трусики женские украина

На головну

 Проектування технологічного процесу виготовлення деталі - кришка підшипникова - Металургія

Введення

Мета курсового проектування з технології машинобудування - навчиться правильно застосовувати теоретичні знання, отримані в процесі навчання, використовувати свій практичний досвід роботи на машинобудівних підприємствах для вирішення професійних технологічних і конструкторських завдань.

До заходів з розробки нових прогресивних технологічних

процесів відноситься і автоматизація, на її основі проектується високопродуктивне технологічне обладнання, що здійснює

робітники і допоміжні процеси без безпосередньої участі людини.

Відповідно до цього вирішуються такі завдання:

Розширення, поглиблення, систематизація та закріплення теоретичних знань і застосування їх для проектування прогресивних технологічних процесів складання виробів і виготовлення деталей, включаючи проектування засобів технологічного оснащення.

Розвиток і закріплення навичок ведення самостійної творчої інженерної роботи.

Оволодіння методикою теоретико-експериментальних досліджень технологічних процесів механоскладального виробництва.

У курсовому проекті повинна відображатися економія витрат праці, матеріалу, енергії. Вирішення цих питань можливе на основі найбільш повного використання можливостей прогресивного технологічного устаткування і оснащення, створення гнучких технологій.

1. Призначення деталі та аналіз технічних умов на її виготовлення.

Деталь БІЯН 712272-022 є кришкою підшипникової електродвигуна. Кришка виготовлена ??з сірого чавуну СЧ15 ГОСТ 1412-85.

У кришці є осьовий отвір для виходу вала електродвигуна, так само є глухе отвір (посадочне) з високою точністю виготовлення по 7'му квалитету точності і шорсткістю 0.8 для посадки підшипника.

В осьовому отворі є технологічна канавка для ущільнення гумовим кільцем. Для зручності обробки, а зокрема для забезпечення затиску кришка має три припливу по діаметру, які забезпечують міцність кришки при додатку затискної сили.

Три отвори в лапках призначені для закріплення кришки на корпусі електродвигуна, по лапкам проведена розточування посадочної поверхні для сполучення з корпусом електродвигуна (замок)

Самим точним є глухе отвір (посадочне) з високою точністю виготовлення по 7'му квалитету точності і шорсткістю 0.8 для посадки підшипника. Яке виходить шляхом трьох операцій - чорнового і чистового розточування і шліфування.

2. Визначення типу виробництва.

2.1 Тип виробництва визначаємо за допомогою коефіцієнта закріплення операцій за формулою:

Кз.о. = t / tс.ш .; (1)

де tс.ш. = 1.2 - середнє штучне час основних операцій обробки, хв;

t - такт випуску деталей, хв.

t = 60 * Fg / N хв / шт (2)

де Fg = 4015 - дійсний річний фонд часу роботи обладнання, год

N = 15000 - річна програма випуску виробів, шт.

t = 60 * 4015/15000 = 9.06 хв / шт

Кз.о. = 15.06 / 1.2 »12

Так як Кз.о.> 10, тип виробництва - середньо серійний.

3. Аналіз технологічності конструкції деталі.

Форма деталі є правильною геометричною, є тілом обертання. Значення шорсткостей поверхонь відповідає класам точності їх розмірів і методам обробки цих поверхонь. Деталь має поверхні не є паралельними центральної осі, ці поверхні мають легку (в межах 2 ° на 25 мм довжини) конусність. Деталь не має не перпендикулярних осях отворів на вході і виході свердла.

Для обробки деталі досить використовувати токарну і свердлильну операції. Є вільний відведення і підведення різального і вимірювального інструменту до оброблюваних поверхонь.

Різноманіття розмірів отворів зведено до мінімуму.

Недоліком технологічності можна вважати конусні поверхні так як вони могли б використовуватися для затиску.

Так як кількість недоліків мінімально, то деталь в цілому можна вважати технологічною.

4. Техніко-економічний аналіз методів отримання заготовки.

На підставі аналізу деталі за кресленням, навчальної та довідкової літератури відбираємо два способи отримання виливки кришки: лиття в піщано-глинисті форми і лиття під тиском.

