трусики женские украина

На головну

 Розробка технологічного процесу виготовлення друкованої плати для широкодіапазонного генератора імпульсів - Радіоелектроніка

Хімкинський технікум космічного енергомашинобудування.

Курсовий проект на тему:

Розробка технологічного процесу виготовлення друкованої плати для широкодіапазонного генератора імпульсів.

Перевірив: _____________ Білецька О. В.

Виконав: ____________ Єрохін В. А.

2000

Химкинського ТЕХНІКУМ КОСМІЧЕСКОГОЕНЕРГОМАШІНОСТРОЕНІЯ

(Найменування технікуму)

ЗАВДАННЯ

ДЛЯ курсового проектування з курсу Виробництво ЕОМ ____________________

УЧАЩЕГОСЯ_IV _КУРСА_ Е 42-97_ГРУППИ

Єрохіна Володимира Олександровича

(ПРІЗВИЩЕ, ім'я та по батькові)

Тема завдання та вихідні дані __Вибор та обґрунтування технологічного процесу виготовлення друкованої плати для широкодіапазонного генератора імпульсів цифрового вимірювального комплексу .___

При виконанні курсового проекту на зазначену тему повинні бути представлені:

1.Обьяснітельная записка

Аналіз технічного завдання, загальні правила конструювання, вибір технологічного процесу, вибір матеріалів, розрахункова частина, опис технологічного процесу, розрахунок надійності.

2.Графіческая частина проекту

Лист 1 .___ Електрична принципова схема _______________________

2 .___ Топологія друкованої плати __________________________________

_______________________________________________________________________________

Дата видачі _4. 10. 00 ._______

Термін закінчення _______________

Викладач-керівник курсового проектування Білецька О. В.

1.Аналіз технічного завдання.

В даному курсовому проекті необхідно зробити вибір і обгрунтування технологічного процесу виготовлення друкованої плати для широкодіапазонного генератора імпульсів цифрового вимірювального комплексу.

Даний вимірювальний прилад призначений для експлуатації в нормальних кліматичних умовах в лабораторних приміщеннях, повинен володіти підвищеною якістю і точністю. Аналіз електричної принципової схеми пристрою визначив розмір друкованої плати 110х75 мм.

Виготовлення даного вузла орієнтоване на автоматизоване багатосерійне виробництво.

Вимоги до надійності: напрацювання на відмову не менше 100 тис. Годин.

Характеристики даного вузла:

Частота проходження імпульсів 0.1-2 - 10 ^ 7 Гц.

Тривалість імпульсів 0.02-10 ^ 5мкс.

Тривалість фронтів 5-8 нс.

Нерівномірність вершини 3%

Амплітуда вихідних імпульсів 4 ± 0.5 В.

Введення.

У виробництві виробів приладобудування, засобів обчислювальної техніки та побутової ел. радіо апаратури широко застосовуються друковані плати як засіб, що забезпечують автоматизацію монтажно - складальних операцій, зниження габаритних розмірів апаратури, металоємності і підвищення низки конструктивних і експлуатаційних якостей виробу.

При виготовленні друкованих плат в залежності від їх конструктивних особливостей і масштабів виробництва застосовуються різні варіанти технологічних процесів, в яких використовуються численні хіміко - технологічні операції та операції механічної обробки.

Електронні обчислювальні машини є одним з найбільш важливих засобів автоматизації виробництва і підвищення якості продукцій, а також служать основою найбільш перспективних технологій. Ефективне використання сучасних обчислювальних і керуючих машин визначає рівень науково-технічного прогресу у всіх галузях промисловості, сільському господарстві, наукових дослідженнях та ін.

Отримання високонадійних ЕОМ, що містять велику кількість схемних деталей, вирішується шляхом відмови від використання дискретних елементів і заміни їх інтегральними схемами.

Для організації масового виробництва засобів обчислювальної техніки була розроблена Єдина система електронних обчислювальних машин (ЄС ЕОМ). Вона реалізована на мікроелектронної базі, що забезпечує високі експлуатаційні показники і являє собою сімейство програмно-сумісних машин. Серійний випуск машин ЄС ЕОМ був початий в 1972 р

В якості елементної бази використовують надвеликі інтегральні мікросхеми, для розробки яких потрібні потужні системи автоматичного проектування.

Особливості провадження ЕОМ на сучасному етапі. Основною особливістю виробництва ЕОМ є використання великої кількості стандартних і нормалізованих елементів, інтегральних схем, радіодеталей і ін. Випуск цих елементів у великих кількостях і високої якості - одна з основних вимог обчислювального машинобудування. Важливим питанням, що вирішуються в даний час, є масове виробництво стандартних блоків з використанням нових елементів. Уніфікація окремих елементів створює умови для автоматизації їх виробництва.

Іншою особливістю є висока трудомісткість складальних і монтажних робіт, що пояснюється наявністю великої кількості з'єднань і складністю їх виконання внаслідок малих розмірів контактних з'єднань і високої щільності монтажу.

Підвищення якості та економічності виробництва багато в чому залежить від рівня автоматизації технологічного процесу. Передумови для широкої автоматизації виробництва елементів і блоків ЕОМ забезпечуються високим рівнем технологічності конструкції, широким впровадженням типових і групових технологічних процесів, а також засобів автоматизації.

Автоматизація розвивається в напрямку від автоматизації окремих операцій (пайка, зварювання та ін.) До широкого використання автоматизованих ліній.

Особливістю виробництва ЕОМ є також велика трудомісткість контрольних операцій. На окремих підприємствах кількість контролерів сягає до 30 ... 40% від загального числа робітників. Використовують такі методи контролю:

ручний, неруйнівний, активний.

Продуктивність ручного контролю вкрай низька і не відповідає сучасним вимогам. Тому виникла необхідність у створенні високопродуктивних методів контролю з використанням ЕОМ і автоматичних вимірювальних пристроїв.

Важливе значення придбали методи неруйнівного контролю, якому можна піддавати 100% виробів на всіх стадіях виробництва.

Досить ефективні активні методи, контролю, при яких перевіряються режими технологічного процесу, і виключається можливість появи браку. Такий контроль здійснюється по ходу технологічного процесу і полегшує впровадження автоматизованих систем управління технологічними процесами (АСУТП) із застосуванням ЕОМ.

Повне вирішення проблеми якості можливе лише на основі системного підходу до планування, організації, управлінню проектно-конструкторськими роботами, виробництва, випробувань і експлуатації.

Вирішення складних технічних завдань на всіх етапах конструювання і виробництва ЕОМ істотно підвищує вимоги до підготовки інженерів. Вони повинні володіти комплексом знань, що забезпечують якісне виготовлення всіх компонентів сучасної ЕОМ і її периферійних пристроїв.

2. Загальні правила конструювання друкованих плат.

Товщину двосторонній друкованої плати визначають товщиною обраного матеріалу, але в основному вона лежить в межах від 1.0 до 1.5 мм. Для друкованих провідників для двосторонній друкованої плати допускається щільність струму до 20 А / ММІ. Напруга між провідниками залежить від величини мінімального зазору меду ними. Для друкованих плат, захищених лаком, значення робочої напруги можна вибрати з таблиці.

 Зазор, мм

 U раб, В

При цих умовах помітного нагрівання провідників не відбувається.

За щільністю малюнка друковані плати діляться на чотири класи:

Перший і другий характеризуються найменшою щільністю і точністю виготовлення;

Третій характеризується підвищеною щільністю і точністю виготовлення;

Четвертий характеризується високою щільністю і точністю виготовлення.

Клас точності визначається залежно від щільності проводить малюнка і вибирається з ряду: 0.65; 0.5; 0.25; 0.15мм. , Тому з розрахунку відстань між сусідніми елементами становить 0.6 мм. , То обраний другий клас точності.

У друкованій платі при перетині провідників виходить електричний контакт. Якщо він не потрібен, необхідно змінювати лінію проведення одного з провідників, або один з провідників виконувати на іншій стороні плати. Довжина провідників повинна бути мінімальною. Малюнок провідників повинен найкращим способом використовувати відведену для нього площу. Для забезпечення гарантій від пошкодження провідників при обробці мінімальна ширина провідників повинна бути 0,25 мм. При ширині провідника більше 3 мм можуть виникнути труднощі, пов'язані з паянням. Щоб при пайку не з'явилося містків з припою, мінімальний зазор між провідниками повинен бути 0,5 мм.

По першому класу виконуються плати всіх розмірів, по другому - плати розміром не більше 240х400 мм, по третьому - плати розміром не більше 170х170 мм.

При виборі розмірів друкованої плати необхідно керуватися такими правилами:

1.Печатная плата повинна бути квадратної або прямокутної, а лінійні розміри сторін кратними.

2.5 при довжині 100мм.

5.0 при довжині до 350 мм.

при довжині понад 350 мм.

2. Товщина друкованої плати повинна відповідати одному з чисел 0.8, 1, 1.5, 2 мм.

3. Ширина провідників 1 - 2 мм. , А зазор 0.4 - 1 мм.

На основі ел. принципової схеми обраний розмір 110х75 мм.

Монтажні та перехідні металізовані отвори слід виконувати без зенковки, але для забезпечення надійного з'єднання металізованого отвори з друкованим провідником навколо нього на зовнішніх сторонах друкованої плати з боку фольги роблять контактну майданчик. Контактні майданчики виконують круглої або прямокутної форми, а контактні площадки, що позначають перший висновок активного навісного електрорадіоелементи виконують за формою відмінною від інших.

Друковані провідники повинні виконуватися прямокутної форми паралельно сторонам плати та координатної сітки або під кутом 450к ним. Ширина провідника повинна бути однаковою по всій довжині. Відстань між неізольованими корпусами електрорадіоелементів, між корпусами і висновками, між висновками сусідніх електрорадіоелементів або між висновком і будь токопроводящей деталлю слід вибирати з урахуванням допустимої різницею потенціалів між ними і предусматриваемого тепловідведення, але не менше 1 мм (для ізольованих деталей не менше 0,5 мм ). Відстань між корпусом електрорадіоелементів і краєм друкованої плати не менше 1 мм, між висновком і краєм друкованої плати не менше 2 мм, між провідником і краєм друкованої плати не менше 1 мм.

На основі розглянутих конструктивних вимог і обмежень була розроблена топологія друкованої плати.

3. Вибір технологічного процесу.

Проаналізувавши ел. принципову схему, а також топологію було встановлено, що даний вузол можна виконати на двосторонній друкованій платі не потребує високої щільності монтажу.

В даний час для виготовлення односторонніх і двосторонніх друкованих плат найбільшого поширення набули три методи: хімічний, електрохімічний (полуаддітівний), комбіновано позитивний.

Хімічний метод широко застосовується у виробництві не тільки односторонніх друкованих плат, але і для виготовлення внутрішніх шарів багатошарових друкованих плат, а також гнучких. Основною перевагою хімічного методу є простота і мала тривалість технологічного циклу, що полегшує автоматизацію, а недоліком відсутність металізованих отворів і низька якість.

Електрохімічний (полуаддітівний) метод дорожче, вимагає великої кількості спеціалізованого обладнання, менш надійний. Необхідний головним чином для виготовлення двосторонніх друкованих плат.

Комбіновано позитивний метод заснований на хімічному і електрохімічному методах. Дозволяє отримати провідники підвищеної точності. Перевагою позитивного комбінованого методу в порівнянні з негативним є хороша адгезія провідника, підвищена надійність монтажних і перехідних отворів, високі електроізоляційні властивості. Останнє пояснюється тим, що при тривалій обробці в хімічно агресивних розчинах (розчини хімічного міднення, електроліти та ін.) Діелектричне підставу захищене фольгою.

Проаналізувавши всі методи, обраний метод комбіновано позитивний т.к. в порівнянні з хімічним він пропонує кращі якості виготовлення, досить хорошими характеристиками, що необхідно в вимірювальної апаратури і є можливість реалізації металізованих отворів,

4. Вибір матеріалів друкованої плати.

Для виготовлення друкованої плати необхідно вибрати такі матеріали: матеріал для діелектричного підстави друкованої плати, матеріал для друкованих провідників і матеріал для захисного покриття від впливу вологи. Спочатку визначається матеріал для діелектричного підстави.

Існує велика різноманітність фольгованих міддю шаруватих пластиків. Їх можна розділити на дві групи:

-на паперовій основі;

-на основі склотканини.

Ці матеріали у вигляді жорстких листів формуються з декількох шарів паперу або склотканини, скріплених між собою сполучною речовиною шляхом гарячого пресування. Сполучною речовиною звичайно є фенольна смола для паперу або епоксидна для склотканини. В окремих випадках можуть також застосовуватися поліефірні, силіконові смоли або фторопласт. Шаруваті пластики покриваються з одного або обох сторін мідною фольгою стандартної товщини.

Характеристики готової друкованої плати залежать від конкретного поєднання вихідних матеріалів, а також від технології, що включає і механічну обробку плат.

Залежно від основи і пропиточного матеріалу розрізняють кілька типів матеріалів для діелектричної основи друкованої плати.

Фенольний гетинакс - це паперова основа, просочена фенольной смолою. Гетінаксових плати призначені для використання у побутовій апаратурі, оскільки дуже дешеві.

Епоксидний гетинакс - це матеріал на такий же паперовій основі, але просочений епоксидною смолою.

Епоксидний склотекстоліт - це матеріал на основі склотканини, просочений епоксидною смолою. У цьому матеріалі поєднуються висока механічна міцність і хороші електричні властивості.

Як правило, шаруваті пластики на фенольному, а також епоксидному гетинаксе не використовуються в платах з металізованими отворами. У таких платах на стінки отворів наноситься тонкий шар міді. Так як температурний коефіцієнт розширення міді в 6-12 разів менше, ніж у фенольного гетинаксу, є певний ризик утворення тріщин в металізованому шарі на стінках отворів при термоударі, якому піддається друкована плата в машині для групової пайки.

Тріщина в металізованому шарі на стінках отворів різко знижує надійність з'єднання. У разі застосування епоксидного склотекстоліту ставлення температурних коефіцієнтів розширення приблизно дорівнює трьом, і ризик утворення тріщин в отворах досить малий.

З зіставлення характеристик підстав випливає, що (за винятком вартості) снования з епоксидного склотекстоліту перевершують підстави з гетинаксу.

Друковані плати з епоксідног склотекстоліти характеризуються меншою деформацією, ніж друковані плати з фенольного і епоксидного гетинаксу. Останні мають ступінь деформації в десять разів більше, ніж склотекстоліт.

Деякі характеристики різних типів шаруватих пластиків представлені в таблиці.

 Тип

 Максимальна робоча температура, 0 C

 Час пайки при 260 0 С, сек

 Опір ізоляції, МОм Об'ємне опір, МОм

 Діелектрична постійна, ?

 Фенольний гетинакс

 Епоксидний гетинакс

 Епоксидний склотекстоліт

Порівнявши ці характеристики, робиться висновок, що для виготовлення друкованої плати з гарними характеристиками слід застосовувати епоксидний склотекстоліт.

Як фольги, використовуваної для фольгирования діелектричного підстави можна використовувати мідну, алюмінієву або нікелеву фольгу. Однак, алюмінієва фольга поступається мідної через погану паяемости, а нікелева - через високу вартість. Тому в якості фольги вибирається мідь.

Мідна фольга випускається різної товщини. Стандартні товщини фольги найбільш широкого застосування - 17,5; 35; 50; 70; 105 мкм. Під час травлення міді по товщині травитель впливає також на мідну фольгу з боку бічних крайок під фоторезистом, викликаючи так зване подтравліваніе. Щоб його зменшити зазвичай застосовують більш тонку мідну фольгу товщиною 35 і 17,5 мкм. Тому була обрана мідна фольга товщиною 35 мкм.

Виходячи з усіх перерахованих вище порівнянь для виготовлення друкованої плати позитивним комбінованим способом вибираємо фольгований склотекстоліт СФ-2-35.

Найпоширеніший і дешевий спосіб захисту гетінаксових і стеклотекстолитовую друкованих плат - покриття їх бакелітовими, епоксидними та іншими лаками або епоксидною смолою. Найбільш стійко до дії вологи покриття з епоксидної смоли, що забезпечує найвище поверхових опір. Дещо гірше захисні властивості перхлорвінілові, фенольних та епоксидних лаків. Погано захищає покриття з полістиролу, але на відміну від інших, при приміщенні вироби в нормальні умови воно швидко відновлює свої властивості.

Далі наведені найбільш поширені матеріали, що застосовуються для захисних покриттів.

Лак СБ-1с, на основі фенолформальдегідних смоли, нанесений на поверхню сохне при температурі 600С протягом 4 год, наносять його до п'яти шарів з сушкою після кожного шару, виходить щільна еластична плівка товщиною до 140 мкм.

Лак УР-231 відрізняється підвищеною еластичністю, вологостійкістю і температуростойкостью, тому може застосовуватися для гнучких підстав. Лак готують перед нанесенням відповідно до інструкції і наносять на поверхню пульверизацією, зануренням або пензликом. Наносять чотири шари з сушкою після кожного шару при температурі 18-230С протягом 1,5 год.

Для апаратури, що працює в тропічних умовах, як захисного покриття застосовують лак на основі епоксидної смоли Е-4100. Перед покриттям в лак додають 3,5% затверджувача № 1, змішують і розводять сумішшю, що складається з ацетону, етілцеллозольва і ксилолу до в'язкості 18-20 сек по віскозиметрі ВЗ-4. Після змішування рідину фільтрують через марлю, складену в декілька шарів. В отриману суміш занурюють чисту висушену апаратуру. Після кожного занурення струшують надлишки суміші і ставлять сушити на 10 хв, таким чином наносять шість шарів. Це покриття має малою усадкою і щільною структурою.

Виходячи з перерахованих вище порівнянь обраний для захисного покриття від дії вологи лак УР-231.

6. Опис технологічного процесу виготовлення друкованої плати комбінованим позитивним способом.

Технологічний процес виготовлення друкованої плати комбінованим позитивним методом складається з наступних операцій:

Різка заготовок

Пробивання базових отворів

Підготовка поверхні заготовок

Нанесення сухого плівкового фоторезиста

Нанесення захисного лаку

Сверловка отворів

Хімічне міднення

Зняття захисного лаку

Гальванічна затяжка

Електролітичне міднення й нанесення захисного покриття

ПОС-61

Зняття фоторезиста

Травлення друкованої плати

Очищення друкованої плати

Оплавлення друкованої плати

Механічна обробка

Далі розглянута кожна операція більш докладно.

6.1. Різка заготовок.

Фольговані діелектрики випускаються розмірами 1000-1200 мм, тому першою операцією практично будь-якого технологічного процесу є різка заготовок. Для різання фольгованих діелектриків використовують роликові одноножові, багатоножові і гільйотинні прецизійні ножиці. На одноножових роликових ножицях можна отримати заготовки розміром від 50 х 50 до 500 х 900 мм при товщині матеріалу 0,025-3 мм. Швидкість різання плавно регулюється в межах 2-13,5 м / хв. Точність різання ± 1,0 мм. Для видалення пилу, що утворюється при різанні заготовки, ножиці обладнані пилососом. У цьому технологічному процесі будемо застосовувати одноножові роликові ножиці при швидкості різання 5 м / хв.

З аркушів фольгированного діелектрика різаків роликовими ножицями нарізається заготівлі необхідних розмірів з припуском на технологічне полі по 10 мм з кожного боку. Далі з торців заготовки необхідно зняти напилком задирки щоб уникнути пошкодження рук під час технологічного процесу. Якість зняття задирок визначається візуально.

Різка заготовок не повинна викликати розшаровування діелектричного підстави, освіти тріщин, сколів, а також подряпин на поверхні заготовок.

6.2. Пробивання базових отворів.

Базові отвори необхідні для фіксації плати під час технологічного процесу. Сверловка отворів є різновидом механічної обробки. Це одна з найбільш трудомістких і важливих операцій. При виборі свердлильного устаткування необхідно враховувати такі основні особливості: виготовлення тисяч отворів на зміну, необхідність забезпечення перпендикулярних отворів поверхні плати, обробка плат без задирок. При свердлінні найважливішими характеристиками операції є: конструкція свердлувального верстата, геометрія свердла, швидкість різання і швидкість осьової подачі. Для правильної фіксації свердла використовуються спеціальні високоточні кондуктори. Крім того, необхідно забезпечити моментальне видалення стружки із зони свердління. Як відомо склотекстоліт є високоабразивних матеріалом, тому необхідно застосовувати твердосплавні свердла. Застосування свердел з твердого сплаву дозволяє значно підвищити продуктивність праці під час свердління і поліпшити чистоту обробки отворів. У більшості випадків заготовки свердлять у пакеті, висота пакета до 6 мм.

У цьому технологічному процесі заготівлі свердлять у пакеті на свердлильному верстаті С-106. Швидкість обертання свердла при цьому повинна бути в межах 15 000-20 000 об / хв, а осьова швидкість подачі свердла - 5-10 мм / хв Заготовки збираються в кондуктора, закріплюються і на свердлильному верстаті просверливаются базові отверстія.6.3. Підготовка поверхні заготовок.

Від стану поверхні фольги і діелектрика багато в чому визначається адгезія завдавав згодом покриттів. Якість підготовки поверхні має важливе значення як при нанесенні фоторезиста, і при осадженні металу.

Широко використовують хімічні і механічні способи підготовки поверхні або їх поєднання. Консервуючі покриття легко знімаються органічним розчинником, з наступним промиванням у воді і сушкою. Окисні плівки, пилові і органічні забруднення видаляються послідовної промиванням в органічних розчинниках (ксилолі, бензолі, хладоне) і водних розчинах фосфатів, соди, їдкого натру.

Видалення оксидного шару завтовшки не менше 0,5 мкм виробляють механічним очищенням крацевальнимі щітками або абразивними валками. Недолік цього способу - швидке зажиривание очищають валків, а потім, і очищає поверхні. Часто для видалення оксидної плівки застосовують гідроабразивну обробку. Висока якість зачистки отримують при обробці розпорошеною абразивної пульпою. Гидроабразівная обробка видаляє з фольги задирки, які утворюються після свердління, і очищає внутрішні мідні торці контактних майданчиків в отворах багатосторонніх друкованих плат від епоксидної смоли.

Висока якість очистки отримують при поєднанні гідроабразивного обробки з використанням водної суспензії і крацевания. На цьому принципі працюють установки для зачистки бічних поверхонь заготовок і отворів друкованих плат нейлоновими щітками і пемзової суспензією.

Обробка поверхні виробляється обертовими латунними щітками в струмені технологічного розчину. Установка може обробляти заготовки максимальним розміром 500х500 мм при їх товщині 0,1-3,0 мм, частота обертання щіток 1200 об / хв, зусилля поджатия плат до щіток 147 Н.

Хімічне видалення оксидної плівки (декапирование) найбільш ефективно здійснюється в 10% -му розчині соляної кислоти.

До якості очищення фольгированной поверхні пред'являють високі вимоги, тому що від цього багато в чому залежать адгезія фоторезиста і якість малюнка схеми.

У цьому технологічному процесі підготовка поверхні заготовок проводиться декапированием заготовок в 5% соляної кислоти і знежиренням віденської вапном. Для цього необхідно помістити заготівлі на 15 сек в 5% -ний розчин соляної кислоти при температурі 180-250С, потім промити заготівлі протягом 2-3 хв у холодній проточній воді при температурі 180-250С, далі зачистити заготівлі віденської вапном протягом 2- 3 хв, знову промити заготівлі у холодній проточній воді при температурі 180-250С протягом 2-3 хв, потім декапировать заготовки в 5% -му розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 180-250С, знову промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20C, промити заготівлі в дистильованої води при температурі 20 ± 20C протягом 1-2 хв, і потім сушити заготівлі стиснутим повітрям при температурі 180-250С до повного їх висихання. Після всіх цих операцій необхідно проконтролювати якість зачистки поверхні фольги. Контроль робітник.

6.4. Нанесення сухого плівкового фоторезиста.

Від фоторезиста дуже часто потрібно високий дозвіл, а це досягається тільки на однорідних, без проколів плівках фоторезистов, мають хороше зчеплення з фольгою. Ось чому пред'являються такі високі вимоги до попередніх операціям. Необхідно звести до мінімуму вміст вологи на платі або фоторезисте, так як вона може стати причиною проколів чи поганий адгезії. Всі операції з фоторезистом потрібно проводити в приміщенні при відносній вологості не більше 50%. Для видалення вологи з поверхні плати застосовують сушіння в термошкафах.

У залежності від застосовуваного фоторезиста існують кілька методів нанесення фоторезиста на поверхню фольгированного діелектрика. Рідкий фоторезист наноситься методом занурення, поливу, розбризкуванням, електростатичним розпиленням з подальшою сушкою при температурі 400С в центрифузі до повного висихання. Така сушка забезпечує рівномірність товщини шару. Сухі плівкові фоторезисти наносяться ламінуванням.

При застосуванні рідкого фоторезиста необхідно забезпечувати високу рівномірність шару, що наноситься по заготівлі і виключати втрату фоторезиста. Відомі установки нанесення рідкого фоторезисту валковим способом з подальшою сушкою теплонагреватель. Цей спосіб забезпечує рівномірну товщину фоторезиста на заготовках з попередньо просвердленими отворами.

Більш продуктивної є заготівля нанесення рідкого фоторезисту способом повільного витягування заготівлі із заданою швидкістю з обсягу фоторезиста. При цьому забезпечується товщина шару, що наноситься фоторезиста в 3-4 мкм. Така установка може обробляти заготовки розмірами від 70х80 мм до 500х500 мм, при обсязі ванни 0,35 м3, швидкості витягування заготовки 0,143-0,430 м / хв, температурі сушіння 35-1200С, часу сушіння 20 хв і продуктивності 75 шт / год.

Для підвищення захисних властивостей рідкого фоторезиста після експонування і прояви проводять його термічне дублення. Для цієї мети використовують шафи з електрокалорифером. При температурі нагріву камери до 1500С цикл дублення триває 4-4,5 ч. Більш ефективним є застосування установок дублення фоторезиста в розплаві солей.

Для експонування малюнка схеми рекомендуються установки з рівномірним світловим потоком по всій площі светокопирования, невисокою робочою температурою ламп для запобігання перегріву фотошаблона.

Зростаючі вимоги до точності і якості схем, необхідність автоматизації процесів і зростання обсягів випуску плат сприяли заміні рідких фоторезистов сухим плівковим фоторезистом (СПФ). Широке впровадження сухопленочних фоторезистов призвело до того, що всі провідні підприємства-виробники друкованих плат в даний час мають всім необхідним технологічним і контрольним устаткуванням для їх застосування.

СПФ складається з шару полімерного фоторезиста, вміщеного між двома захисними плівками. Для забезпечення можливості нанесення сухопленочних фоторезистов на автоматичному обладнанні плівки поставляються в рулонах. На поверхню заготовки СПФ наноситься в установках ламінування. Адгезія СПФ до металевої поверхні заготовок забезпечується розігрівом плівки фоторезиста на плиті до розм'якшення з наступним притисненням при протягуванні заготовки між валками. Установка забезпечена термопарою і приладом контролю температури нагріву плівки фоторезиста. На установці можна наносити СПФ на заготівлі шириною до 600 мм зі швидкістю їх проходження між валками 1,0-3,0 м / хв. Фоторезист нагрівається до температури 110-1200С. В процесі нанесення одну захисну плівку з фоторезиста видаляють, в той час як інша залишається і захищає фоторезист з зовнішньої сторони.

У цьому технологічному процесі застосовується сухий плівковий фоторезист СПФ-2, що наноситься на ламинаторе КП 63.46.4.

В даному випадку малюнок схеми отримують методом фотодруку. Для цього перед нанесенням фоторезисту заготовку необхідно витримати в сушильній шафі при температурі 75 ± 50С протягом 1 години, потім послідовно на необхідну бік заготівлі завдати фоторезист, обрізати ножицями надлишки по краях плати, звільнити базові отвори від фоторезиста, витримати заготівлі при неактиничном освітленні протягом 30 хв при температурі зібрати пакет з фотошаблона і, експонувати заготовки в установці експонування КП 6341, знову витримати заготівлі при неактиничном висвітленні протягом 30 хв при температурі 18 ± 20С, проявити заготівлю встановленні прояви АРС-2.950.000, потім промити плати в мильному розчині, промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С, декапировать заготовки в 20% -ому розчині сірчаної кислоти протягом 1 хв при температурі 20 ± 20С, знову промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С, сушити заготівлі стиснутим повітрям. Після цього треба проконтролювати виявлений малюнок. Після експонування заготівлі, перед проявом, необхідно видалити плівку, що захищає фоторезист.

6.5. Нанесення захисного лаку.

Лак наноситься для того, щоб захистити поверхню платою процесу хімічного міднення. Лак зазвичай наноситься зануренням у ванну з лаком, поливом плати з нахилом в 10-150ілі розпиленням з пульверизатора. Потім плата сушиться в сушильній шафі при температурі 60-1500С протягом 2-3 ч. Температура сушіння задається гранично допустимою температурою для навісних електрорадіоелементів, встановлених на друковану плату.

Лак для захисного покриття повинен мати такими свойст: високу вологостійкість, хорошими діелектричними параметрами (малими діелектричної проникністю і тангенсом кута діелектричних втрат), температуростойкостью, хімічної інертністю і механічною міцністю.

При виборі лаку для захисного покриття слід також враховувати властивості матеріалів, використаних для виготовлення підстави друкованої плати і для приклеювання провідників, щоб при полімеризації покриття не відбулося зміни властивостей цих матеріалів.

Існують різні лаки для захисного покриття, такі як лак СБ-1с на основі фенолформальдегідних смоли, лак Е-4100 на основі епоксидної смоли, лак УР-231 та інші.

У цьому технологічному процесі як захисного покриття застосовується лак СБ-1с. Для нанесення лаку на поверхню заготовки необхідно занурити заготівлі в кювету з лаком на 2-3 сек, температура лаку повинна бути в межах 18-250С, а потім слід сушити заготівлі в термошкафе КП 4506 протягом 1,5 годин при температурі 1200С.

6.6. Свердління отворів.

Найбільш трудомісткий і складний процес у механічній обробці друкованих плат - отримання отворів під металізацію. Їх виконують головним чином свердлінням, так як зробити отвори штампуванням в застосовуваних для виробництва плат стеклопластиках важко. Для свердління склопластиків використовують твердосплавний інструмент спеціальної конструкції. Застосування інструменту з твердого сплаву дозволяє значно підвищити продуктивність праці під час свердління і зенковании і поліпшити чистоту обробки отворів. Найчастіше свердла виготовляють з твердоуглеродістих сталей марки У-10, У-18, У-7. В основному використовують дві форми свердла: сложнопрофільних і циліндричні. Так як склотекстоліт є високоабразивних матеріалом, то стійкість свердел невелика. Так, наприклад, стійкість тонких свердел - близько 10 000 свердлінь.

При виборі свердлильного устаткування необхідно враховувати такі особливості, як виготовлення мільйонів отворів на зміну, діаметр отворів 0,4 мм і менше, точність розташування отворів 0,05 мм і вище, необхідність забезпечення абсолютно гладких і перпендикулярних отворів поверхні плати, обробка плат без задирок і так далі. Точність і якість свердління залежить від конструкції верстата і свердла.

В даний час використовують кілька типів верстатів для свердління друкованих плат. В основному це багатошпиндельні високообертові верстати з програмним управлінням, на яких крім свердлінь отворів в друкованих платах одночасно виробляється і зенкование або свердління отворів у пакеті без зенкования.

Широко застосовується також одношпиндельні напівавтомат, який може працювати як з проектором, так і зі щупом. На верстаті можна обробляти заготовки плат максимальним розміром 520х420 мм при товщині пакета 12 мм. Частота обертання шпинделя 15 000-30 000 об / хв (змінюється східчасто). Максимальний діаметр свердління 2,5 мм.

Більш продуктивним є четирехшпіндельний верстат з програмним управлінням, на якому можна одночасно обробляти одну, дві або чотири (залежно від розміру) друкованих плат за заданою програмою. Верстат забезпечує частоту обертання шпинделя 10 000-40 000 об / хв, максимальну подачу шпинделя 1000 об / хв, товщину плати або пакета 0,1-3,0 мм, діаметр свердління 0,5-2,5 мм. Регулювання частоти обертання шпинделя бесступенчатая.

Розроблено спеціальний напівавтоматичний верстат з програмним управлінням, призначений для свердління й двостороннього зенкования отворів в МПП. Верстат має позиційну систему програмного управління з релейним блоком і контактним зчитуванням. Напівавтомат має два шпинделя - свердлильний і зенковальний. Частота обертання першого бесступенчато може змінюватися в межах 0-33 000 об / хв, другий шпиндель має постійну частоту обертання 11040 об / хв. На верстаті можливе вести обробку плат розміром 350х220 мм, товщиною 0,2-4,5 мм. Максимальний діаметр свердління 2,5 мм, зенкования - 3,0 мм. Швидкість подачі шпинделів: сверлильного - 1960 мм / хв, зенковального - 1400 мм / хв.

Удосконалення сверлильного обладнання для друкованих плат ведеться в наступних напрямках: збільшення числа шпинделів; підвищення швидкості їх подачі і частоти обертання; спрощення методів фіксації плат на столі і їх суміщення; автоматизації зміни свердла; зменшення кроку переміщення; збільшення швидкості приводу; створення систем, що запобігають свердління отворів по незапрограмованих координаті з повторним свердлінням за колишньою координаті; переходу на безпосереднє управління верстата від ЕОМ.

Свердління не виключає можливості отримання отворів і штампуванням, якщо це допускається умовами якості чи визначається формою отворів. Так, штампуванням доцільно виготовляти отвори в односторонніх платах що не вимагають високої якості під висновки елементів і в шарах МПП, що виготовляються методом відкритих контактних майданчиків, де перфораційні вікна мають прямокутну форму.

У цьому технологічному процесі свердління отворів виробляється на одношпиндельних свердлильному верстаті КД-10. Необхідно забезпечувати наступні режими свердління: 20 000-25 000 об / хв, швидкість осьової подачі шпинделя 2-10 мм / хв.

Перед свердлінням отворів необхідно підготувати заготівлі та обладнання до роботи. Для цього потрібно промити заготівлі в розчині очищувача протягом 1-2 хв при температурі 22 ± 20С, промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С, промити заготівлі в 10% розчині аміаку протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С, знову промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 2-3 хв при температурі 18 ± 20С, підготувати верстат КД-10 до роботи згідно інструкції з експлуатації, потім знежирити свердло в спирто-бензинової суміші, зібрати пакет з трьох плат і фотошаблона, далі свердлити отвори згідно з кресленням. Після свердління необхідно видалити стружку і пил з плати і продути отвори стисненим повітрям. Після цього слід перевірити кількість отворів і їх діаметри, перевірити якість свердління. При свердлінні не повинно утворюватися відколів, тріщин. Стружку і пил слід видаляти стиснутим повітрям.

6.7. Хімічне міднення.

Хімічне міднення є першим етапом металізації отворів. При цьому можливе отримання плавного переходу від діелектричного підстави до металевого покриття, що мають різні коефіцієнти теплового розширення. Процес хімічного міднення грунтується на відновленні іонів двухвалентной міді з його комплексних солей. Товщина шару хімічно обложеної міді 0,2-0,3 мкм. Хімічне міднення можна проводити тільки після спеціальної підготовки - каталітичної активації, яка може проводитися одноступінчастим і двоступінчастим способом.

При двоступеневої активації друковану плату спочатку знежирюють, потім декапируют торці контактних майданчиків. Далі слід перший крок активації - сенсибілізація, навіщо плати опускають на 2-3 хв в соляно-кислий розчин дихлорида олова. Другий крок активації - палладирование, навіщо плати поміщають на 2-3 хв в соляно-кислий розчин дихлорида паладію. Адсорбовані атоми паладію є високоактивним каталізатором для будь-якої хімічної реакції.

При одноступінчастої активації попередня обробка (знежирення і декапирование) залишається такою ж, а активація відбувається у колоїдному розчині, який містить концентровану сірчану кислоту і катиони паладію при кімнатній температурі.

В даному випадку процес хімічного міднення складається з таких операцій: знежирити плати в розчині тринатрий фосфату і кальцинованої солі протягом 5-10 хв при температурі 50-600С; промити плати гарячою проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 50-600С; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С; декапировать торці контактних майданчиків в 10% -му розчині соляної кислоти протягом 3-5 сек при температурі 18-250С; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 18-250С; промити плати в дистильованої воді протягом 1-2 хв при температурі 18-250С; активувати в розчині хлористого паладію, соляної кислоти, двухлористого олова і дистильованої води протягом 10 хв при температурі 18-250С; промити плати в дистильованої воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С; промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С; обробити плати в розчині прискорювача протягом 5 хв при температурі 20 ± 20С; промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С; зробити операцію електрополірування з метою зняття металевого паладію з поверхні плати протягом 2 хв при температурі 20 ± 20С; промити плати гарячою проточною водою протягом 2-3 хв при температурі 50 ± 20С; протерти поверхню плати бязевих розчином протягом 2-3 хв; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С; зробити візуальний контроль електрополірування (плата повинна мати блискучий або матовий вигляд, при появі на платі темних плям, які видаляються під час промивання, необхідно збільшити час електрополірування до 6 хв); зробити операцію хімічного міднення протягом 10 хв при температурі 20 ± 20С; промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С; візуально контролювати покриття в отверстіях.6.8. Зняття захисного лаку.

Перед гальванічним меднением необхідно зняти шар захисного лаку з поверхні плати. Залежно від застосовуваного лаку існують різні розчинники. Деякі лаки можливо зняти ацетоном.

У цьому технологічному процесі захисний лак знімається в розчиннику 386. Для цього плати необхідно замочити на 2 години в розчиннику 386, а потім зняти шар лаку білячою пензлем, після цього промити плати у холодній проточній воді протягом 2-3 хв при температурі 20 ± 20С , контролювати якість зняття захисного лаку (на поверхні лаку не повинні залишатися місця, покриті плівками лаку).

6.9. Гальванічна затяжка.

Шар хімічно обложеної міді зазвичай має невелику товщину (0,2-0,3 мкм), пухку структуру, легко окислюється на повітрі, непридатний для токопрохождения, тому його захищають гальванічним нарощуванням ("затягуванням") 1-2 мкм гальванічної міді.

Для цього необхідно декапировать плати в 5% -му розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 18-250С, промити плати у холодній проточній воді протягом 2-3 хв при температурі 18-250С, зачистити плати віденської вапном протягом 2 -3 хв при температурі 18-250С, промити плати у холодній проточній воді протягом 2-3 хв при температурі 18-250С, знову декапировать заготовки в 5% -му розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 18-250С, промити плати у холодній проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С, промити плати в дистильованої воді протягом 1-2 хв при температурі призвести гальванічну затяжку протягом 10-15 хв при температурі 20 ± 20С, промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 18-250С, сушити плати стиснутим повітрям при температурі 18-250С до повного їх висихання, контролювати якість гальванічної затяжки (отвори не повинні мати непокриті, осад повинен бути щільний, рожевий, мелкокристаллический) .6.10. Електролітичне міднення й нанесення захисного покриття ПОС-61.

Після гальванічної затяжки шар обложеної міді має товщину 1-2 мкм. Електролітичне міднення доводить товщину в отворах до 25 мкм, на провідниках - до 40-50 мкм.

Електролітичне міднення включає в себе наступні операції: ретуш під мікроскопом фарбою НЦ-25 білячою пензлем № 1; декапирование плат в 5% -му розчині соляної кислоти протягом 1-3 сек при температурі 20 ± 20С; промивання плат холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С; зачистка плат віденської вапном протягом 2-3 хв при температурі 18-250С; промивання плат холодною проточною водою в течение1-2 хв при температурі 18-250С; декапирование плат в 5% -му розчині соляної кислоти протягом 1хв при температурі 18-250С; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 18-250С; зробити гальваническое меднение в розчині борфтористоводородной кислоти, борної кислоти, борфтористоводородной міді і дистильованої води протягом 80-90 хв при температурі 20 ± 20С; промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С; зробити візуальний контроль покриття (покриття має бути суцільним без подгара, не допускаються механічні пошкодження, відшарування і здуття).

Щоб при травленні провідники і контактні площадки не стравливались їх необхідно покрити захисним металевим покриттям. Існує різні металеві покриття (в основному сплави), застосовувані для захисного покриття. У цьому технологічному процесі застосовується сплав олово-свинець. Сплав олово-свинець стійкий до впливу травильних розчинів на основі персульфата амонію, хромового ангідриду та інших, але руйнується в розчині хлорного заліза, тому в якості травителя розчин хлорного заліза застосовувати не можна.

Для нанесення захисного покриття необхідно промити плати дистильованою водою протягом 1-2 хв при температурі 18-250С, потім провести гальванічне покриття сплавом олово-свинець у розчині борфтористоводородной кислоти, борної кислоти, мездрового клею, нафтохинондисульфоновой кислоти, 25% -ного аміаку, металевого свинцю, металевого олова, гидрохинона і дистильованої води протягом 12-15 хв при температурі 20 ± 20С, промити плати у гарячій проточній воді протягом 1-2 хв при температурі 50 ± 50С, промити плати у холодній водопровідній воді протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 20С, сушити плати стиснутим повітрям протягом 2-3 хв при температурі 20 ± 20С, видалити ретуш ацетоном з поля плати, контролювати якість покриття (покриття має бути суцільним без подгара, не допускаються механічні пошкодження, відшарування і здуття) .6.11. Зняття фоторезиста.

Перед операцією травлення фоторезист з поверхні плати необхідно зняти. При великому обсязі випуску плат це слід робити в установках зняття фоторезиста (наприклад, АРС-2.950.000). При невеликій кількості плат фоторезист доцільніше знімати в металевої кюветі щетинною пензлем в розчині хлористого метилену.

У цьому технологічному процесі фоторезист снімаетсять в установці зняття фоторезиста АРС-2.950.000 протягом 5-10 хв при температурі 18-250С, після цього необхідно промити плати у холодній проточній воді протягом 2-5 хв при температурі 18-250С.6.12. Травлення друкованої плати.

Травлення призначено для видалення незахищених ділянок фольги з поверхні плати з метою формування малюнка схеми.

Існує кілька видів травлення: травлення зануренням, травлення з барботажем, травлення розбризкуванням, травлення розпиленням. Травлення з барботажем полягає у створенні в обсязі травильного розчину великої кількості бульбашок повітря, які призводять до перемішування травильного розчину всього обсягу, що сприяє збільшенню швидкості травлення.

Існує також кілька видів розчинів для травлення: розчин хлорного заліза, розчин персульфата амонію, розчин хромового ангідриду та інші. Найчастіше застосовують розчин хлорного заліза.

Швидкість травлення найбільше залежить від концентрації розчину. При сильно- і слабоконцентрірованних розчині травлення відбувається повільно. Найкращі результати травлення виходять при щільності розчину 1,3 г / см3. Процес травлення залежить також і від температури травлення. При температурі вище 250С процес прискорюється, але псується захисна плівка. При кімнатній температурі мідна фольга розчиняється за 30 сек до 1 мкм.

У цьому технологічному процесі як захисного покриття використаний сплав олово-свинець, який руйнується в розчині хлорного заліза. Тому в якості травильного розчину застосовується розчин на основі персульфата амонію.

В даному випадку застосовується травлення з барботажем. Для цього необхідно висушити плату на повітрі протягом 5-10 хв при температурі 18-250С, при необхідності зробити ретуш малюнка білою фарбою НЦ-25, труїти плати в розчині персульфата амонію протягом 5-10 хв при температурі не більше 500С, промити плати в 5% -ому розчині водного аміаку, промити плати у гарячій проточній воді протягом 3-5 хв при температурі 50-600С, промити плати у холодній проточній воді протягом 2-5 хв при температурі 18-250С, сушити плати на повітрі в протягом 5-10 хв при температурі 18-250С, контролювати якість травлення (фольга повинна бути витравлена ??в місцях, де немає малюнка. Залишилася близько провідників мідь підрізати скальпелем. На провідниках повинно бути протравов) .6.13. Очищення друкованої плати.

Очищення покриття олово-свинець проводиться в розчині двухлористого олова, соляної кислоти і тіосечовини. Для цього необхідно завантажити плату на 2-3 хв в розчин освітлення при температурі 60-700С, промити плати гарячою проточною водою протягом 2-3 хв при температурі 55 ± 50С, промити плати холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 18 ± 50С, промити плати дистильованою водою протягом 1-2 хв при температурі 18 ± 50С.

6.14. Оплавлення друкованої плати.

Оплавлення друкованої плати здійснюється з метою покриття провідників і металізованих отворів олов'яно-свинцевим припоєм. Найбільш часто застосовують конвеєрну установку інфрачервоного оплавлення ПР-3796.

Для оплавлення друкованих плат необхідно висушити плати в сушильній шафі КП-4506 протягом 1 години при температурі 80 ± 50С, потім флюсовать плати флюсом ВФ-130 протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 50С, витримати плати перед оплавленням в сушильній шафі в вертикальному положенні протягом 15-20 хв при температурі 80 ± 50С, підготувати установку оплавлення ПР-3796 згідно інструкції з експлуатації, завантажити плати на конвеєр установки, оплавити плату протягом 20хв при температурі 50 ± 100С, промити плати від залишків флюсу гарячо проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 50 ± 100С, промити плату холодною проточною водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 50С, промити плату дистильованою водою протягом 1-2 хв при температурі 20 ± 50С, сушити плати протягом 45 хв при температурі 85 ± 50С в сушильній шафі КП-4506, контролювати якість оплавлення на поверхні провідників і в металізованих отворах візуально.

Провідники повинні мати блискучу гладку поверхню. Допускається на поверхні провідників наявність кристалізації припою і частково непогашені торці провідників.

Не допускається відшаровування провідників від діелектричної основи і заповнення припоєм отворів діаметром великим 0,8 мм. Не допускається наявність білого нальоту від погано відмитого флюсу на провідниках і в отворах друкованої плати.6.15. Механічна обробка.

Механічна обробка необхідна для обрізки друкованих плат за розмірами (відрізка технологічного поля) і зняття фаски. Існує кілька способів механічної обробки друкованих плат по контуру.

Бесстружечная обробка друкованих плат по контуру відрізняється низькими витратами при використанні спеціальних інструментів. При цьому виключається нагрівання оброблюваного матеріалу. Обробка здійснюється дисковими ножицями. Лінія різу повинна бути спрямована так, щоб не виникло розшарування матеріалу. Зовнішній контур односторонніх друкованих плат при великих серіях формується на швидкісних пресах зі спеціальним ріжучим інструментом. Багатосторонні друковані плати бесстружечной методом не обробляються, оскільки велика можливість розшарування.

Механічна обробка друкованих плат по контуру зі зняттям стружки здійснюється на спеціальних дискових пилах, а також на верстатах для зняття фаски. Ці верстати обладнані інструментами чи фрезами з твердих сплавів або алмазними інструментами. Швидкість різання таких верстатів 500-2 000 мм / хв. ці верстати мають такі особливості: високу швидкість різання, застосування твердосплавних або алмазних інструментів, різка йде з обов'язковим рівномірним охолодженням інструмента, забезпечення незначних допусків, проста і швидка заміна інструменту.

Широко використовують широкоуніверсальний фрезерний верстат підвищеної точності типу 675П. На верстаті виконують фрезерні роботи циліндричними, дисковими, фасонними, торцовими, кінцевими, шпонковими та іншими фрезами.

У цьому технологічному процесі обрізка плати проводиться за допомогою дискових ножиць, а зняття фасок - на верстаті для зняття фасок типу ГФ-646. Для цього необхідно обрізати плати на дискових ножицях, зняти фаски на верстаті для зняття фасок ГФ-646, промити плати у гарячій воді із застосуванням прально-миючого засобу "Лотос" протягом 2-3 хв при температурі 55 +/- 5 С, потім промити плати в дистильованої воді протягом 1-2 хв при температурі 20 +/- 2 З, сушити плати в сушильній шафі КП 4506. Після цього слід візуально проконтролювати друковані плати за відшаровування провідників.

7. Розрахунок надійності.

Розрахунок надійності дає приблизну оцінку часу протягом якого пристрій буде працювати без збоїв, т. Е. Час до першої відмови або виходу його з ладу.

Надійність - це здатність пристрою виконувати всі задані функції в певних умовах експлуатації при збереженні значень основних параметрів протягом заданого часу.

Інтенсивність відмов елементів.

 Найменування елементів

 Число

 елементів

 шт.

 Інтенсивність

 відмов 10 ^ -6

 Загальна інтенсивність

 відмов 10 ^ -6

 Резистори

 Транзистори

 Діоди

 Конденсатори неелектроліт.

 Мікросхеми

 Роз'єми

 Пайки

 Разом:

Імовірність безвідмовної роботи - це ймовірність того, що в межах заданої напрацювання, тобто заданого інтервалу часу, відмова об'єкта не виникне.

де: t - час випробування. (Ч.)

? - інтенсивність відмов. (1 / ч.)

2. Середньої напрацюванням до відмови, тобто час протягом якого не відбудеться жодної відмови. Величина зворотна інтенсивності відмови.

Якщо врахувати, що один рік становить 8760 годин, то отримуємо, що даний генератор імпульсів пропрацює до першої відмови 12 років.

5. Розрахункова часть.Рассчітиваются розміри елементів друкованого монтажу для плати розміром

110х75 і класу точності 2.

 елемент діаметр виводу

 мм. Відстань між висновками

 Мікросхеми К155

 резистори МЛТ

 конденсатори

 транзистори

 діоди

Визначення значення діаметра монтажного отвору:

d = d е + r + | ?dH.O | =

де: dЕ- максимальне значення діаметра виведення навісного елемента.

r- різницю між мінімальним значенням діаметра отвору і максимального значення діаметра виведення встановлюваного елемента (велечену r рекомендується вибирати залежно від допусків на діаметри висновків встановлених елементів). Вибирається в межах 0.1-0.4 мм.

?dM.O- нижнє граничне відхилення номінального значення діаметра відвести.

Переважні розміри монтажних отворів вибирають з ряду

0.7; 0.9; 1.1; 1.3; 1.6 мм. Отже вибирається розмір 0.9 мм.

Визначення значення ширини провідника:

t = tМ.Д + | ?tН.О | =

де: tМ.Д- мінімально допустима ширина провідника.

?tH.O- нижнє граничне відхилення ширини провідника.

Номінальні значення основних параметрів малюнка друкованої плати у вузькому місці для кожного класу точності наведені в таблиці (1) для вільного місця значення цих параметрів повинні бути в два рази більше, отже t =

Визначення значення відстані між сусідніми елементами провідного малюнка:

S = SМ.Д + ?tВ.О =

де: SМ.Д- мінімальне допустима відстань між сусідніми елементами провідного малюнка.

?tB.O- верхнє граничне відхилення ширини провідника.

Для вільного місця S =

4. Визначення розміру отвору яке зазнає металізації для:

dM = d е + (0.14 .... 0.3) = Вибираємо

Діаметр свердління отвору під металізацію:

dCB = dM + (0.1 .... 0.15) =

Межа відхилення діаметрів монтажних і перехідних отворів мм. (1)

 Розмір

 відп мм. Наявність

 металізації. Клас точності.

 1 2 3 4

 ?1.0 немає

 є

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка