На головну

 АБЗ - Архітектура

Міністерство загальної та професійної освіти Російської Федерації

Ростовський державний будівельний університет

Курсовий проект з дисципліни

Виробничі підприємства транспортних споруд

АБЗ

Розрахунково-пояснювальна записка

111774 РПЗ

Виконав студент групи Д-327

Стріжачук А. В.

Керівник:

Литвинова Л. А.

Завідувач кафедри:

Іліополі С. К.

Ростов-на-Дону

1999

Вихідні дані.

Довжина ділянки будівництва 10Шіріна проїжджої частини 7

Товщина асфальтобетону 0,1

Тип асфальтобетону В

Щільність асфальтобетону 2

Кількість змін 1

Тривалість робіт 4

Довжина транспортування 11

Питомий опір стали 0,12 - 10-4Ом - м

Зміст:

Кліматична характеристика району. 5

1. Обґрунтування розміщення АБЗ. 6

1.1. Порівняння часу остигання асфальтобетонної суміші з часом її доставки до місця укладання. 6

1.2. Джерела забезпечення АБЗ водою і електроенергією. Нормативні вимоги. 6

2. Режим роботи заводу і його продуктивність. 6

2.1. Годинна продуктивність АБЗ, QЧ, т / год. 6

Розрахунок витрат матеріалів. 7

3. Визначення довжини залізничної колії для прирейкових АБЗ. 8

Кількість транспортних одиниць N, що прибувають на добу. 8

3.2. Довжина фронту розвантаження L, м. 8

4. Склади мінеральних матеріалів. 8

Розрахунок щебеневих штабелів. 8

4.2. Вибір і розрахунок стрічкових конвеєрів. 8

4.3. Вибір типу бульдозера. 9

5. бітумохраніліще. 9

5.1. Розрахунок розмірів битумохранилища. 9

5.2. Кількість тепла, необхідне для нагрівання бітуму в сховище і приямку Q, кДж / год. 10

5.3. Розрахунок електричної системи підігріву. 11

6. Визначення кількості бітумоплавільних установок. 11

Годинна продуктивність котла ПК, м3 / год. 11

Розрахунок кількості котлів. 12

Розрахунок складу та обладнання для подачі мінерального порошку. 12

Розрахунок місткості силосу в склад. 13

Розрахунок пневмотранспортної системи. 13

8. Розрахунок потреби підприємства в електричній енергії і воді. 16

Розрахунок необхідної кількості електроенергії. 16

Визначення загальної витрати води. 17

8.3. Визначення витрати води на відновлення запасу в пожежному резервуарі, ЧПСШ, м3 / год. 17

8.4. Визначення діаметра труби водопровідної мережі, dТР, м. 17

9. Технологічна схема приготування модифікованого бітуму. 17

Література. 19

Кліматична характеристика району.

Кемеровська область розташована в III-їй дорожньо-кліматичній зоні - зоні зі значним зволоженням грунтів в окремі періоди роки. Для району прокладання автомобільної дороги характерний клімат з холодною зимою і теплим літом, що видно з дорожньо-кліматичного графіка (рис 1.1).

Літо тепле: середньодобова температура найбільш жаркого місяця (липня) становить + 18,4?С; зими холодні з середньодобовою температурою найбільш холодного місяця (січня) -19,2?С. Негативні температури повітря бувають з листопада по березень, а розрахункова тривалість періоду негативних температур Т = 179 діб.

Абсолютний максимум температури повітря в році досягає + 38?С, мінімум -55?С. Отже, амплітуда температури становить 93?С. Річна середня добова амплітуда температури повітря буває в червні (13,2?С), а максимальна в лютому (30,2?С).

За рік випадає 476 мм опадів; кількість опадів у рідкому і змішаному вигляді 362 мм за рік; добовий максимум 46 мм. Середня за зиму висота снігового покрову становить 51 см, а кількість днів зі сніговим покривом до 162 діб (період 03.11 - 13.04).

Для розглянутого району взимку переважають вітри південного, південно-східного і південно-західного напрямків. Влітку переважають вітри південного і північного напрямків (рис 1.2). Середня швидкість вітру за січень дорівнює 3,41 м / с. Максимум з середніх швидкостей по румбах за січень - 6,8 м / с. Середня швидкість вітру за липень дорівнює 3,55 м / с. Максимум з середніх швидкостей по румбах за липень - 4,4 м / с.

1. Обґрунтування розміщення АБЗ.

Завод буде розміщений поблизу залізничних колій, оскільки всі дорожньо-будівельні матеріали будуть доставлятися по нім.1.1. Порівняння часу остигання асфальтобетонної суміші з часом її доставки до місця укладання.

Н

еобходимо порівняти час остигання суміші t1, ч, з часом її доставки до місця укладання t2, ч (t1?t2).

г

де G - кількість суміші в кузові самоскида, для самоскида ЗІЛ-ММЗ-555, G = 4500 кг;

ССМ- теплоємність гарячої суміші, ССМ = 1,1 кДж / (кг - ?С);

F - площа стінок кузова самоскида, для самоскида ЗІЛ-ММЗ-555 F = 11 м2;

h - коефіцієнт теплопередачі, h = 168 кДж / (м2 - год - ?С);

ТАБЗ- температура суміші при відправці з АБЗ, ?С;

ТСМ- температура суміші при її укладанні, ?С;

ТВ- температура повітря, ?С.

г

де L - дальність транспортування, км;

v - швидкість руху самоскида, v = 40 ... 60 км / ч.1.2. Джерела забезпечення АБЗ водою і електроенергією. Нормативні вимоги.

Забезпечення АБЗ водою відбувається шляхом водозабору з водопровідної мережі. Електроенергія надходить з міської мережі. АБЗ розміщують з підвітряного боку до населеного пункту, на відстані не ближче 500 м від нього. Майданчик АБЗ повинна бути досить рівною, з ухилом 25-30 ‰, що забезпечує відведення поверхневих вод. Коефіцієнт використання площі має бути не менше 0,6, а коефіцієнт забудови - не менше 0,4. Рівень грунтових вод - не вище 4 м.

При розміщенні будівель і споруд на території заводу слід враховувати наступне:

Будинки і споруди з підвищеною пожежною небезпекою слід розміщувати з підвітряного боку по відношенню до інших будівель;

Будинки і споруди допоміжного виробництва повинні розташовуватися в зоні цехів основного виробництва;

Складські споруди потрібно розташовувати з урахуванням максимального використання залізничних та інших під'їзних шляхів для вантажних, розвантажувальних операцій і забезпечення подачі матеріалу до основних цехах найкоротшим шляхом;

Енергетичні об'єкти потрібно розташовувати по відношенню до основних споживачів з найменшою протяжністю трубопроводу і ЛЕП;

При влаштуванні тупикових доріг необхідно в кінці глухого кута передбачати петльові об'їзди або майданчики розміром не менше 12х12 м для розвороту автомобілей.2. Режим роботи заводу і його продуктивність. 2

.1. Годинна продуктивність АБЗ, QЧ, т / год.

де П - необхідна кількість асфальтобетонної суміші, т;

Ф - плановий фонд часу.

г

де 8 год - тривалість зміни;

n - кількість змін;

22,3 - число робочих днів у місяці;

m - кількість місяців укладання суміші;

0,9 - коефіцієнт використання устаткування протягом зміни;

0,9 - коефіцієнт використання обладнання протягом m місяців.

г

де k - коефіцієнт, що враховує нерівномірний витрата суміші, k = 1,1 ... 1,5;

F - площа укладання асфальтобетонної суміші, м2, F = 10000 - 7 = 70000 м2;

h - товщина укладання асфальтобетонної суміші, м;

? - щільність суміші, ? = 2,0 ... 2,4 т / м3.

Отримане значення округляємо до цілого числа і приймаємо змішувач типу ДС-617.Расчет витрати матеріалів.

Вимоги до матеріалів.

Д

ля приготування гарячої суміші застосовуються в'язкі нафтові бітуми марок БНД 60/90, БНД 90/130. Щебінь слід застосовувати з природного каменю. Не допускається застосування щебеню з глинистих, вапняних, глинисто-піщаних і глинистих сланців. Піски застосовуються природні або дроблені. Мінеральний порошок застосовується активізований і не активізований. Допускається використовувати як мінерального порошку подрібнені металургійні шлаки і пилові відходи промисловості. Активізований мінеральний порошок одержують у результаті помолки кам'яних матеріалів у присутності активізують добавок, в якості яких використовуються суміші складаються з бітуму і ПАР у прийнятому співвідношенні 1: 1

С

утокова потреба матеріалів:

де 8 год - тривалість зміни;

n - число змін;

QЧ- годинна продуктивність заводу, т / год (м3 / ч);

Nki- потреба в Kiкомпоненте на 100 т асфальтобетонної суміші.

У

чітивая природне зменшення (2% для щебеню, піску, бітуму і 0,5% для мінерального порошку) отримуємо:

Таблиця 1. Потреба АБЗ в мінеральних матеріалах.

 Матеріал Одиниця виміру Добова потреба Норма запасу, днів Запас одноразового зберігання

 Щебінь

 м 3 72,2 15 1083

 Мінеральний порошок т 24,7 15387

 Бітум т 18,1 25 452,5

3. Визначення довжини залізничної колії для прирейкових АБЗ. Кількість транспортних одиниць N, що прибувають на добу.

де Qi- добова потреба, т (m = V - ?);

k - коефіцієнт нерівномірності подачі вантажу, k = 1,2;

q - вантажопідйомність вагона, т;

?щ- щільність щебеню, ?щ = 1,58 т / м3.3.2. Довжина фронту розвантаження L, м.

де l - довжина вагона, l = 15 м;

n - число подач на добу, n = 1 ... 3.

4. Склади мінеральних матеріалів. Розрахунок щебеневих штабелів.

Зазвичай для АБЗ проектуються склади щебеню і піску відкритого штабельного типу невеликої ємності з вантажно-розвантажувальними механізмами (конвеєри, фронтальні навантажувачі). При проектуванні необхідно передбачити бетонну основу або основу з ущільненого грунту, водовідведення від штабелів, розподільні стінки між штабелями, подачу матеріалів в штабелі і в агрегат харчування стрічковими транспортерами.

4.2. Вибір і розрахунок стрічкових конвеєрів.

Н

а АБЗ для безперервної подачі мінерального матеріалу використовують стрічкові і гвинтові конвеєри. Стрічковими конвеєрами можна переміщати пісок і щебінь в горизонтальному напрямку і під кутом не перевищує 22?. Виконують стрічкові конвеєри з декількох шарів прогумованої бавовняної тканини. Ширина стрічки В, м, визначається за годинниковою продуктивності:

де Q - годинна продуктивність, т / год;

v - швидкість руху стрічки, м / с;

? - щільність матеріалу, т / м3.

Вибираємо конвеєр типу С-382А (Т-44) .4.3. Вибір типу бульдозера.

Таблиця 2. Марка бульдозера і його характеристики.

 Тип і марка машини Потужність двигуна, кВт Відвал

 Тип Розміри, мм Висота підйому, мм Заглиблення, мм

 ДЗ-24А (Д-521а) 132 Неповоротний 3640х1480 1200 1000

Продуктивність ПЕ, т / ч обраного бульдозера:

де V - об'єм призми волочіння, V = 0,5BH2 = 0,5 - 3,64 - (1,48) 2 = 3,987 м3, тут В - ширина відвалу, м; Н - висота відвалу, м;

kР- коефіцієнт розпушення, kр = 1,05 ... 1,35.

kПР- поправочний коефіцієнт до обсягу призми волочіння, залежить від співвідношення ширини У і висоти Н відвалу Н / В = 0,41, а також фізико-механічних властивостей розроблюваного грунту, kПР = 0,77;

kВ- коефіцієнт використання машин за часом, kВ = 0,8;

Тц- тривалість циклу, с;

ТЦ = tн + tРХ + tХХ + tвсп,

з

десь tН- час набору матеріалу,

де LН- довжина шляху набору, LН = 6 ... 10 м;

v1- швидкість на першій передачі, v1 = 5 ... 10 км / год;

tРХ- час переміщення грунту, с,

де L - дальність транспортування, м, L = 20 м;

v2- швидкість на другій передачі, v2 = 6 ... 12 км / год;

t

ХХ-час холостого ходу, с,

де v3- швидкість на третій передачі, v3 = 7 ... 15 км / год;

t

ВСП = 20 с; > ТЦ = 3,84 + 7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 с;

5. бітумохраніліще. 5.1. Розрахунок розмірів битумохранилища.

Для прийому та зберігання в'яжучих влаштовують ямні постійні і тимчасові битумохранилища тільки закритого типу. Битумохранилища влаштовують на прирейкових АБЗ з бітумоплавильної установками. Сучасні закриті битумохранилища ямного типу повинні бути захищені від доступу вологи як зовнішньої, так і підземної шляхом влаштування спеціальних будівель, дренажів або навісів. Глибина ямного сховища допускається в межах 1,5-4 м залежно від рівня грунтових вод. Для досягнення робочої температури застосовують електронагрівачі. Найбільш перспективний спосіб нагріву бітуму - розігрів в рухливих шарах з використанням закритих нагрівачів. Для забору бітуму зі сховища влаштовують приймачі з боці або в центрі сховища. Таким чином, бітумохраніліще складається з власне сховища, приямка та обладнання для підігріву та передачі бітуму.

З

начение запасу одноразового зберігання бітуму округляємо до 500, тоді середня площа F, м2бітумохраніліща:

де Е - ємність битумохранилища, м3;

h - висота шару бітуму, h = 1,5 ... 4 м.

З

атем, виходячи із значення будівельного модуля, рівного трьом, і відношення довжини L до ширини У битумохранилища, рівного L / B = 1,5, призначаємо середні значення довжин Lсрі Вср.

В

увазі того що стінки битумохранилища влаштовують з укосом:

5.2. Кількість тепла, необхідне для нагрівання бітуму в сховище і приямку Q, кДж / год.

де Q1- кількість тепла, що витрачається на плавлення бітуму, кДж / год.

де ? - прихована теплота плавлення бітуму, ? = 126 кДж / кг;

G - кількість підігрівається бітуму, кг / ч, G = 0,1 - Qсм, де Qсм- продуктивність обраного змішувача, кг / год.

Q2- кількість тепла, що витрачається на підігрів бітуму, кДж / год:

де K - коефіцієнт, що враховує втрати тепла через стінки сховища і дзеркало бітуму, K = 1,1;

Сб теплоємність бітуму, Сб = 1,47 ... 1,66 кДж / (кг - єС);

W - вміст води в бітумі, W = 2 ... 5%;

t1і t2-

для сховища t1 = 10єС; t2 = 60єС;

для приймача t1 = 60єС; t2 = 90єС.

Бітумоплавильні агрегати призначені для плавлення, зневоднення і нагріву бітуму до робочої температури. Розігрів бітуму в бітумохраніліще проводиться в два етапи:

I етап: Розігрів бітуму донними нагрівачами, укладеними на дні сховища до температури плинності (60єС), дно має ухил, бітум стікає в приямок в якому встановлено змійовик.

II етап: Розігрів бітуму в приямку до температури 90єС. Нагрітий бітум за допомогою насоса перекачується по трубопроводах в бітумоплавильні котли.

5.3. Розрахунок електричної системи підігріву.

Споживана потужність Р, кВт:

У кожному блоці по шість нагрівачів. Потужність одного блоку:

де n

- Кількість блоків нагрівачів, n = 3 ... 4 шт.

Приймаються матеріал у спіралі нагрівача смугову сталь з ? = 0,12 - 10-6Ом - м. Переріз спіралі S = 10 - 10-6м2.

Потужність фази, кВт:

Опір фази, Ом:

де U = 380 В.

Довжина спіралі, м:

Величина струму, А:

Щільність струму, А / мм2:

6. Визначення кількості бітумоплавільних установок. Годинна продуктивність котла ПК, м3 / год.

де n - кількість змін;

kВ- 0,75 ... 0,8;

VК- геометрична ємність котла для вибраного типу агрегату, м3;

kН- коефіцієнт наповнення котла, kН = 0,75 ... 0,8;

tЗ- час заповнення котла, хв:

де ПН продуктивність насоса (див. таблицю 3).

Таблиця 3. Тип насоса і його характеристики.

 Тип насоса Марка насоса Продуктивність, л / хв.

 Тиск, кгс / см 2 Потужність двигуна, кВт Діаметр патрубків, мм

 пересувний ДС-55-1 550 6 10 100/75

tн = 270 хв - час випарювання і нагрівання бітуму до робочої температури;

tВ- час вивантаження бітуму, хв:

де ? - об'ємна маса бітуму, ? = 1т / м3;

Q - годинна продуктивність змішувача, т / год;

? - процентний вміст бітуму в суміші.

Розрахунок кількості котлів.

де ПБ- добова потреба в бітумі, т / добу;

kП- коефіцієнт нерівномірності споживання бітуму, kП = 1,2.

Вибираємо тип агрегату:

Таблиця 4. Тип агрегату і його характеристики.

 Тип агрегату Робочий об'єм, л Встановлена ??потужність, кВт Витрата палива, кг / год Продуктивність, т / год

 е / дв. е / нагр.

 ДС-91 30000 - 3 35,9 90 102,5 16,5

Розрахунок складу та обладнання для подачі мінерального порошку.

Для подачі мінерального порошку використовують два види подачі: механічну і пневмотранспортную. Для механічної подачі мінерального порошку до видаткової ємності застосовують шнеко-елеваторну подачу. Застосування пневмотранспорту дозволяє значно збільшити продуктивність праці, схоронність матеріалу, дає можливість подавати мінеральний порошок, як по горизонталі, так і по вертикалі. Недолік - велика енергоємність. Пневматична транспортування полягає в безпосередньому впливі стисненого повітря на переміщуваний матеріал. За способом роботи Пневмотранспортное обладнання ділиться на всмоктувальне, нагнітальні і всмоктувально-нагнітальне. У загальному випадку пневмотранспортного установка включає компресор з масло-і вологовідділювачем, повітропроводи, контрольно-вимірювальні прилади, завантажувальні пристрої що подають матеріал до установки, розвантажувальні пристрої та системи фільтрів. Для транспортування мінерального порошку пневмоспособом використовують пневмогвинтові і Пневмокамерние насоси. Пневмогвинтові насоси використовують для транспортування мінерального порошку на відстань до 400 м. Недолік - низький термін служби швидкохідних напірних шнеків. Камерні насоси переміщують мінеральний порошок на відстань до 1000 м. Можуть застосовуватися в комплекті з силосними складами. Включають в себе кілька герметично закритих камер, у верхній частині якої є завантажувальний отвір з пристроєм для його герметизації. До складу лінії подачі входить склад, устаткування, що забезпечує переміщення мінерального порошку від складу до видаткової ємності і видаткова ємність.

Розрахунок місткості силосу в склад.

Р

екомендуется зберігати мінеральний порошок в складах силосного типу з метою уникнення додаткового зволоження, яке призводить до комкованию і зниження його якості, а також до утруднення транспортування. Потрібна сумарна місткість силосів складу ?Vс, м3составляет:

де GП- маса мінерального порошку;

?П- щільність мінерального порошку, ?П = 1,8 т / м3;

kП- коефіцієнт обліку геометричній ємності, kП = 1,1 ... 1,15.

К

олічество силосів розраховується за формулою:

г

де VC- місткість одного силосу, м3; V = 20, 30, 60, 120.

Розрахунок пневмотранспортної системи.

Для транспортування мінерального порошку до видаткової ємності приймається механічна або пневматична система.

Для транспортування мінерального порошку можна використовувати пневмогвинтові або пневмокамерні насоси. Подача в пневмотранспортную установку стисненого повітря здійснюється компресором. Потрібна продуктивність компресора QК, м3 / хв, становить:

де QВ- витрата, необхідний для забезпечення необхідної продуктивності пневмосистеми, м3 / хв.

де QМ- продуктивність пневмосистеми, QМ = 0,21 · QЧ = 0,21 · 34,6 = 7,3, т / год, QЧ- годинна продуктивність АБЗ;

? - коефіцієнт концентрації мінерального порошку, ? = 20 ... 50;

?В- щільність повітря рівна 1,2 кг / м3.

Потужність на привід компресора NК, кВт:

де ? = 0,8 - ККД приводу;

Р0- початковий тиск повітря, Р0 = 1 атм;

РК- тиск, який повинен створювати компресор, атм.

де ? = 1,15 ... 1,25;

РВ = 0,3 атм;

РР = НПОЛ + 1 - робочий тиск в камері змішувача подає агрегату, атм, НПОЛ- повний опір пневмотранспортної системи, атм;

де НП- шляхові втрати тиску в атм;

НПОД- втрати тиску на підйом, атм;

НВХ- втрати тиску на введення мінерального порошку в трубопровід, атм.

Шляхові втрати тиску:

де k - досвідчений коефіцієнт опору:

де vВ- швидкість повітря залежить від ?; при ? = 20 ... 50 відповідно V ст = 12 ... 20 м / с;

dТР- діаметр трубопроводу, м:

? - коефіцієнт тертя чистого повітря про стінки труби:

де ? - коефіцієнт кінематичної в'язкості повітря, м2 / с, ? = 14,9 · 10-6.

LПР- приведена довжина трубопроводів, м:

де ?lГ- сума довжин горизонтальних ділянок пневмотрасси, м, ?lГ = 3 + 3 + 4 + 4 + 20 + 20 = 54;

?lПОВ- довжина, еквівалентна сумі поворотів (колін), м, ?lПОВ = 8 · 4 = 32 (кожне коліно приймаємо рівним 8 м);

?lКР- довжина, еквівалентна сумі кранів, перемикачів. Для кожного крана приймають 8 м, ?lКР = 8 · 2 = 16;

Втрати тиску на підйом:

г

де ?В- 1,8 кг / м3-середня щільність повітря на вертикальному ділянці;

h - висота підйому матеріалу, м. Приймається 12 ... 15 м, залежно від типу асфальто-змішувальної установки.

Втрати тиску при введення мінерального порошку в трубопровід:

де ? - коефіцієнт, залежить від типу завантажувального пристрою. Для гвинтових насосів слід приймати ? = 1, для пневмокамерний ? = 2;

vВХ- швидкість повітря при введення мінерального порошку в трубопровід, м / с:

?ВХ- щільність повітря при введення мінерального порошку, кг / м3:

Тоді:

П

про формулу (29) знаходимо NК:

Н

а підставі проведеного розрахунку проводиться підбір подає агрегату по табл. 11 [4].

Таблиця 5. Тип подає агрегату і його характеристики.

 Тип і марка насоса

 Продуктивність, м 3 / год Дальність транспортування, м Витрата стисненого повітря Діаметр трубопроводу, мм Встановлена ??потужність, кВт

 по горизонталі по вертикалі

 К-2305 10 200 35 22 100

Розрахунок механічної системи подачі мінерального порошку. Механічна система представлена ??у вигляді шнеко-елеваторної подачі. Подає агрегат - шнек.

Продуктивність шнека Qш, т / год складає:

г

де ? - коефіцієнт заповнення перерізу жолоба, ? = 0,3;

?М- щільність мінерального порошку в насипному вигляді, ?М = 1,1 т / м3;

DШ- діаметр шнека, приймаємо 0,2 м;

t - крок гвинта, t = 0,5DШ = 0,1 м;

n - частота обертання шнека, об / хв;

kН- коефіцієнт, що враховує кут нахилу конвеєра, kН = 1.

Потужність приводу шнека N, кВт визначається за формулою:

де L-довжина шнека, м L = 4 м;

? - коефіцієнт, що характеризує абразивність матеріалу, для мінерального порошку приймається ? = 3,2;

k3- коефіцієнт, що характеризує трансмісію, k3 = 0,15;

VМ = t · n / 60 = 0,1 - швидкість переміщення матеріалу, м / с;

?В- коефіцієнт тертя, що приймається для підшипників кочення рівним 0,08;

qм = 80 · dш = 16 кг / м - погонна маса гвинта.

Продуктивність елеватора Q е, т / ч визначається з виразу:

де i - місткість ковша, становить 1,3 л;

? - коефіцієнт наповнення ковшів матеріалом, ? = 0,8;

t - крок ковшів, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63);

Vп = 1,0 м / с - швидкість підйому ковшів.

Необхідна потужність приводу елеватора:

де h - висота підйому матеріалу, м, приймається 14 м;

kК- коефіцієнт, що враховує масу рухомих елементів, kК = 0,6;

А = 1,1 - коефіцієнт, що враховує форму ковша;

С = 0,65 - коефіцієнт, що враховує втрати на Зачерпивание.

Таблиця 6. Тип елеватора і його характеристики.

 Тип елеватора Ширина ковша, мм Місткість ковша, л Крок ковшів, мм Швидкість ланцюга, м / с Крок ланцюга, мм Потужність, кВт

 Вироб-дітельность м 3 / ч

 ЕЦГ-200200 2300 0,8 ... 1,25 100 2,0 12 ... 18

8. Розрахунок потреби підприємства в електричній енергії і воді. Розрахунок необхідної кількості електроенергії.

Потрібне кількість електроенергії NЕ, кВт визначається:

де kС- коефіцієнт, що враховує втрати потужності, kС = 1,25 ... 1,60;

?РС- сумарна потужність силових установок, кВт;

?РВ- те ж, внутрішнього освітлення, кВт, ?РВ = 5 - 269,89 + 15 - 318 + 9 - 132 + 20 - 72 = 8,75;

?РН- те ж, зовнішнього освітлення, кВт, ?РН = 1 - 644 + 3 - 837 + 5 - 50 = 3,41;

Примітка: норми витрати електроенергії на 1м2берем по табл. 12 методичних вказівок.

cos? = 0,75.Определеніе загальної витрати води.

О

бщий витрата води визначається за формулою, м3:

де КУ = 1,2;

КТ = 1,1 ... 1,6;

ВП-витрата води на виробничі потреби, м3 / год, ВП = 10 ... 30;

ВБ- витрата води на побутові потреби, споживання, м3 / год, ВБ = 0,15 ... 0,45.8.3. Визначення витрати води на відновлення запасу в пожежному резервуарі, ЧПСШ, м3 / год.

Витрата ВПОЖопределяем за формулою:

де Qпож = 5 ... 10 л / с;

Т - час заповнення резервуара, Т = 24 год.

8.4. Визначення діаметра труби водопровідної мережі, dТР, м.

де V - швидкість руху води, V = 1,0 ... 1,5 м / с.

Приймаємо діаметр труби водопровідної мережі рівний 0,10 М.9. Технологічна схема приготування модифікованого бітуму.

Сама схема наводиться наприкінці РПЗ. Модифікований бітум - органічне в'яжуче, отримане шляхом змішування бітуму з сипучим модифікатором і олією. Його готують з метою отримання органічного в'яжучого з найбільш кращими характеристиками (міцність, морозостійкість, пластичність та ін.) В порівнянні зі звичайним бітумом.

Призначення масла - знизити еластичність бітуму, що підвищує його опір впливу негативних температур. Сипучий модифікатор підвищує характеристики міцності бітуму і його зсувостійкість.

В технологічну схему приготування модифікованого бітуму входять такі елементи як ємності для зберігання матеріалів (масла, бітуму); ємність для зберігання готового модифікованого бітуму; дозатор масла; чотири насоса; стрічковий конвеєр; диспергатор; дозатор.

Олія з ємності подається в дозатор за допомогою насоса. З дозатора масло надходить в диспергатор. У нього ж по стрічковому конвеєру подається сипкий модифікатор і з ємності бітум. Для того щоб все це якісно перемішати, необхідно затратити 6-8 годин. Тому для прискорення процесу перемішування в технологічну схему включений дезинтегратор. За допомогою насоса з диспергатора в дезинтегратор подається суміш бітуму з маслом і сипучим модифікатором. Потім ця суміш, пройшла обробку в дезинтеграторе, знову подається в диспергатор, де знову піддається перемішуванню. І так цей цикл повторюється протягом години, після чого ми отримуємо модифікований бітум. Його ми можемо по Битумопровод подавати на розлив в бітумовози, а за їх відсутності в ємність.

Література.

Проектування виробничих підприємств дорожнього будівництва: уч. посібник для ВНЗ: Вища школа, 1975. -351 с.

Асфальтобетонні та цементобетонні заводи: Довідник / В. І. колиша, П. П. Костін. - М .: Транспорт, 1982. -207 с.

Вейцман М. І., Соловйов Б. Н. Бітумні бази та цехи. - М .: Транспорт, 1977. -104 с.

Проектування АБЗ: Методичні вказівки / М. Аннабердіев. - Ростов-на-Дону, 1972. -17 с.

© 8ref.com - українські реферати
8ref.com