Оцінку правильності методу вибору заготовки зробимо за мінімальній величині виробничих витрат на виготовлення деталі. Розрахунок величини приведених витрат виконаємо за формулою:

Пз.д. = МзЦз- МоЦо + Пз.чi * Тшт, гр; (3)

де МЗ маса заготовки, кг;

Цз- розрахункова ціна заготовок, гр / кг;

Мо маса реалізованих відходів, кг;

Цо- ціна реалізованих відходів, гр / кг;

Пз.чi- норматив наведених витрат, що припадають на 1ч. роботи обладнання при виконанні i-й операції [3, табл. 46-50];

Тшт- норма штучного часу на механічну обробку заготовки.

Дані для розрахунку приведених витрат зведемо в таблицю (табл. 4.1)

4.1. Порівняння величини зроблених витрат за варіантами отримання заготовки.

 значення показника

 Показник лиття в піщано-глин. форми лиття під тиском

 Маса заготівлі М з, кг 0.500 0.470

 Наведена ціна заготовки Ц з, гр / кг

 Маса відходів М ??о, кг 0.060 0.030

 Наведена ціна відходів Ц о, гр / кг 0.7 0.7

 Норматив наведених витрат П зч, гр / кг 1.02 1.02

 Норма штучного часу Т нт, ч 12.8 10.07

 Наведені витрати П зд, гр

По мінімуму наведених витрат переважний варіант отримання заготовки підшипникової кришки литтям під тиском.

5. Розробка технологічного процесу обробки

деталі.

5.1 Розробка маршруту технологічного процесу.

При розробці технологічного процесу слід керуватися такими принципами:

при обробці заготовок, отриманих литтям, необроблені поверхні можна використовувати як баз для першої операції;

при обробці у заготовок всіх поверхонь в якості технологічних баз для першої операції доцільно використовувати поверхні з найменшими припусками;

в першу чергу слід обробляти ті поверхні, які є базовими в подальшій обробці;

далі виконують обробку тих поверхонь, при знятті стружки з яких в меншій мірі зменшується жорсткість деталі;

на початку технологічного процесу слід здійснювати ті операції, в яких велика ймовірність отримання шлюбу через дефект.

Технологічний процес записується по операційно, з перерахуванням всіх переходів.

1. Операція токарна.

Обладнання - токарно-гвинторізний верстат 16Б16КП

Деталь встановлюємо в трикулачні клиновой пневмо патрон.

В якості бази використовуємо необроблений торець заготовки. Заготівля орієнтується так, щоб зажимное зусилля додавалося до спеціальним приливам.

Використовується багаторізцові наладка.

1-й перехід.

розточуємо отвір (1) ?34.5 + 0.6на прохід

розточуємо отвір (2) ?78.5 + 0.7видержівая розмір 19 ± 1.5

2. Операція токарна.

Обладнання - токарно-гвинторізний верстат 16Б16КП

Деталь встановлюємо в трикулачні клиновой пневмо патрон.

В якості бази використовуємо необроблений торець заготовки. Заготівля орієнтується так, щоб зажимное зусилля додавалося до спеціальним приливам.

Використовується багаторізцові наладка.

1-й перехід.

підрізаємо торцеву поверхню (1) 220 ± 1.5 витримуючи розмір 32.1-0.3

підрізаємо торцеву поверхню (2) витримуючи розмір 21 + 0.3

розточуємо поверхню (3) витримуючи розмір 0.6 + 0.3

3. Операція токарна.

Обладнання - токарно-гвинторізний верстат 16Б16КП

Деталь встановлюємо в трикулачні клиновой пневмо патрон.

В якості бази використовуємо необроблений торець заготовки. Заготівля орієнтується так, щоб зажимное зусилля додавалося до спеціальним приливам.

Використовується багаторізцові наладка.

1-й перехід.

точимо канавку (1) витримуючи розміри: ?48H14 (+0.62), профіль канавки отримуємо фасонним різцем Р2674-02

розточуємо канавку (2) ? 81 + 0.87размер (1) отримуємо інструментом

розточуємо фаску (3) витримуючи розмір 1x45

4. Операція токарна.

Обладнання - токарно-гвинторізний верстат 16Б16КП

Деталь встановлюємо в трикулачні клиновой пневмо патрон.

В якості бази використовуємо необроблений торець заготовки. Заготівля орієнтується так, щоб зажимное зусилля додавалося до спеціальним приливам.

Використовується багаторізцові наладка.

1-й перехід.

розточуємо отвір (1) ?79.5 + 0.3видержівая розмір 22 + 0.3

розточуємо отвір (2) ?198.5 + 0.3видержівая розмір 5.5 + 0.5

розточуємо фаску (3) витримуючи розмір 0.5x45

5. Операція токарна.

Обладнання - токарно-гвинторізний верстат 16Б16КП

Деталь встановлюємо в трикулачні клиновой пневмо патрон.

В якості бази використовуємо необроблений торець заготовки. Заготівля орієнтується так, щоб зажимное зусилля додавалося до спеціальним приливам.

Використовується багаторізцові наладка.

1-й перехід.

розточуємо отвір (1) ?199H8 (+0.072) витримуючи розмір 5.5 + 0.5

розточуємо отвір (2) ?80 H8 (+0.064) на довжину 22 + 0.3

6. Операція шліфувальна.

Устаткування- кругло-шліфувальний верстат моделі 3У12В

Кришка встановлюється на оправлення, в якості базової поверхні служить попередньо оброблений ?34.5 + 0.6на прохід.

шліфуємо отвір (1) ?80H7 (+0.003) на довжину 22 + 0.3

7. Операція сверлильная.

Обладнання - настільно-свердлильний верстат моделі 2М112

Заготівля встановлюється в пристосуванні П4227

Використовується кондукторна втулка

1-й перехід. Свердлимо перший отвір (1) ?11H14 (+0.13)

2-й перехід. Свердлимо другий отвір (2) ?11H14 (+0.13)

3-й перехід. Свердлимо третій отвір (3) ?11H14 (+0.13)

5.2. Розрахунок припусків на механічну обробку.

Розрахунок припусків зробимо двома методами: для розміру ?80H7 (+0.03) розрахуємо припуски аналітичним методом, а для решти розмірів - дослідно статичним.

5.2.1 Аналітичний метод визначення припусків базується на аналізі виробничої похибки, що виникає при конкретних умовах обробки заготовки.

Мінімальний припуск при обробці поверхні отвору визначається за формулою:

2Zmin = 2 ((Rz + h) i-1 + O D2ai-1 + e2i, хв (4)

де Rz- висота нерівності профілю, мкм;

h - глибина дефектного шару, мкм;

Da- сумарне відхилення розташування поверхонь, мкм;

ei- похибка установки заготовки, мкм.

Сумарне відхилення розташування поверхні у заготівлі визначимо за формулою:

Da = O D2с + D2к, мкм (5)

де Dс- відхилення від співвісності, мкм;

Dк- кривизна виливки, мкм на 1 мм.

Всі значення необхідні для визначення припусків зводимо в таблицю.

Таблиця 5.2.1. Визначення припусків на механічну обробку.

 Методи квалітет граничні допуск Елемент припуску мкм

 обробки точності відхилення мкм

 R z h

 D a

 e y

 Заготівля -

 + 0.074

 - 0.010 0.084 20 30 460 0

 Чорнове точіння H14

 + 0.012 0.053 10 20 20.570 0

 Чистове точіння H8

 + 0.09 0.09 1.6 10 20.431 0

 Шліфування H7

 + 0.03 0.03 0.8 4 20.431 0

Визначаємо припуски на кожну операцію.

2Zmin1 = 2 ((10 + 20) + O4602) »1000 мкм = 0.98 мм

2Zmin2 = 2 ((1.6 + 20) + O20.4312) »231.2 мкм = 0.08 мм

2Zmin3 = 2 ((0.8 + 20) + O20.4312) »121.4 мкм = 0.02 мм

Визначаємо номінальні припуски на кожну операцію за формулою:

2Zn = 2Zimin + Li * Di-1 + Li * Di, мкм (6)

де LiDi-1- нижнє відхилення розмірів на попередньої операції, мкм;

LiDi- нижнє відхилення розмірів на даній операції, мкм.

Так як при литті під тиском клас точності отримання заготовок високий, то назва операції - 'чорнове розточування' умовно і весь отриманий припуск можна розділити на дві рівні частини.

2Zmin1 = 2Zmin2 = 0.5 мм.

2ZH1 = 500 + 10 + 12 = 522 мкм = 0.52 мм

2ZH2 = 500 + 12 + 20 = 532 мкм = 0.53 мм

Для подальших розрахунків приймаємо номінальні припуски і операційні розміри зводимо в таблицю.

Таблиця 5.2.2. Операційні розміри.

 Найменування припуску і розміру Умовне позначення Розрахункове значення Прийняте значення

 1. Розмір на кресленні d

 ?80H7 (+0.03)

 2. Припуск на

 шліфування

 2ZH 1 0.1

 3. Розмір до

 шліфування

 d 3

 ?80H8 (+0.09)

 4. Припуск на

 чистове точіння

 2ZH 2 0.4

 5. Розмір до чистового

 точіння

 d 2

 ?81H10 (+0.012)

 6.Пріпуск на чорнове

 точіння

 2ZH 3 0.5

 7. Розмір заготовки

 d 1

 ?82 +0.074

 -0.010

5.2.2. Дослідно - статистичний метод полягає у виборі припусків по таблицях.

За ГОСТ 26645-85 вибираємо припуски на механічну обробку, значення яких зводимо в таблицю 5.2.3.

Таблиця 5.2.3. Припуски на механічну обробку

 Розмір Вид остаточної обробки загальний припуск на сторону

 ?80H7 Шліфування 2.4

 ?199H8 Точіння чистове 2.8

 ?34.5H14 Точіння 2.0

 16H14 Точіння 1.6

 0.15 ± 0.26 Точіння 0.8

 24H11 Точіння 1.0

 ?11H14 Свердління 5.5

Рис. 1. Графічне зображення припусків, допусків і операційних розмірів.

5.3. Операційні технологічні розрахунки.

Режими різання можна розраховувати двома способами:

- Розрахунково-аналітичним;

- Табличним.

Режими різання при обробці розміру ?80H7 розрахуємо розрахунково-аналітичним методом, а решта - табличним.

Подачу при чистовому розточуванні вибираємо в залежності від необхідних параметрів шорсткості і радіуса при вершині різця. Для чавунних заготовок і шорсткості 1.6 по [1. табл. 14] вибираємо S = 0.15 мм / об.

Швидкість різання розраховуємо за формулою:

V = Cn / (Tm * tx * Sy) * Knм / хв, (6)

де Т - середнє значення стійкості, хв;

(При одноінструментной обробці Т = 60 хв)

t = 0.5 мм - глибина різання;

S = 0.15 мм / об - подача

Значення коефіцієнтів Cn і показників ступенів вибираємо з [1. табл.17]

Отримуємо: Cn = 485, x = 0.12, y = 0.25, m = 0.28.

Коефіцієнт Kn визначається за формулою:

Kn = Kmn * Kпn * Kun (7)

де Kmn- коефіцієнт враховує вплив матеріалу заготовки;

Kпn- коефіцієнт враховує стан поверхні;

Kun- коефіцієнт враховує матеріал інструменту;

Вибираємо по [1. табл. 1-4] Kmn = 0.8

Вибираємо по [1. табл. 5] Kпn = 0.9

Вибираємо по [1. табл. 6] Kun = 0.6

Підставляємо значення й одержуємо:

V = 485 / (600.28 * 0.50.12 * 0.150.25) * 0.54 = 145 м / хв

Швидкість різання при розточуванні дорівнює швидкості різання для зовнішньої обробки з введенням поправочного коефіцієнта 0.9

V = 145 * 0.9 = 130 м / хв

Силу різання прийнято розкладати на складові, спрямовані по осях координат верстата. При розточуванні ці сили розраховуються за формулою:

Pz, x, y = 10Cp * tx * Sy * nn * Kp (8)

Постійна Cpі показники ступеня x, y, n наведені в [1. табл. 22]

Для сили Pzоні рівні:

Cp = 40

x = 1.0

y = 0.75

n = 0

Поправочний коефіцієнт Kpопределяем за формулою:

Kp = Kmp * Kap * Kgp * Klp * Ktp (9)

де Kmp- коефіцієнт залежить від матеріалу заготовки;

Kap- коефіцієнт залежить від головного кута в плані;

Kgp- коефіцієнт залежить від переднього кута;

Klp- коефіцієнт залежить від заднього кута;

Ktp- коефіцієнт залежить від радіуса на вершині різця.

За [1. табл. 9, табл. 11, табл. 12] вибираємо:

Kmp = 1.0

Kap = 0.98

Kgp = 1.0

Klp = 1.0

Ktp = 0.95

Kp = 1 * 0.98 * 1 * 1 * 0.95 = 0.912

Підставивши значення отримуємо:

Pz = 10 * 40 * 0.51.0 * 0.150.75 * 1 * 0.912 = 44H.

Потужність різання розраховуємо за формулою:

N = Pz * n / (1020 * 60) = 44 * 44/1020 * 60 = 0.03 кВт (10)

Визначаємо основне технологічне час:

To = lр.х. / (n * S) * i, хв (11)

де lр.х.- довжина робочого ходу різця, мм;

i - кількість проходів, шт.

lр.х. = l + y + D, мм (12)

де l = 20мм - довжина різання;

y = 3мм - величина врізання;

D = 2мм - величина перебігаючи.

lр.х. = 20 +3 +2 = 25мм

То = 25 / (600 * 0.15) * 2 = 1.2 хв

Табличним методом розраховуємо режими різання на інших операціях. Для прикладу розрахуємо режим різання табличним способом для обробки - точіння ? 11 мм.

Довжину робочого ходу визначаємо за формулою:

Lр.х. = Lрез + y + Lдоп., Мм (13)

де Lрез- довжина різання, мм;

y - довжина підвода врізання інструмента, мм;

Lдоп.- додаткова довжина ходу пов'язана з особливостями конструкції деталі, мм.

Lр.х. = 16 + 2 + 6 = 24мм

Величину подачі приймаємо S = 0.15 мм / об. Стійкість свердла визначаємо за формулою:

Тр = Тм * l, хв (14)

де ТМ- стійкість машинної роботи верстата, хв.

l - коефіцієнт часу врізання інструменту.

Тр = 50 * 0.6 = 30 хв

Швидкість різання визначимо за формулою:

V = Vтаб * K1 * K2 * K3; м / хв (15)

де Vтаб = 225 м / хв - табличне значення швидкості різання;

K1, K2, K3- поправочні коефіцієнти. Вибираємо:

K1 = 1.2

K2 = 1.3

K3 = 0.85

V = 225 * 1.2 * 1.3 * 0.85 = 298 м / хв

Визначимо число обертів шпинделя верстата.

n = 100n / pD, хв-1 (16)

n = 1000 * 298 / (3.14 * 11) = 1200 об / хв

За викладеними вище причинами приймаємо n = 600 об / хв.

Уточнюємо швидкість різання за прийнятою частоті обертання:

V = pDn / 1000 = p * 11 * 600/1000 = 50 м / хв

Основне машинний час визначимо за формулою:

tм = Lр.х. / (n * S), хв (17)

де Lр.х. = 12 - довжина робочого ходу, мм.

tм = 12/600 * 0.15 = 0.40 хв

Режими різання на інші операції розраховуємо аналогічно і результати заносимо в таблицю.

Таблиця 5.2. Розрахунок режимів різання.

 Операція t мм i шт S мм / об n об / хв V м / хв

 Т о

 Токарська 1.5 1 0.2 180 45 1.5

 Токарська 3 1 0.16 112 70 1.2

 Токарська 3 1 0.04 224 34 1.4

 Токарська 0.5 1 0.16 280 70 0.6

 Токарська 0.4 1 0.08 355 45 1.4

 Шліфувальна 0.2 1 0.04 360 50 2.2

 Сверлильная 5.5 1 0.09 400 14 1.5

5.3.2 Технічне нормування

Штучний час визначаємо за формулою:

Тшт = Те + Тв (1 + (aобс + aотл) / 100), хв (18)

де То- машинний час, хв;

Тв- допоміжний час, хв;

aобс = 3.5 хв - час на обслуговування робочого місця;

aотл = 4 хв - час на відпочинок, хв.

Допоміжний час - це час витрачається на установку, закріплення і зняття заготовки.

Штучно - калькуляционное час визначимо за формулою:

Тш.к. = Тшт + Тп.з. / n, хв (19)

де Тп.з.- підготовчо - заключний час, хв;

n = 15000шт - парія деталей.

Розрахунок інших норм часу ведемо аналогічно і результати заносимо в таблицю.

Таблиця 5.3.1. Норми часу.

 Операція

 Т о

 Т в

 a обс.

 a отл.

 Т шт

 Т п.з.

 Т Ш.К.

 хв хв хв хв хв хв хв

 Токарська 1.2 0.28 3.5 4 0.68 45 1.13

 Токарська 1.12 0.26 3.5 4 1.98 45 1.43

 Токарська 0.9 0.26 3.5 4 1.18 45 1.63

 Токарська 0.5 0.32 3.5 4 0.88 45 1.33

 Токарська 1.8 0.26 3.5 4 1.17 45 1.62

 Шліфувальна 2.2 0.63 4 4 0.88 16 1.84

 Сверлильная 1.5 0.4 4 4 0.71 16 1.7

5.3.3. Визначення кількості обладнання та ступеня його використання.

Розрахункова кількість верстатів, необхідних на кожній операції, для виконання програми розрахуємо за формулою:

Sp = (atшк * N) / Fg * 60, шт (20)

де atшк- сума штучно калькуляційного часу, хв;

N - річна програма випуску виробів, шт;

Fg = 4015 - дійсний фонд роботи обладнання, год.

За отриманими у нас результатами отримуємо:

Sp = 13.12 * 15000 / (4015 * 60) = 1.8 = 2

Коефіцієнт завантаження обладнання визначимо за формулою:

nзi = Sp / Snp; (21)

де S пр = 5 шт - прийнята кількість обладнання.

nзi = 2/5 = 0.4

5.4. Конструкція і розрахунок пристосування.

5.4.1. Як пристосування, на деяких з операцій мого технологічного процесу, використовується трикулачні клиновой патрон з пневмоприводом.

Принцип роботи цього патрона спрощено можна описати так: під дією стисненого повітря клин переміщається і діє конусної частиною на кулачек, який, у свою чергу, радіально переміщається. У слідстві такого переміщення всіх трьох кулачків і відбувається затиск / разжим заготовки.

5.4.2. Розрахунок пристосування на точність.

Для забезпечення необхідної точності деталі при конструюванні пристосування необхідно вибрати таку схему, при якій буде дотримуватися умова:

e ? Eдоп (22)

де e - дійсне значення похибки базування заготовки в пристосуванні;

eдоп- допустиме значення похибки базування в пристосуванні.

У нашому випадку при затиску кришки двигуна в патроні дотримується принцип єдності баз, тобто конструкторська і технологічна бази збігаються, отже e = 0.

5.4.3. Розрахунок вихідного зусилля і визначення основних параметрів затискного пристрою.

Необхідну силу затиску на кожному кулачку визначимо за формулою:

Wo = K * Pz * (Sin a / 2) / (n * f) * D1 / D2, кгс (23)

де n = 3 - число кулачків;

K - коефіцієнт запасу;

Pz- окружна сила різання, кгс;

a = 90 ° - кут призми кулачка;

f = 0.35 - коефіцієнт тертя на робочих поверхнях кулачка;

D1 = 80 мм - діаметр оброблюваної поверхні.

D2 = 205 мм - діаметр затискаємо поверхні.

К = Ко * К1 * К2 * Кз * Кі * К5 (24)

де Ко = 1.5 - гарантований коефіцієнт запасу;

К1 = 1.0 - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки;

К2 = 1.05 - коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання

в слідстві затупления інструменту;

Кз = 1.2 - коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання при

переривчастому різанні;

Ки = 1.0 - коефіцієнт мінливості затискного зусилля;

К5 = 1.0 - ступінь зручності розташування рукояток.

К = 1.5 * 1 * 1.05 * 1.2 * 1.1 = 2.0

За ГОСТ 12.2.029-77 мінімальний запас надійності закріплення дорівнює 2.5

Wo = 2.5 * 44 * 1 / (3 * 0.35) * 80/205 = 45н

Розрахуємо необхідну силу приводу.

Q = n * k '* (1 + 3 * l / l1 * f1) * tg (b * j) * Wo, H (25)

де k '- коефіцієнт враховує додаткові сили тертя в патроні

(K '= 1.05)

l = 30мм - виліт клаптика від його опори до центру прикладання сили затиску;

l1 = 80мм - довжина напрямної частини кулачка;

b = 12 ° - кут клина;

j = 2 ° - кут тертя на похилій поверхні клину;

f1 = 0.12 - коефіцієнт тертя в напрямних кулачка.

Рис. 2. Схема патрона із клиновим приводом.

Q = 3 * 1.05 (1 + 3 * 30/80 * 0.12) * tg (12 + 2) * 81 = 72H

Зусилля на поршні одно зусиллю на штоку з урахуванням втрат на тертя.

Qшт = Q / n; H (26)

де n = 0.95 - втрати на тертя.

Визначимо діаметр поршня:

Dn = O 4Qпор / (p * P * n), мм (27)

де P = 45 - тиск стисненого повітря;

D = O 4 * 76 * 10 / (p * 4 * 0.95) = 16мм

Приймаємо D = 20мм.

6. Розрахунок розмірних ланцюгів.

Зображення розмірних ланцюгів графів знаходиться в графічної частини курсового проекту.

Так як, нам необхідний визначити п'ять технологічних розмірів, то по совмещенному графу складаємо п'ять рівнянь і зводимо їх у таблицю.

Таблиця 6.1. Розрахунок розмірних ланцюгів.

 Початкове Допуск Розмірна ланцюг Середня величина Черговість розрахунку визначення

 ланка допуску допуску номінал. тех. розміру

 A 1 0.5

 A 1 = B 6 - B 7 0.25 2 січня

 B 6

 A 2 0.3

 A 2 = B 8 - B 7 0.15 6 лютого

 B 7

 A 3 0.3

 A 3 = B 6 0.15 1 Березня

 B 9

 A 4 0.3

 A 4 = B 10 + B 7 -B 7 -B 9 + B 7 0.15 4 травня

 B 5

 A 5 0.13

 A 5 = B 6 - B 7 - B 5 0.05 4 Травня

 B 10

 A 6 0.5

 A 6 = B 6 - B 7 - B 9 0.25 3 червня

 B 6

 S 1 -

 S 1 = - B 6 + B 7 - - 7

 B 7

 S 2 -

 S 2 = B 7 -B 6 + B 2 - - 8

 B 2

 S 3 -

 S 3 = B 8 -B 6 + B 3 - - 9

 B 8

 S 4 -

 S 4 = -B 9 + B 4 - - 10

 B 4

 S 5 -

 S 5 = B 10 -B 9 + B 5 - - 11

 B 5

Розрахунок ланцюгів проведемо в два етапи:

1) Визначення допусків (Т)

Для визначення допусків на розміри B6і B7 (TB6і TB7) вирішимо систему рівнянь.

| A3 = B6

| A1 = B6-B7

| TA3 = TB6 = 0.3

| TB7 = TB6- TA1

TB7 = 0.3 - 0.5

Остання рівність нездійсненно.

Тому ми змушені прийняти TB7 = 0.2

Отримуємо

TB7 ? TA1 + TB8 = 0.3 - 0.2 = 0.1

Отримуємо допуск на розмір TB7 = 0.1

Приймаємо TB7 = 0.14, що відповідає квалитету.

2) Визначимо номінальні величини і відхилення технологічних відхилень.

Так як А3 = В6, то приймаємо В6ном = 32.1 мм

Розмір В6- зовнішній, тому його допуск розташовується в системі вала.

В6 = 32.1-0.3

Для забезпечення розміру В7составім дві умови.

А1min = B6min- B7min

А1max = B6max- B7max

З цих рівнянь знайдемо значення В5і підставивши наявні значення величин отримуємо:

В7min = 31.08 - 2.9 = 28.18 мм

В7max = 32.1 - 2.9 = 29.2 мм

Так як розмір В7- теж зовнішній, його допуск розташовується в системі вала. Приймаємо В7 = 29.2-0.2

ВИСНОВОК

У ході виконання курсової роботи були отримані наступні дані:

- Тип виробництва - середньо серійний

- Спосіб повчання заготовки - лиття під тиском

- Розроблено технологічний процес складається з семи операцій

- В якості механізованого пристосування використовується

трикулачні клиновой патрон з пневмо приводом.

Список використаних джерел.

1. Косилова А.Г. і Мещерякова Р.К. Довідник технолога-

машинобудівника. Том 1 і том 2 -М .: Машинобудування, 1985.

2. Гузенко П.Г. Деталі машин. -М .: Вища школа, 1975.

3. Ицкович Г.М. та ін. Курсове проектування деталей машин.

-М .: Машинобудування, 1970.

4. Маталін А.А. Технологія машинобудування. -М .: Машинобудування,

1985, -496 с.

5. Курсове проектування з технології машинобудування: Навчальний

посібник для машинобудівних спец. вузів. Л.В. Худобин,

-М .: Машинобудування, 1970. -288с. : Ил.

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка