трусики женские украина

На головну

 Комплексний дипломний проект: Проект ділянки з виробництва технологічних пристосувань для електромеханічного відновлення і зміцнення поверхневого шару деталей машин. Гвинтові поверхні - Технологія

 Дубл.

 Натомість.

 Підлий.

 Розробник. Россінсікй

 Пров Білоус

 090202.ДП.ТМС.1.1.3.С.01.01

 Н. Контр. Трифонова

 Скоба ДП

 015

 Найменування операції Матеріал Твердість ЕВ Мд Профіль і розміри МОЗ КОІД

 Фрезерна з ЧПУ

 СЧ 15 ГОСТ 1412-85 160 HB

 166

 кг 1.3 Відливка 1.45 1

 Обладнання, пристрій ЧПУ Позначення програми Те Тв Тіз Тшт МОР

 Вертикально-фрезерний верстат з ЧПУ моделі 6Р13РФ3

P

 ПІ

 D або B,

 мм

 L,

 мм

 t,

 мм i

 S,

 мм?зуб

 n,

 хв -1

 V,

 м?мін

 Про 1 січня УЗС

 Т 2 293220 Пристосування спеціальне

3

 Про 2 квітня Фрезерувати поверхню

 витримуючи розмір 1, 2, 3, 4

 Т 5

 291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85; 282440 Фреза торцева ?100 ГОСТ 6469-69; Фреза кінцева ?10

 Т 6

 ?10ГОСТ 17026-71? Фреза кінцева ?100 ГОСТ 17026-71? ШЦ I-150-0.05 ГОСТ 166-80

 Р 7 XXX 35 86 2.2 1 0.12 260 80

 Р 8 XXX 40 76 1.5 1 0.12 450 80

 Р 9 XXX 12 48 1.6 1 0.08 450 30

 10

 Про 11 Березня Контроль-виконавцем

 Про 12 квітня Укласти в тару

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

 Дубл.

 Натомість.

 Підлий.

 Розробник. Россінсікй

 Пров Білоус

 090202.ДП.ТМС.1.1.3.С.01.01

 Н. Контр. Трифонова

 Скоба ДП

 020

 Найменування операції Матеріал Твердість ЕВ Мд Профіль і розміри МОЗ КОІД

 Вертикально фрезерний

 СЧ 15 ГОСТ 1412-85 160 HB

 166

 кг 1.3 Відливка 1.45 1

 Обладнання, пристрій ЧПУ Позначення програми Те Тв Тіз Тшт МОР

 Вертикально-фрезерний верстат моделі 6Р13

P

 ПІ

 D або B,

 мм

 L,

 мм

 t,

 мм i

 S,

 мм?зуб

 n,

 хв -1

 V,

 м?мін

 Про 1 січня УЗС

 Т 2 293220 Пристосування спеціальне

3

 Про 2 квітня Фрезерувати поверхню

 витримуючи розмір 5

 Т 5

 291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85; Фреза кінцева ?20 ГОСТ 17026-71? ШЦ I-150-0.05 ГОСТ 166-80

6

 Р 7 XXX 35 86 2.2 2 0.06 320 35

8

 Про 3 вересня Контроль-виконавцем

 О10 4 Укласти в тару

 11

 12

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

 Дубл.

 Натомість.

 Підлий.

 Розробник. Россінсікй

 Пров Білоус

 090202.ДП.ТМС.1.1.3.С.01.01

 Н. Контр. Трифонова

 Скоба ДП

 025

 Найменування операції Матеріал Твердість ЕВ Мд Профіль і розміри МОЗ КОІД

 Вертикально-Сверільні

 СЧ 15 ГОСТ 1412-85 160 HB

 166

 кг 1.3 Відливка 1.45 1

 Обладнання, пристрій ЧПУ Позначення програми Те Тв Тіз Тшт МОР

 Вертикально-Сверільні

 верстат з ЧПУ моделі 2Р135Ф2

P

 ПІ

 D або B,

 мм

 L,

 мм

 t,

 мм i

 S,

 мм?зуб

 n,

 хв -1

 V,

 м?мін

 Про 1 січня УЗС

 Т 2 293140 оправлення

 Про 2 березня Зенкеровать, розгортати попередньо

 О 4 і остаточно отвір в розмір 6,

 витримуючи розмір 7

 Т 5 291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85? 282440 Зенкер ГОСТ 3231-71; 282510 Розгортка ?25H9

 Т 6 ГОСТ 883-71; 282510 Розгортка ?25Н7; ГОСТ 883-71? 393120 Пробка ?25Н7 ГОСТ 14810-68

 Р 7 XXX ?24.85Н12 11 1 1 0.8 380 35

 Р 8 XXX ?25Н9 11 1 1 2 400 35

 Р 9 XXX ?25Н7 11 1 1 2 400 35

 О10 3 Контроль-виконавцем

 О11 4 Укласти в тару

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

 Дубл.

 Натомість.

 Підлий.

 Розробник. Россінсікй

 Пров Білоус

 090202.ДП.ТМС.1.1.3.С.01.01

 Н. Контр. Трифонова

 Скоба ДП

 030

 Найменування операції Матеріал Твердість ЕВ Мд Профіль і розміри МОЗ КОІД

 Горизонтально фрезерний

 СЧ 15 ГОСТ 1412-85 160 HB

 166

 кг 1.3 Відливка 1.45 1

 Обладнання, пристрій ЧПУ Позначення програми Те Тв Тіз Тшт МОР

 Горизонтально-фрезерний верстат моделі 6Р82Г

P

 ПІ

 D або B,

 мм

 L,

 мм

 t,

 мм i

 S,

 мм?зуб

 n,

 хв -1

 V,

 м?мін

 Про 1 січня УЗС

 Т 2 293220 Пристосування спеціальне

3

 Про 2 квітня Фрезерувати поверхню 8

 витримуючи розміри 9 і 10

 Т 5

 291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85; Налагодження з фреза дискових ?125 ГОСТ 3755-78?

 Т 6 ШЦ I-150-0.05 ГОСТ 166-80

7

 Р 8 XXX 12 38 1.5 1 0.12 180 40

9

 О10 3 Контроль-виконавцем

 О11 4 Укласти в тару

 12

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

 Дубл.

 Натомість.

 Підлий.

 Розробник. Россінсікй

 Пров Білоус

 090202.ДП.ТМС.1.1.3.С.01.01

 Н. Контр. Трифонова

 Скоба ДП

 035

 Найменування операції Матеріал Твердість ЕВ Мд Профіль і розміри МОЗ КОІД

 Вертикально-Сверільні

 СЧ 15 ГОСТ 1412-85 160 HB

 166

 кг 1.3 Відливка 1.45 1

 Обладнання, пристрій ЧПУ Позначення програми Те Тв Тіз Тшт МОР

 Вертикально-Сверільні

 верстат моделі 2М55

P

 ПІ

 D або B,

 мм

 L,

 мм

 t,

 мм i

 S,

 мм?зуб

 n,

 хв -1

 V,

 м?мін

 Про 1 січня УЗС

 Т 2 293140 оправлення

 Про 2 березня Свердлити отвір 12

 О 4 витримуючи розміри 13 і 14

5

 Т 6 291432 Втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85? 282410 Свердел ?12 ГОСТ 10903-77?

 Т 7 ШЦ I-150-0.05 ГОСТ 166-80

8

 Р 9 XXX ?12 16 1 1 0.36 680 25

 10

 О11 3 Контроль-виконавцем

 О12 4 Укласти в тару

 11

mxl printed ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

РЕФЕРАТ

Росінській Г.О. Комплексний дипломний проект?

"Проект дiльніцi по виробництву технологiчноi оснащення для електромеханічного вiдновлення i змiцнення деталей машин"

Дипломний проект. ХДТУ.НКПI. 5С. 1999

Пояснювальна записка: 108 стор .; Додаток стор .; Креслення 10 аркушiв формату А1.

У проектi розроблено конструкцiя пристрою для електромеханічноi ОБРОБКИ поверхнi ходових вінтiв верстатiв. Ряд операцiй Вікон на продуктивному обладнаннi з ЧПУ. Спроектована орігiнальна торцева фреза з додаковим обробчім зубом для зняття заусенцiв. Практичність дослiдження встановлена ??залежнiсть мiж геометрiей фрези та висота заусенцiв. Розроблено алгоритм та програма аналiзу точностi оброблення деталей для ПЕОМ.

Запропавнованi в проектi ТЕХНОЛОГIЧНI, кострукторськi i органiзацiйнi рiшенням дозволили отріматі економiчний ефект у розмiрi 3432.3 грн.

ЗМІСТ

 стр.

 1. ТЕХНОЛОГЧЕСКАЯ ЧАСТИНА

 1.1. Призначення деталі та аналіз технічних умов на її виготовлення

 1.2. Визначення програми запуску і типу виробництва

 1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі

 1.4. Техніко-економічесіке дослідження прийнятних методів отримання заготовки

 1.5. Проектування заготовки

 1.6. Проектування технологічного процесу обробки деталі

 1.7. Проектування технологічних операцій

 2. КОНСТРУКТОРСЬКЕ ЧАСТИНА

 2.1. Основи електромеханічної обробки.

 2.2. Зміцнення гвинтових поверхонь

 2.3. Пристосування для зміцнення ходових гвинтів

 3. ДОСЛІДНИЦЬКА ЧАСТИНА

 3.1. Експериментальне дослідження умов утворення задирок при фрезеруванні заготовок

 3.2. Прогнозування точності і якості при проектуванні технологічних процесів механічної обробки

 4. ОРГАНІЗАЦІЯ ВИРОБНИЦТВА

 4.1. Склад продукції цеху, регламент його роботи і характеристика

 4.2. Визначення необхідної кількості обладнання та виробничої площі ділянки

 4.3. Розрахунок планової собівартості продукції ділянки

 4.4. Розрахунок собівартості і умовної внутризаводской ціни деталі

 5.

 ЕКОНОМІКА ВИРОБНИЦТВА

 5.1. Визначення економічного ефекту

 5.2. Розрахунок величин капітальних вкладень

 5.3. Визначення економії від зниження собівартості

 стр.

 6. ОХОРОНА ПРАЦІ

 6.1. Призначення охорони праці на виробництві

 6.2. Аналіз умов праці

 6.3. Електробезпека

 6.4. Освітлення виробничого приміщення

 6.5. Оздоровлення повітряного середовища

 6.6. Захист від шуму і вібрації

 6.7. Пожежна безпека

 6.8. Техніка безпеки на ділянці

 ВИСНОВОК

 ЛІТЕРАТУРА

 ДОДАТКИ

ВСТУП В сучасних умовах, все зростаючою напруженості роботи машин, пов'язаної зі збільшенням потужності, швидкості, тиску, а також з підвищеними вимогами до точності їх роботи, питання надійності набувають винятково велике значення. Ремонт і відновлення працездатності машин віднімають величезні ресурси. Це багато в чому пояснюється низькою міцністю поверхневого шару деталей, що сполучаються машин, який складає всього частку відсотка від усієї маси деталей. Отже, для підвищення довговічності машин вирішальне значення має зміцнення поверхонь тертя деталей в процесі їх виготовлення і ремонту. Електромеханічна обробка, заснована на термічному і силовому впливі, вона істотно змінює фізико-механічні показники поверхневого шару деталей і дозволяє різко підвищити їх зносостійкість, межу витривалості та інші експлуатаційні характеристики деталей.

1. ТЕХНОЛОГЧЕСКАЯ ЧАСТИНА

1.1. Призначення деталі та аналіз технічних умов на її виготовлення.

Відкидна скоба під державка є деталлю пристосування для відновлення поверхні ходових гвинтів діаметром 32-42 мм. Конструируемая деталь являє собою деталь типу важіль. У проектованому пристосуванні скоба служить для закріплення державки з інструментом (твердосплавним роликом), а так само для передачі зусилля на оброблювану поверхню через ролік? та її вільного обертання навколо центральної осі державки, для чого використовується підшипник ковзання. Скоба має прістиковочную поверхню для зчленування з опорною скобою, через пальцеве соедінеіем. Для забезпечення щільного прилягання робочого інструмента до поверхні обробки використовується підпружинений накидною гвинт.

Деталь має мало відповідальних поверхонь і тому проста у виготовленні. Деталь має два отверстія? отвір діаметром ?25 мм, для установки в ньому підшипника ковзання і отвір ?12 мм, яке служить для зчленування з нижньою скобою-корпусом за допомогою осі.

Скоба має форму тавра, тобто диск з упрочняющими ребрами жорсткості по обидва боки, з припливом під отвір для подшіпніка? що дає значну економію матеріалу при отриманні заготовки без зменшення міцності при роботі скоби. Деталь за формою є скобою, у якій одна з дуг продовжується на одну чверть окружності від центральної осі і закінчується сфрезерованнимі з двох сторін площині Лиско і отвором (для кріплення до стаціонарної скобі пальцем).

У цій частині скоби мається вище згадане отвір ?12 мм і скругление по висоті катета тавра, а права частина скоби продовжується приблизно на одну шосту кола і має плоске подовження уздовж осі, перпендикулярній осі центрального отвору, що є опорною поверхнею під накидної вінт? для заводу якого має паз з фасками, що полегшують стикування гвинта з посадочною поверхнею. Шорсткість оброблюваних поверхонь при фрезеруванні і свердлінні по четвертому класу. Уздовж осі скоби проходить отвір під підшипник ковзання для установки державки з інструментом. Для забезпечення необхідної товщини стінок в цьому місці скоба має радіальне потовщення на ширину більшу ширини ребер жорсткості тавра, і припливи в осьовому напрямку для опорних поверхонь під буртик державки з одного боку і стопорне кільце - з іншого.

При роботі пристосування необхідні критерії - точний напрям інструменту (досягається за рахунок повороту державки на кут нахилу гвинтової канавки) і щільність прилягання інструмента до оброблюваної поверхні (досягається за рахунок зусилля накидного гвинта і напрямних роликів), які забезпечуються елементами всього пристосування.

1.1.1. Матеріал проектованої деталі.

Матеріал деталі - сірий чавун СЧ 15 ГОСТ 1412-85. Чавун є феритної-перлітним чавуном. Має тимчасовий опір 100 ? 180 МПа (10?18 кгс?см2), межа міцності при вигині 280?320 МПа.

Таблиця 1.1

Хімічний склад сталі.

 марка

C

%

 Si

%

 Mn

%

S

 % (Не більше)

P

 % (Не більше)

 15

 3.5 ? 3.7

 2.0 ? 2.6

 0.5 ? 0.8

 0.15

 0.3

Структура чавуну - перліт, ферит і графіт у вигляді великих виділень. Таку назву (сірий чавун) чавун отримав по виду зламу, який має сірий колір. У структурі чавуну є графіт, кількість і форма якого змінюються в широких межах.

Оскільки структура чавуну складається з металевої основи і графіту, то і властивості чавуну будуть залежати як від властивостей металевої основи, так і від кількості графітових включень. Графіт в порівнянні зі сталлю має низькими механічними властивостями, і тому графітні включення можна вважати в першому наближенні просто постатями, тріщинами. Звідси випливає, що чавун можна розглядати як сталь, поцятковану великою кількістю пустот і тріщин.

Природно, що чим більший обсяг займають порожнечі, тим нижче властивості чавуну. При однаковому обсязі пустот (тобто кількості графіту) властивості чавуну будуть залежати від їх форми і розташування. Отже, чим більше в чавуні графіту, тим нижче його механічні властивості, ніж грубіше включення графіту, тим більше вони роз'єднують металеву основу, тим гірше властивості чавуну. Як видно - графітні включення шкідливе явище. Однак такий односторонній підхід не цілком справедливий. У ряді випадків завдяки саме графіту чавун має переваги перед сталью? по перше, наявність графіту полегшує обробку різанням, робить стружку ламкою, стружка ламається коли доходить до графітового включенія? по друге, чавун володіє хорошими антифрикційними властивостями завдяки змащувати дії графіта? в третє, наявність графітних виділень швидко гасить вібрації і резонансні колебанія?

в четверте, чавун майже не чутливий до дефектів поверхні, надрізів і т.д. Дійсно, оскільки в чавуні є величезна кількість графітних включень, що грають роль пустот, то цілком очевидно, що додаткові дефекти на поверхні вже не мають такого значення і не так впливові як то великий вплив, який чинять ці дефекти поверхні на властивості чистої від неметалічних включень високоміцної сталі.

Так само слід відзначити кращі ливарні властивості в порівнянні зі сталлю. Більш низька температура плавлення і закінчення кристалізації при постійній температурі забезпечують не тільки зручність у роботі, а й найкращі рідко плинність і заповнюваність форми. Описані властивості чавуну роблять його ідеальним матеріалом для даного типу деталі.

1.2. Визначення програми запуску і типу виробництва.

Залежно від розмірів виробничої програми, характеру виробництва і продукції, що випускається, а так само технічних та економічних умов здійснення виробничого процесу розрізняють три основних типи виробництва:

одиничне

серійне

масове

Кількісною характеристикою типу виробництва є коефіцієнт закріплення операцій Кз.о., який являє собою відношення числа різних операцій, що підлягають виконанню протягом місяця, до числа робочих місць. Математично ця залежність виражається наступною формулою:

Кз.о. = О / Р (1.2.1)

де О - число різних операцій, шт.

Р - число робочих місць, шт.

По таблиці типів виробництв визначаємо, що випуск деталі масою 4.5 кг і партією 2000 шт. відповідає середньосерійному виробництва. Річну програму запуску визначаємо за формулою:

nз = nвип? (1 + ? / 100) шт, (1.2.2)

де nвип = 200 шт. - Задана річна програма,

? = 4 - коефіцієнт технологічних втрат.

Підставивши відомі величини в формулу (1.2.2), отримуємо:

nз = 2000? (1 + 4/100) = 2012

1.3. Аналіз технологічності конструкції деталі.

Технологічність конструкції - це сукупність властивостей конструкції виробу, що визначають її пристосованість до досягнення оптимальних витрат при виробництві, експлуатації та ремонті для заданих показників якості, обсягу випуску і умов виконання роботи. Важливе місце серед вимог до техніко-економічними показниками промислових виробів займають питання технологічності конструкції. Технологічність конструкції деталі аналізується з урахуванням умов її виробництва, розглядаючи особливості конструкції і вимоги якості як технологічні завдання виготовлювача.

За ГОСТ 14.205 - 83 технологічність конструкції - це сукупність властивостей конструкції виробу, що визначають її пристосованість до досягнення оптимальних витрат при виробництві, експлуатації та ремонті для заданих показників якості, обсягу випуску і умов виконання робіт. До основних показників якості виробу можна віднести безвідмовність функціонування, довговічність, точність сполучень, рівень шуму, безпека, коефіцієнт корисної дії, зручність і простоту обслуговування, ступінь механізації і т.д.

1.3.1 Кількісний метод оцінки технологічності.

Для кількісного методу оцінки технологічності конструкції застосовують показники, передбачені ГОСТ 14.202 - 73. Зробимо розрахунок за деякими з цих показників.

Коефіцієнт уніфікації конструктивних елементів деталі:

Кц.е. = Qу.е. / Q е (1.3.1)

де Qу.е. = 7 шт. - Число уніфікованих елементів деталі;

Q е = 9 шт. - Загальне число конструктивних елементів.

Підставляючи відомі величини в формулу (1.3.1), отримаємо:

Кц.е. = 7/9 = 0.78

При Кц.е.> 0.6 деталь вважається технологічною.

Деталь вважається технологічною по точності якщо коефіцієнт точності обробки Кточ.? 0.8. Цей коефіцієнт визначається за формулою:

Кточ. = 1 - 1 / Аср. (1.3.2)

де Аср.- середній квалітет точності обробки, визначається як:

Аср. = ?А?ni / ?ni (1.3.3)

де А - квалітет точності обробки;

n - число розмірів відповідних даному квалитету, шт.

Підставляючи відомі величини в формулу (1.3.3), отримаємо:

Аср = (6?6.3 + 2.5 + 14?5) / 14 = 9.2

Підставляючи відомі величини в формулу (1.3.2), отримаємо:

Кточ. = 1-1 / 9.2 = 0.89

При коефіцієнт Кточ> 0.8 деталь вважається технологічною.

Визначимо технологічність за коефіцієнтом шорсткості, який повинен прагнути до нуля:

Кш = Qш.н. / Qш.о. (1.3.4)

де Qш.н.- число поверхонь з необгрунтованою шорсткістю, шт;

Qш.о.- загальне число поверхонь підлягають обробці, шт.

Так як Qш.н. = 0 то Кш = 0 і отже деталь може вважатися технологічною.

1.3.2 Якісний метод оцінки технологічності.

Якісний метод оцінки технологічності деталі заснований на практичних рекомендаціях. Анализируемая деталь типу важіль має форму таврової скоби, обмежену плоскими і циліндричними поверхнями.

Підхід, який застосовується для досягнення точності позиціювання інструменту і скоби в цілому дозволяє піти від великого числа точно оброблюваних поверхонь, що дає нам можливість використовувати не особливо точний спосіб виробництва заготовки. Всі поверхні деталі мають правильну форму, легко отримується при виробництві заготовки. Всі оброблювані поверхні - легко доступні для обробки; для даної форми заготовки базові поверхні мають вдалу форму і розташування, що полегшує технологічний процес виробництва деталі.

Більшість конструктивних елементів скоби можна закласти в форму заготовки, що зменшує витрати на матеріал і економить ресурси при обробці. Так що в цілому конструкцію деталі можна вважати технологічною. До всіх оброблюваних поверхонь забезпечений зручний підхід ріжучих інструментів. Відсутні поверхні з необгрунтовано високою точністю обробки. Всі невідповідальні поверхні обробляються по 14-му квалітету. При обробці відповідальних поверхонь дотримується принцип єдності баз, що знижує кількість браку.

Проаналізувавши всі перераховані вище фактори, будемо вважати деталь - технологічною.

1.4. Техніко-економічесіке дослідження пріемлі- екпортувати методів отримання заготовки.

1.4.1. Вибір і обгрунтування методу отримання заготовки.

Враховуючи, що деталь має просту форму, невисокі вимоги до чистоти поверхні, а так само, що тип виробництва - середньосерійному, спочатку приймаємо метод отримання заготовки - лиття в піщано-глиняні форми.

1.4.2. Вартісний аналіз.

На підставі аналізу деталі за кресленням, навчальної та довідкової літератури відбираємо два способи отримання виливки: лиття в піщано-глинисті форми і лиття в кокіль.

Щоб остаточно переконатися в правильності обраного методу отримання заготовки, проведемо вартісний аналіз двох видів заготовки. Чисельним критерієм даного аналізу є коефіцієнт використання матеріалу, який визначається за формулою:

Кі.м. = mд / mз (1.4.1)

де mд- маса деталі, кг;

mг- маса заготовки, кг;

Масу визначаємо за формулою:

m = ??V кг, (1.4.2)

де ? - щільність матеріалу деталі, ? = 7.3 г / см3;

V - об'єм деталі, см3.

Визначаємо масу заготовки одержуваної при литті в кокіль і при литті в піщано-глиняні форми. Розбивши тіло літали на прості геометричні фігури визначимо її об'єм:

Vз1 = ? ? (902- 802) ? 32 ? 1?3 + ? ? (1202- 902) ? 12 ? 1?3 + ? ? (402- 202) ? 45 ? 1?3 = 192,568

Тоді маса заготовкі1равна:

mз1 = 192586 ? 7.3 = 1,405 кг.

Аналогічно визначаємо об'єм і масу заготовкі2?

Vз.2. = 194 мм 3

mз.2. = 194 234 ? 7.4?1011 = 1.461 кг

З розрахунку добре видно, що коефіцієнт використання матеріалу при заготівлі одержуваної при литті в кокіль вище. Підставляючи відомі величини в формулу (1.4.1), отримаємо:

Кі.м.1 = 1.28?1.405 = 0.91

Кі.м.2 = 1.28?1.461 = 0.84

Наочно видно, що коефіцієнт використання матеріалу при отриманні заготовки литтям у кокіль значно вище.

Визначимо грошовий еквівалент економії матеріалу. Для цього порахуємо різниця мас двох видів заготовок:

mз1- mз2 = 1.461 - 1.405 = 0.064 кг

Помноживши отриману різницю на вартість одного кілограма матеріалу (СЧ 15) і на річну програму випуску деталі ми отримаємо повну річну економію Е.

Е = 0.064 ? 2012 ? 0.62 = 88,9 гр

Проаналізувавши отримані результати, ми бачимо, що лиття в кокіль трохи вигідніше лиття в піщано-глиняні форми. А так, як лиття в кокіль - більш дорогий спосіб отримання заготовок в порівнянні з литтям в піщано-глиняні форми, а прибуток від виробництва заготовки не покриє підготовчих затрат на лиття в кокіль, то приймаємо метод отримання заготовки - лиття в піщано-глиняні форми.

1.5. Проектування заготовки.

Припуски на обробку та допуски розмірів на відливання визначаються за ГОСТ 26645 - 85; з вищезазначеного джерела визначаємо, що деталь має такі позначення:

Клас розмірної точності виливка - 9

Ступінь викривлення елементів виливки - 2

Ступінь точності поверхонь виливка - 10

Клас точності маси - 7

Ряд припусків - 5.

У відповідність з цими позначками розрахуємо припуски на обробку та допуски розмірів, які занесемо в таблицю (табл.1.3).

Таблиця 1.3

Припуски і допуски на заготовку.

 розмір

 деталі

 основний

 припуск

 на сторону

 дополн.

 припуск

 на сторону

 загальний

 припуск

 на сторону

 допуск

 розмірів

 розмір

 заготовки

 мм

 ?25

 1.8

 0.2

 2.1

 ?20.8

 40

 1.8

 0.4

 2.2

 64.4

 15

 1.4

 0.1

 1.5

 16

 12

 1.4

 0.1

 1.5

 14

Точність виливка 8-2-10-7 ГОСТ 26645-85

Зовнішній радіус заокруглень R = 3?4мм. Ливарні ухили 1? в бік збільшення розмірів виливки.

1.6. Проектування технологічного процесу обробки деталі.

1.6.1. Розробка та обґрунтування маршрутного технологічного процесу.

Проаналізувавши конструкцію деталі на технологи-чность, визначивши тип виробництва і вибравши вид отримання заготовки, розробимо маршрут механічної обробки деталі.

Так як при обробці більшості поверхонь базою буде служити найбільш зручна поверхня то, відповідно, перше опрацюємо її, а так як у нас среднесерійное виробництво, і пропонується наявність верстатів з ЧПУ, то опрацюємо і поверхні для накидного гвинта (паз і опорну площину).

Заготівля встановлюється на циліндричну поверхню ?35 і впирається торцем? затискається в лещатах, в спеціальних губках, з вифрезерувана під циліндричну частину пазом, необхідної для більш надійного утримання таврової поверхні. Виробляється фрезерування торця циліндричного припливу, опорної поверхні і направляючого паза з фаскамі? шириною 12 мм і висотою 15 мм, на довжину 25 мм з радіусом закруглення R6 мм. Далі виробляємо обробку на другий операції.

Затискаємо заготовку аналогічним чином і обробляємо (фрезеруя кінцевий фрезою) другий торець циліндричного припливу в розмір 40 мм, базою служить поверхня оброблена на першій операції і торець опорної поверхні. На третин операції обробляємо отвір під підшипник в розмір ?25H7 на свердлильному верстаті з ЧПУ. Деталь базується аналогічно першої операції. На четвертій операції обробляємо шийку шириною 12 мм. Базування і затиск виробляємо аналогічно першої операції. На п'ятій операції свердлимо отвір діаметром ?12 мм. Витримуючи міжосьовий розмір, встановлюємо деталь на палець по поверхні ?25H7 і затискачів лещатами аналогічно першої операції.

Технологічний процес виготовлення деталі має наступний вигляд:

005 Заготівельна

010 Контрольна

015 Вертикально-фрезерна з ЧПУ

020 Вертикально-фрезерна

025 Вертикально-свердлильна з ЧПУ

030 Горизонтально-фрезерна

035 Вертикально-свердлильна

040 Контрольна

1.6.2. Обгрунтування вибору чистових технологічних баз.

При виборі технологічних баз необхідно керуватися принципом єдності баз. В даному випадку все оброблювані поверхні на попередній операції є базами для наступних. За операціями бази вказані вище.

Операція 015:

базою є торець шийки діаметром ?35, зовнішня поверхня скоби і торець опорної поверхні.

Операція 020:

базою є торець шийки діаметром ?35 (інша сторона), зовнішня поверхня скоби і торець опорної поверхні.

Операція 025:

базою є торець шийки діаметром ?35, зовнішня поверхня скоби і торець опорної поверхні.

Операція 030:

базою є торець шийки діаметром ?35, зовнішня поверхня скоби і отвір ?25H7.

Операція 035:

базою є торець шийки ?35 і отвір ?25H7.

1.6.3. Вибір і обгрунтування обладнання

На першій операції обробка буде вестися на верстаті з ЧПУ. Враховуючи габарити заготовки, а розміри затискних пристосувань вибираємо верстат з ЧПУ 6Р13РФ3, з шпиндельної головкою і магазином інструментів з 24 шт. Технічні характеристики вертикально-фрезерного верстата 6Р13РФ3:

Розміри робочої поверхні - 1600x400 мм

Найбільші переміщення верстата:

поздовжнє - 1000 мм;

поперечне - 300 мм;

вертикальне - 400 мм;

Найбільша мас оброблюваної заготовки - 300 кг

Потужність приводу головного руху - 10 кВт

Потужність приводу подач - 3 кВт

Число оборотів приводу:

головний рух - 1460 хв-1;

подач - 1430 хв-1;

Габарити верстата:

довжина - 2560 мм;

ширина - 2260 мм;

висота - 2250 мм;

Маса верстата - 4500 кг.

На другий операції обробку ведемо на попередньо настроєному вертикально-фрезерному верстаті 6Р13. Технічні характеристики вертикально-фрезерного верстата 6Р13:

Розміри робочої поверхні - 1600x400 мм

Найбільші переміщення верстата:

поздовжнє - 1000 мм;

поперечне - 300 мм;

вертикальне - 400 мм;

Найбільша мас оброблюваної заготовки - 300 кг

Потужність приводу головного руху - 10 кВт

Потужність приводу подач - 3 кВт

Число оборотів приводу:

головний рух - 1460 хв-1;

подач - 1430 хв-1;

Габарити верстата:

довжина - 2560 мм;

ширина - 2260 мм;

висота - 2250 мм;

Маса верстата - 4200 кг.

На третин операції використовуємо вертикально-свердлильний верстат з ЧПУ- моделі 2Р135Ф2.Прі обробці на верстаті з ЧПУ не вимагається наладки, що значно зменшує підготовчо-заключний час.

Так як обробка ведеться без участі робітника, крім установки і зняття деталі, то значно скорочується допоміжний час.

Технічні характеристики вертикально - свердлильного верстата з ЧПУ моделі 2Р135Ф2:

Найбільший умовний діаметр свердління = 35мм.

Найбільший діаметр нарізування різьблення = 24мм.

Число шпинделів револьверної головки - 6

Виліт шпинделя від направляючої колони - 450мм

Відстань від торця шпинделя до робочої поверхні столу: найбільше - 600 мм;

найменше - 40 мм;

Кількість подач супорта - 18

Приділи подач супорта: 10?500 мм / хв

Кількість швидкостей шпинделя - 12

Приділи частот шпинделя - 45 ? 2000 об / хв

Розміри робочої поверхні столу:

довжина - 710 мм;

ширина - 400 мм;

Габарити верстата:

довжина - 1860 мм;

ширина - 2170 мм;

висота - 2700 мм;

Маса верстата - 4700 кг.

На четвертій операції використовуємо горизонтально-фрезерний верстат моделі 6Р82Г. Технічні характеристики горизонтально-фрезерного верстата моделі 6Р82Г?

Розміри робочої поверхні - 320x1250 мм

Найбільші переміщення верстата:

поздовжнє - 800 мм;

поперечне - 250 мм;

вертикальне - 420 мм;

Найбільша мас оброблюваної заготовки - 300 кг

Потужність приводу головного руху - 7,5 кВт

Потужність приводу подач - 3 кВт

Число оборотів приводу:

головний рух - 1460 хв-1;

подач - 1430 хв-1;

Габарити верстата:

довжина - 2305 мм;

ширина - 1950 мм;

висота - 1680 мм;

Маса верстата - 2900 кг.

На п'ятій обробляється одна поверхню, обробка буде проводитися на заздалегідь налаштованому вертикально-свердлильному верстаті моделі 2М55.

Технічні характеристики вертикально-свердлильного верстата моделі 2М55:

Найбільший умовний діаметр свердління = 50мм.

Виліт шпинделя від твірної колони:

найбільший - 1600 мм;

найменший - 375 мм;

Відстань від торця шпинделя до плити:

найбільше - 1600 мм;

найменше - 450 мм;

Кількість ступенів швидкостей шпинделя - 21

Приділи швидкості шпинделя - від 20 до 2000 об / хв

Кількість ступенів механічних

подач шпинделя -12

Межі подач шпинделя - від 0.056 до 2.5 мм / об

Потужність на шпинделі - 4.0 кВт

Габарити верстата:

довжина - 2665 мм;

ширина - 1020 мм;

висота - 3430 мм;

Маса верстата - 4700 кг.

1.7. Проектування технологічних операцій.

1.7.1 Розрахунок режимів різання.

Розрахунок режимів різання можна проводити двома методамі? аналітичним і табличним.

1.7.2. Аналітичним методом розрахуємо режими різання для операції 015, а саме - фрезерування паза шириною 12 мм, на висоту 15 мм. Для цього скористаємося [17].

Як інструмент вибираємо кінцеву фрезу, з числом зубів Z = 4, діаметром D = 12мм. Глибина різання t = 15 мм.

Визначимо подачу на зуб Sz. Так як кінцева фреза - інструмент не жорсткий, то вибираємо Sz = 0.08 мм?зуб.

Швидкість різання, що допускається ріжучими властивостями фрези, визначається за формуле?

Vn = C?? Dq / (Tm? tx? Sy?Bu?Zp) ? K?м?мін, (1.7.1)

де Т - середнє значення стійкості, T = 180 хв;

t - глибина різання;

Sz- подача на зуб, мм?зуб;

D - діаметр фрези, мм?

B - висота фрезеруемой поверхні B = 15 мм?

z - кількість зубів, шт.

Значення коефіцієнтів C? і показників ступенів вибираємо з (17. табл.39)

C? = 46.7, x = 0.5, y = 0.5, m = 0.33, q = 0.45, p = 0.1;

К?- загальний поправочний коефіцієнт на зміну умов обробки.

K? = Km?? Kп?? Ku? (1.7.2)

де Km?- коефіцієнт враховує вплив матеріалу заготовки;

Kп?- коефіцієнт враховує стан поверхні;

Ku?- коефіцієнт враховує матеріал інструменту;

Визначимо коефіцієнт Kmvпо формуле?

Km? = Kr? (190 / НВ) nv (1.7.3)

де Kr = 1 - коефіцієнт залежить від групи стали;

НВ = 160.

Прийнявши Kп? = 0.8, Ku? = 0.4, nv = -0.9, підставляючи відомі величини в формулу (1.7.3), отримаємо:

Km? = 1.0 ? (750/610) -0.9 = 0.82

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.3), отримаємо:

Kv = 0.82 ? 0.8 ? 0.4 = 0.27

Вибравши значення показників ступенів з таблиць і підставляючи їх величини в формулу (1.7.1), отримаємо:

Vn = 46.7?120.45? (1800.33?20.5?0.080.5?150.1?80.1) ?0.27 =

= 30.18 м?мін.

Частоту обертання шпинделя визначаємо за формуле?

n = 1000?vu / (??D) хв-1, (1.7.4)

де D - діаметр фрези.

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.4), отримаємо:

n = 1000?17.998 / (??12) = 450.8 хв-1

Уточнивши за паспортом верстата, приймаємо частоту обертання шпинделя ? nу = 450мін-1.

Для даної частоти обертання шпинделя уточнюємо швидкість різання за формулою:

V = ??D?nу / 1000 м / хв, (1.7.5)

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.5), отримаємо:

V = ??12?450 / 1000 = 30 м / хв.

Хвилинна подача визначається за формуле?

SМ = Sz?nу?Z мм?мін, (1.7.6)

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.6), отримаємо:

SМ = 0.1?450?4 = 180 м?мін.

Визначимо сили різання. Сили різання будуть діяти уздовж трьох осей координат x, y, z і називаються відповідно Px, Py, Pz.

Так як основної складової сил різання при фрезеруванні є сила Pz, то розрахунок ведемо по ней?

Pz = 10?Cp? tx? Szy? Bu?Z / (Dq?nw) Н, (1.7.7)

де Cp = 30 - коефіцієнт;

x, y, q, w, u - показники ступеня, вибіраем?

x = 0.83; y = 0.65; q = 0.83; w = 0; u = 1.14.

t - глибина різання, мм?

Szy- уточнена подача на зуб, мм?зуб?

B - ширина фрезеруемой поверхні, мм?

Z - число зубів фрези, шт?

D - діаметр фрезиёмм.

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.7), отримаємо:

Pz = 10?30?120.83?0.10.65?151.14?4 / (120.83?4500) = 6260

Потужність потребная на різання визначається как?

Nрез = Pzvу / (1020?60), Вт (1.7.8)

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.8), отримаємо:

Nрез = 6260?16.5? (1020?60) = 1.687 кВт

Визначимо основне технологічне час по формуле?

To = (Lр.х. / Sму) ?i хв, (1.7.9)

де Lр.х.- довжина робочого ходу, визначається как?

Lр.х. = l + y + ? мм, (1.7.10)

де l = 35 мм - довжина різання;

y = 0 мм - величина врізання;

? = 6 мм - довжина перебігаючи.

Підставляючи відомі величини в формулуи (1.7.10), і (1.7.9) отримаємо:

Lр.х. = 35 + 0 + 6 = 42 мм

To = 42/180 ? 0.6 хв

1.7.3. Решта режими різання розрахуємо табличним методом. Як приклад визначимо режими різання при свердлінні отвору діаметром ?12 мм (операція 035).

Глибина різання визначається как?

t = d / 2 мм, (1.7.11)

де d - діаметр просвердлюваного отвори, мм.

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.11), отримаємо:

t = 12/2 = 6 мм.

Довжина робочого ходу визначається за формуле?

Lр.х. = lрез + y + lдопмм, (1.7.12)

де lрез = 12 мм - довжина різання;

y = 4 мм - величина врізання;

Lдоп = 0 мм-довжина перебігаючи.

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.12), отримаємо:

Lр.х. = 12 + 4 = 16 мм

Призначимо подачу на оборот шпинделя: So = 0.6 мм / об

Визначимо стійкість інструмента по формуле?

Tp = ??Tммін, (1.7.13)

де TМ = 80 хв - стійкість машинної роботи інструмента?

? - коефіцієнт часу робочого ходу, визначається за формуле?

? = Lрез / Lрх (1.7.14)

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.14), і формулу (1.7.13) отримаємо:

? = 17/16 = 1.02

Тp = 1.02 ? 80 = 81.16 хв

Розрахуємо швидкість різання V, м / хв і число обертів шпинделя n, хв-1.

V = Vтабл.? K1? K2? K3м / хв, (1.7.15)

де Vтабл. = 25 м / хв - табличне значення швидкості.

K1 = 1 - коефіцієнт, що залежить від оброблюваного матеріалу;

K2 = 1 - коефіцієнт, що залежить від стійкості інструменту;

K3 = 1 - коефіцієнт, що залежить від відношення Lрез / d.

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.15), отримаємо:

V = 25?1?1?1 = 25.5 м / хв.

Значення частоти обертів шпинделя визначаємо за формулою (1.7.4) ?

n = 1000?25 / (??12) = 663 хв-1.

За паспортом верстата приймаємо n = 680 хв-1.

Уточнимо швидкість різання за формулою (1.7.6) ?

V = ??25?680 / 1000 = 25 м / хв

Визначимо основне машинний час за формулою (1.7.9) ?

To = 16 / (680?0.16) = 0.31 хв.

Режими різання на інші операції розрахуємо аналогічно і результати занесемо в таблицю (табл. 1.4).

Таблиця 1.4

Зведена таблиця режимів різання.

 № №

 Найменування t

 n д V S

 L рх

 T o

 операци. переходу

 операції або

 переходу

 мм

 об /

 хв

 м /

 хв

 мм /

 про

 мм

 хв

1

2

3

4

6

7

8

9

 10

 015

 Вертик-фрезерна

1

 фрез. поверхню

 2,2

 260

 80

 0.12

 86

 0.9

2

 фрез. поверхню

 1,5

 450

 80

 0.12

 76

 0.82

3

 фрез. паз

 1,6

 450

 30

 0.08

 48

 1.31

 020

 Вертик-фрезерна

 2.2

 320

 35

 0.06

 86

 0.57

 025

 Вертик-свердлильних.

1

 зенкеровать

 2.1

 380

 28

 0.8

 48

 0.46

2

 розгортати

 400

 30

2

 48

 0.32

3

 розгортати

 400

 30

2

 48

 0.32

 30

 Горізонт.-фрезерно.

 1.5

 180

 40

 0.12

 38

 0.32

 30

 Вертик-свердлильних.

6

 680

 25

 0.36

 16

 0.31

1.7.4. Технічне нормування.

Під технічним нормуванням розуміється встановлення норм часу на виконання окремої роботи або норми виробітку в одиницю часу. Під нормою часу розуміється час, встановлюваний на виконання даної операції.

Для среднесерійного виробництва це штучно-калькуляционное брешемо (Тш.к.), та визначається як [12] ?

Тш.к. = Те + Тв + Тобсл. + Тот.л.н. + Тп.з. / n хв, (1.7.1)

де То- основне (технологічне) час, хв;

Тв- допоміжний час, мін?

Тобсл.- час на обслуговування, мін?

Тот.л.н.- час а відпочинок і особисті потреби, мін?

Тп.з- підготовчо-заключний час, мін?

n - число деталей в партії, шт.

Основний і допоміжний час складають Топ- оперативний час, від якого в процентному співвідношенні вважається Тобсл.і Тот.л.н. Для прикладу наведемо розрахунок штучно-калькуляційного часу на 020 операцію.

Допоміжний час включає в себе час на установку, закріплення і зняття деталі, прийоми пов'язані з управлінням обладнанням (ty), контрольні вимірювання (tізм), час на заміну інструменту, (tперех.) - Пов'язане з переходом.

Так як вимір буде проводитися штангенциркулем, то tізм. = 0.23 хв. Інструмент кріпиться в звичайному патроні, тому час на його заміну одно tперех. = 0.14 хв.

Час на установку, закріплення і зняття деталі визначається за формуле?

tу.з.с. = tу.з.с.п. / n хв, (1.7.2)

де tу.з.с.п. = 0.32 хв - час на установку і закріплення деталі в тісках?

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.2), отримаємо:

tу.з.с. = 0.32 / 1 = 0.32

Визначимо допоміжний час по формуле?

Тв = tу.з.с. + tізм. + Tперех.мін, (1.7.3)

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.3), отримаємо:

Тв = 0.32 + 0.23 + 0.35 = 0.89

Оперативне час визначаться по формуле?

Топ = То + Твмін, (1.7.4)

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.4.), Отримаємо:

Топ = 0.57 + 0.89 = 1.46

Час на обслуговування і час на відпочинок становлять по 4% від оперативного времені?

Тобсл. = Тот.л.н. = 0.04 ? 1.46 = 0.0584

Підготовчо-заключний час - це час, витрачений на підготовку виконавця і засобів технічного оснащення до виконання технологічної операції. Для даного обладнання підготовчо-заключний час на обробку деталі дорівнює 11 хв.

Прийнявши число деталей в передавальної партії рівне n = 54 шт, визначимо штучнокалькуляціонное час за формулою ?

Tшк = Топ? (1+ (аобсл + аф) ?100), хв (1.7.5)

де аобсл- норма часу на обслуговування, мін?

АФІ норма часу на відпочинок, хв.

Підставляючи відомі величини в формулу (1.7.5), отримаємо:

Тшк = 1.46 ? (1 + 8?100) = 1.51 хв.

Прийнявши число деталей в передавальної партії рівне n = 54 шт, визначимо штучно калькуляционное час за формулою (1.7.1) ?

Тшк = 0.57 + 0.32 + 0.14 + 0.23 + 11?54 = 1.57 хв.

Норми часу на інші операції розраховуємо аналогічно і результати занесемо в таблицю (табл. 1.5).

Таблиця 1.5

Таблиця норм часу.

 опер.

 Т о

 Т в

 Т оп

 Т шт

 Т п.З

 Т шк

n

 t УЗС

 t пре

 t вим

 хв шт

 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

 015

 Вертік.-фрезерна

 2.7

 0.32

 0.35

 0.23

 3.6

 3.68

 11

 3.8

 54

 020

 Вертік.-фрезерна

 0.57

 0.32

 0.14

 0.23

 1.26

 1.31

 11

 1.51

 54

 025

 Верт.-сверлильная

 1.1

 0.32

 0.35

 0.23

 2.00

 2.19

 11

 3.19

 54

 030

 Горіз.-фрезерна

 0.32

 0.32

 0.14

 0.23

 0.96

 1.06

 11

 1.23

 54

 035

 Верт.-сверлильная

 0.3

 0.32

 0.14

 0.2

 0.88

 1.96

 11

 2.16

 54

2. КОНСТРУКТОРСЬКЕ ЧАСТИНА

2.1. Основи електромеханічної обробки.

2.1.1. Сутність та особливості електромеханічного способу зміцнення.

Електромеханічне зміцнення (ЕМУ) засновано на поєднанні термічного та силового впливу на поверхневий шар оброблюваної деталі. Суть цього способу полягає в тому, що в процесі обробки через місце контакту інструменту з поверхнею оброблюваної деталі проходить струм великої сили і низької напруги внаслідок чого виступаючі гребінці поверхневого шару оброблюваної поверхні піддаються сильному нагріванню, під тиском інструменту деформуються і згладжуються, а поверхневий шар зміцнюється. В умовах серійного виробництва та ремонту деталей основним завданням вдосконалення повинно з'явитися підвищення продуктивності процесу і забезпечення високої якості. Це має здійснюватися шляхом застосування многінструментальних пристосувань, які в багатьох випадках дозволяють виключити електроконтактні пристрій, що особливо важливо при зміцненні деталей великої довжини, так як при цьому забезпечується стабільність теплоутворення по всій довжині деталі, і, крім того, економія електроенергії.

Особливість електромеханічної обробки пов'язана з явищем гарячого наклепу. Ця особливість буде проявлятися тим інтенсивніше, чим вище температура нагрівання і тиску обробки. Звідси випливає, що при високих температурах і значних тисках електромеханічної обробки можна очікувати у світлій зоні поверхневого шару поява растягивающих залишкових напружень. Складність структури і об'ємних змін в поверхневому шарі електромеханічної обробки залежить від взаємодії теплових і силових факторів.

З точки зору металознавства, процеси електромеханічної обробки можна віднести до особливого виду поверхонь одержуваних термомеханічної обробкою (ТМО). Принципова відмінність від ТМО полягає в тому, що цей процес, як правило, відноситься до упрочняюще-оздоблювальної обробці. До особливостей теплоутворення і термічних процесів слід отнесті? наявність двох основних джерел теплоти, що створюються електричним струмом і треніем? локальний нагрів, що супроводжується дією значних давленій? термічний цикл (нагрівання, витримка та охолодження) дуже короткочасний і вимірюється частками секунди? висока швидкість охолодження визначається інтенсивним відведенням теплоти всередину деталі.

Ці відмінності зумовлюють отримання особливої, дрібнодисперсного і твердої структури поверхневого шару, що володіють високим фізико-хімічними та експлуатаційними властивостями. Принципова відмінність електромеханічного способу відновлення деталей від інших способів полягає в тому, що в процесі відновлення досягається значне підвищення фізікомеханічесікх властивостей активного поверхневого шару деталі без додаткових операцій термічної обробки.

Принципова схема електромеханічної обробки полягає в следующем? від мережі напругою 220 ? 380 В струм проходить через понижуючий трансформатор, а потім через місце контакту поверхні оброблюваної деталі з інструментом. Сила струму і вторинна напруга регулюються залежно від площі контакту поверхні оброблюваної деталі та інструменту, вихідної шорсткості поверхні і якістю поверхневого шару.

2.2. Зміцнення гвинтових поверхонь.

Ходові гвинти валів служать для перетворення обертального руху в поступально-прямолінійне переміщення за допомогою поєднаної з ним гайки різних вузлів верстата (супорти, каретки, фартухи та ін.). Ходовий гвинт є однією з ланок многозвенной розмірної ланцюга, яка забезпечує точність переміщення супорта верстата, а отже, і точність виготовленої на цьому верстаті деталі. Рівномірність переміщення вузлів надає нерідко вирішальний вплив на точність виготовленої на верстаті деталі, вона залежить від ряду факторів. Хордові гвинти володіють недостатньою жорсткістю, так як зазвичай їх довжина у багато разів більше діаметру, тому при роботі виникають деформації ходових гвинтів.

Існуючі способи зміцнення ходових гвинтів верстатів об'ємної загартуванням і загартуванням ТВЧ не знайшли широкого застосування головним чином внаслідок того, що вони призводять до деформацій довгих деталей і ускладнюють технологію їх виготовлення. З цієї причини більшість ходових гвинтів виготовляють НЕ зміцненими, а їх знос має абразивний характер і досягає значних розмірів, що призводить до втрати точності верстата. Так, знос ходових гвинтів токарно-гвинторізних верстатів 1А62, 1Д62М по середньому діаметру при двозмінній роботі досягає 0,5 мм на рік.

Для ЕМО ходових гвинтів невеликих і середніх розмірів можна застосовувати трансформатор УЕМО, а при зміцненні великих гвинтів - більш потужний трансформатор. У всіх випадках зміцнення довгих деталей, щоб уникнути їх зайвого нагріву доцільно підводити обидва кінці вторинної обмотки трансформатора до зміцнюючих пристосуванню.

2.3. Пристосування для зміцнення ходових гвинтів.

Для зміцнення порівняно невеликих гвинтів (діаметр до 40 мм, довжина 480 мм) використовують пристосування наведене на кресленні наведеного в графічної частини дипломного проекту (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.С.01.01.СБ)

Пристрій складається з двох скоб і, шарнірно-з'єднаних між собою. У нижній скобі (стаціонарної) встановлені два тримачі, що несуть латунні ролики, вільно посаджені на осях; службовці для позіціоніровнія по гвинтовим канавках. Обидва держателя можуть вільно повертатися в гніздах (підшипники ковзання), для повороту на кут нахилу гвинтової канавки. У верхній скобі (відкидний) встановлена ??в підшипнику ковзання державка, несуча зміцнюючу круглу твердосплавну пластину, яка нерухомо закріплена на державке. Державка ізольована від скоби підшипником ковзання який виконаний з діелектрика, матеріалу що не проводить електрику, У стаціонарній скобі є посаджений на палець накидною гвинт, під який в накидною скобі є стикувальний паз. Стаціонарна скоба кріпиться до куточка підпружиненим гвинтовим з'єднанням. Отвори під гвинт в скобі мають деякий зазор службовець для компенсації спотворень системи верстат / деталь. Пружини необхідні для усунення зайвого люфту. Куточок кріпиться гвинтами через втулки з діелектрика до поверхні столу супорта.

Між куточком і столом знаходиться пластина з діелектрика. Пристосування закріплюється описаним раніше способом до столу супорта, і встановлюється оброблюваний вал між яким і задньою бабкою знаходиться діелектрична втулка спеціальної конструкції, при цьому латунні ролики позиціонуються по кроку і нахилу гвинтової поверхні. Після цього відкидна скоба встановлюється в робоче положення і закріплюється накидним гвинтом із зусиллям достатнім для щільного прилягання інструмента до оброблюваної поверхні. Один з контактів підводиться до державке (для чого в торці державки є різьбовий отвір) а другий контакт підводиться спеціальним пристроєм - щіткою на ізольований від верстата патрон. І відбувається процес електромеханічної обробки ходового валу.

Необхідність в ізоляції корпусу верстата від підведення одного із зарядів викликана тим, що в разі наявності такого контакту ефект подібний процесу ЕМО відбувався б між дотичними поверхнями самого верстата (наприклад в підшипниках або зубчастих колесах) що зовсім не бажано.

При виникненні будь-яких геометричних спотворень в системі верстат - пристосування - зміцнюючих вал компенсація проводиться за рахунок пружних з'єднань (накидною гвинт, кріплення пристосування до куточка), зберігаючи зусилля не більше необхідного для щільного прилягання інструмента до оброблюваної поверхні.

3. ДОСЛІДНИЦЬКА ЧАСТИНА

3.1. Експериментальне дослідження умов утворення задирок при фрезеруванні заготовок із сталі 45.

3.1.1. Мета проведення дослідження.

Мета даного дослідження - отримання інструменту (фрези) з оптимальною геометрією, спрямованої на зменшення кількості і якості заусенец.

3.1.2. Зміст дослідження.

З метою відшукання оптимальних параметрів процесу фрезерування я провів експериментальні дослідження. Досліди проводилися на горизонтальному консольно-фрезерному верстаті.

Опрацьований матеріал - сталь 45.

Інструмент - торцева фреза ?160мм, оснащена твердим сплавом Т5К10.

З геометрією ріжучих лез наведених у табл. 3.1

Таблиця 3.1

Геометрія ріжучих лез.

 ? ? ?

 ? 1 ?

 -20 ? + 15?

 5 ? 20?

 30 ? 90?

 0 ? 25?

 -20 ? + 20?

Фрезерування виробляли з наступними параметрами:

діапазон швидкостей різання 70 ? 200 м / хв,

подача Sz = 0.02 ? 0.12 мм / зуб;

глибина різання 0.2 ? 5.0 мм.

Графіки результатів дослідів наведені в графічній частині дипломного проекту.

3.1.3. Аналіз отриманих результатів.

Як видно з графіків, наведених у графічної частини дипломного проекту (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.02-17), всі обстежені фактори суттєво впливають на величину задирок. Найбільш сильний вплив на величину задирок надає головний кут в плані ? (див. Рис. 3.1) і (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.).

Зі збільшенням кута ? від 30 до 75? висота задирок зменшується від 4 мм до 0.6 мм, тобто в 6.6 рази, і досягає свого мінімального значення при ? = 75?. При подальшому збільшенні кута ? величина задирок зростає. Зменшення величини задирок зі збільшенням ? в області 30 ? 75? пояснюється, очевидно, зниженням складової сили різання Py, нормальної до оброблюваної поверхні. Зі збільшенням ? в роботу різання все більше набуває допоміжна ріжуча кромка, оскільки висота гребінців h (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.) Зростає. Це призводить до зростання сил різання на допоміжної різальної крайки, а отже, і до деякого збільшення висоти H і товщини звусенцев в діапазоні ? = 75 ? 90?.

Як видно з графіків (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.) Із збільшенням допоміжного кута в плані ?, від 0 до 10? величина задирок різко зменшується, а потім, при подальшому збільшенні ?, практично не змінюється.

Аналогічний характер має і залежність сил різання на допоміжної різальної крайки: спочатку вони зменшуються, а потім залишаються практично незмінними.

Зі збільшенням заднього кута ? до 12? у зв'язку зі зменшенням сил тертя на задній грані, зменшуються сили різання, а отже, і величина задирок

(Див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.).

Подальше збільшення кута ? практично не знижує сили різання і величину задирок. Оптимальним кутом слід вважати ?опт = 12?. При великих ? послаблюється ріжуча частина інструмента.

Збільшення переднього кута ? супроводжується зменшенням сил різання і величини задирок (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.). Наприклад, зі збільшенням ? від -15? до 0? висота задирок знижується від 1.6 мм до 0.15 мм. Великі значення кута ? призначати не рекомендується через ослаблення ріжучої частини фрези. Крім того, подальше збільшення переднього кута знижує величину задирок незначно.

Як видно з графіка (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.), На якому представлена ??залежність величини задирок від кута нахилу різальної крайки X, мінімальну величину задирки мають при ? = -10?. Залежність висоти H і товщини Q задирок від швидкості різання представлені на рис.25. Збільшення швидкості різання в діапазоні 70 ? 200 м / хв підвищує величину задирок. Це пояснюється, очевидно, підвищенням пластичності оброблюваного матеріалу у зв'язку з підвищенням температури різання. Сила різання при цьому трохи знижується, але в меншому ступені.

Залежність H і Q від подачі має складний характер (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.). В області малих подач 0.02 ? 0.07 мм / зуб збільшення її знижує величину задирок, які при S = ??0.07 мм / зуб мають мінімальну величину. Подальше збільшення S призводить до збільшення H і Q.

Така закономірність пояснюється наступним. Зі збільшенням подачі одночасно прогресують два процеси: зміцнення (наклеп) внаслідок підвищення сил різання і разупрочнение (відпочинок) через вплив теплоти. Перший процес сприяє охрупчіванію поверхневого шару оброблюваного матеріалу, що знижує величину задирок, а другий процес підвищує пластичність оброблюваного матеріалу, а отже, і сприяє зростанню задирок. В області малих подач інтенсивність першого процесу вище. Цим і пояснюється зниження H і Q. А в області подач 0.07 ? 0.12 мм / зуб другий процес переважає над першим і величини H і Q зростають.

Зменшення глибини різання від 5 до 0.4 мм знижує величину задирок незначно (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.). Величина задирок різко знижується зі зменшенням t від 0.4 мм. Це пояснюється тим, що при малих t леза фрези зрізають наклепанной більш крихкий шар.

Тому для зниження величини задирок доцільно застосування фрез з одним або декількома зубами, які робляться на 0.05 ? 0.1 мм вище всіх інших зубів (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.). Головна ріжуча кромка зачищувальних зубів не бере участі в роботі, так як вона зміщена в радіальному напрямку, що знижує навантаження на ці зуби і підвищує їх стійкість.

Довжина L зачистного зуба повинна бути більше величини подачі на один оборот, що необхідно для зняття слідів обробки від усіх основних (незачістних) зубів. Допоміжний кут в плані ?, на зачисних зубьях дорівнює нулю, а на основних - 15?.

Експериментальні залежності, наведені вище, отримані при роботі гострої фрезою і не враховують зносу інструменту, який, як показує досвід, робить істотний вплив на величину задирок. Тому при виборі оптимальних параметрів процесу фрезерування необхідно враховувати їх вплив на зносостійкість інструменту.

Мною проводилися дослідження з відшукання залежностей інтенсивності зносу фрези від геометричних параметрів і параметрів режиму різання. Досліди проводили в тих же умовах, що і при знаходженні залежностей величини задирок і параметрів процесу фрезерування.

В якості характеристики інтенсивності зносу інструменту прийнятий поверхневий відносний знос по задній грані. Величину визначали із співвідношення:

? = dh3 / dп мм / м2, (3.1.1)

де h3- ширина штрихів зносу по задній грані

ріжучої частини фрези в мм;

п - площа оброблюваної поверхні в м2

Знос задній грані інструменту вимірювали за допомогою лупи Бринелля з ціною поділки 0.1 мм. Результати дослідів представлені на рис. 6-14. Як видно з графіка на рис.6, на якому зображена залежність ? = f (?), зменшення кута ? від 90 до 30? знижує інтенсивність зносу ріжучих лез фрези. Це пояснюється тим, що зі зменшенням кута ? товщина зрізу зменшується, ширина збільшується, а разом з цим покращується і відвід тепла із зони різання. В результаті стійкість фрези зростає. Однак поряд з цим різко зростає величина задирок, що значно підвищує трудомісткість їх видалення. У силу цього доцільніше застосовувати фрезу з кутом ? = 70?, хоча інтенсивність її зносу буде в 2 рази вище, ніж фрези з кутом ? = 30?. Слід зазначити, що фрези з малим кутом в плані (наприклад ? = 20?30?) можуть бути використані тільки про умови жорсткої і вібростійкою технологічної системи СНІД, причому глибина різання не повинна бути вище 3 мм.

Інтенсивність зносу фрези зі збільшенням ?, спочатку знижується і досягає свого мінімального значення при ? = 15?, а потім, при подальшому збільшенні цього кута, зростає (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.). Підвищений знос фрез з малим ?, викликаний виникненням вібрацій, а з ?1> 15? ослабленням ріжучої частини інструменту і погіршенням тепловідведення із зони різання.

Рекомендується застосовувати фрези з ?1 = 15?. При цьому забезпечується мінімальні величина задирок та інтенсивність зносу фрези.

Залежність інтенсивності зносу задньої грані фрези від заднього, кута ? має складний характер (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.). Зі збільшенням ? від 5 до 14? величина ? зростає, а при подальшому підвищенні цього кута до 20? знижується. В області ?0? значна, тому рекомендується застосовувати ? = 0?.

Зі збільшенням швидкості різання ? від 40 до 80 м / хв інтенсивність зносу фрези зберігається незмінною (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.). При подальшому збільшенні ? до 150 м / хв величина ? зростає.

Таким чином, з точок зору інтенсивності зносу інструменту і величини задирок доцільно фрезерувати заготовки зі сталі 45 з ? = 80 м / хв. Збільшення подачі S від 0.05 до 0.15 мм / зуб знижує інтенсивність зносу фрези (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.). при цьому зниження величини ? в діапазоні подач 0.06 ? 0.15 мм / зуб незначно. Тому в якості критерію при виборі величини S приймається величина задирок. Рекомендується застосовувати S = ??0.08 мм / зуб. Інтенсивність зносу фрези зі збільшенням глибини різання від 0.3 до 5 мм зростає незначно (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.).

3.1.4. Висновки та рекомендації.

Результати експериментальних досліджень, наведених вище, дають підставу рекомендувати дві конструкції фрези: перша конструкція фрези відрізняється від стандартної лише геометричними параметрами ріжучих лез, тому практично не вимагає додаткових витрат на її виготовлення.

Геометричні параметри цієї фрези мають значення, наведені в таблиці (табл. 3.1.2).

Таблиця 3.1.2

Геометричні параметри фрези.

?

 ? 1 ? ? ?

 70?

 15?

 0?

 16?

 0?

Друга конструкція фрези має таку ж геометрію, як і перша, але відрізняється від неї наявністю одного або декількох зачищувальних зубів (див. Рис. 3.2), що мають допоміжну ріжучу кромку довжиною 1.5 ? 2 мм з ?1 = 0?. Інша частина різальних крайок цих зубів має ?1 = 15?. Фрезерування доцільно проводити зі швидкістю різання ? = 80 м / хв і подачею Sz = 0.08 мм / зуб.

рис. 3.2 Вплив кута в плані ? на висоту задирок

рис. 3.2 Конструкція фрези з зачисним зубом

3.2. Прогнозування точності і якості при проектуванні технологічних процесів механічної обробки.

3.2.1. Мета проведення дослідження.

Мета даного дослідження - розробка програмного пакету, прогнозування точності обробки деталей на металообробних верстатах, для ПЕОМ.

3.2.2. Зміст дослідження.

У процесі роботи було проведено дослідження точності обробки деталей на металообробних верстатах і, згідно з методикою, розроблений алгоритм, наведений у графічній частині дипломного проекту (див. 090202.ДП.ТМС.1.1.3.13.18), роботи програми. Досліди проводилися на токарно-гвинторізному верстаті. Результати дослідження занесені в таблицю (табл. 3.2.1).

3.2.3. Методика аналізу точності обробки партії деталей, за допомогою кривих розподілу.

Для того, щоб виріб економічно виконувало своє службове призначення, воно повинно володіти необхідним для цього якістю. Якість продукції - сукупність властивостей продукції, які обумовлюють її придатність задовольняти певні потреби відповідно до її призначення (ГОСТ 15467-79).

До основних показників якості виробу можна віднести безвідмовність функціонування, довговічність, точність сполучень, рівень шуму, безпека, коефіцієнт корисної дії, зручність і простоту обслуговування, ступінь механізації і т.д.

Кількісне значення показників якості може встановлюватися або на стадії розробки проектного завдання як рівень, до якого необхідно прагнути при проектуванні деталей, або в процесі проектування прораховується як результат, отриманий при розробці даної конструкції. Якість виробу складається з якості деталей, його складових та якості з'єднання цих деталей. Одним з найбільш важливих показників якості деталей вважають міцність їх виготовлення. Під точністю деталі розуміють ступінь її наближення до геометрично правильному її прототипу. Мабуть, під геометрично правильним прототипом можна представити деталь, яка, працюючи у вузлі в сполученні з деталями також геометрично правильно виконаними, забезпечує максимальну довговічність виробу.

Точність механічної обробки деталей на верстатах - це ступінь відповідності реальної поверхні обробленої деталі ідеальній схемі обробки, покладеної в основу даного методу. Точність обробки - поняття суто технологічне, характеризує кожен з методів обробки.

Після обробки партії деталей на налаштованому верстаті (наприклад, протягом однієї зміни) виробляють вибір деякої кількості деталей для обміру. У прикладі, наведеному нижче, аналіз точності обробки партії деталей буде виконаний за результатами обміру діаметра у 50 деталей, який в операційному ескізі заданий ? = 16?0.08 В межах зазначеної вибірки (50 шт.) Найбільший діаметр був Xmax = 16.05 мм, найменший Xmin = 15.89 мм. Різниця між Xmaxі Xmin = ? = 0.16 мм, є поле розсіювання розмірів вибірки.

Для визначення закону нормального розподілу випадкових величин (і подальшого визначення по ньому ймовірного відсотка шлюбу) спочатку за результатами замірів будують криву емпіричного розподілу розмірів і визначають її характерістікі? X - середньоарифметичний розмір партії і ? - середнє квадратичне відхилення, яке визначається за такими завісімостям?

X = (x1m1 + x2m2 + ... + xkmk) / n = 1 / n??ximi; (3.2.1.)

? = ? = ((x1-x) 2m1 + ... + (xk-x) 2mk) / n (3.2.2.)

де xi- розмір у відповідному інтервале?

n - кількість деталей в виборке?

mi-абсолютна частота потрапляння розміру у відповідний інтервал?

k - число інтервалів, на які розбито поле розсіювання розмірів.

Число інтервалів рекомендується визначати за такою завісімості?

5?lg (n) ?k (3.2.3.)

У нашому прикладі k = 5?lg (50) ? 8. Знаючи ? і k, визначають ціну поділки по осі x?

Cu = ? / k (3.2.4.)

Для побудови графіків емпіричного і теоретичного розподілу розмірів, для виконання розрахунків за формулами (3.2.3) і (3.2.4) а так само для визначення оціночних критеріїв вибірки доцільно скласти таблицю, яка для нашого прикладу буде містити наступні данние?

Табл. 3.2.

Значення розрахункових величин.

 інтервали

 розмірів x i

 m i

 середнє

 значення

 t i

 z t

k

 N x

 N x `

 N x -1 / x

 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1

 15.89 ... 15.91

2

 15.9

 2.29

 0.029

 0.85

2

 0.849

 1.51

2

 15.89 ... 15.91

2

 15.92

 1.71

 0.092

 2.64

4

 3.489

 0.511

3

 15.89 ... 15.91

6

 15.94

 1.14

 0.208

 5.95

 10

 9.439

 0.561

4

 15.89 ... 15.91

 10

 15.96

 0.57

 0.339

 9.64

 20

 19.08

 0.921

5

 15.89 ... 15.91

 12

 15.98

 0.00

 0.399

 11.4

 32

 30.48

 1.521

6

 15.89 ... 15.91

8

 16.00

 0.57

 0.339

 9.69

 40

 40.17

 0.169

7

 15.89 ... 15.91

7

 16.02

 1.14

 0.208

 5.95

 46

 46.12

 0.881

8

 15.89 ... 15.91

3

 16.04

 1.71

 0.093

 2.64

 50

 48.80

 1.2

Користуючись даними таблиці (колонки 2 і 3), будуємо графік емпіричного розподілу (рис. 3.3). При цьому точки, що належать кожному інтервалу розмірів, на графіку наносяться проти середини відповідного інтервалу.

рис 3.3 Графік розподіл розмірів

На графіку (див. Рис. 3.3) виміряне поле рассеванія розмірів ? і допуск на виготовлення Т. Користуючись формулами обчислимо характеристики емпіричного розподілу.

Основною метою аналізу розподілу точності обробки партії деталей є прогнозування ймовірної кількості бракованих і придатних деталей на досліджуваній операції. Вище було зазначено, що розподіл розмірів деталей на операціях механічної обробки в більшості випадків слідує закону нормального розподілу випадкових величин. Це дозволяє використовувати вказаний закон для аналізу точності розглянутої операції. Для побудови теоретичної кривої нормального розподілу (для подальшого порівняння з емпіричної і встановлення можливості використання в розрахунках закономірностей нормального розподілу) використовують наступну методіку?

Аналітично закон нормального розподілу виражається уравненіем?

y = 1 / (?o??2?) ? e ^ (- (x-xo) 2 / 2?o2) (3.2.5.)

де e - основа натуральних логаріфмов?

x і ?о- параметри генеральної сукупності.

Під генеральною сукупністю слід розуміти всю кількість деталей, яке буде виконано по даного технологічного процесу. Для використання закону нормального розподілу до аналізу точності обробки партії деталей з деякою погрішністю прирівнюють відповідний параметри експериментального розподілу та генеральної совокупності? ?о? ?? xo = xo.

Для практичних розрахунків при n?20 доцільно використовувати більш точне співвідношення з урахуванням похибки емпіричних параметрів распределнія?

?о = ? ? ???2? (3.2.6.)

xo = x ? ???n (3.2.7.)

З урахуванням використання експериментальних даних полагают?

y = K` / (n?Cu) = 1 / (?o??2?) ? e ^ (- (x-xo) 2 / 2?o2) (3.2.8.)

де K` - теоретична частота для будь-яких значень x = m;

Cu- величина інтервалу по осі абсцис.

З (3.2.8) получаем?

K` = n?Cu / ?o (3.2.9.)

t = (x-xo) / ?o (3.2.9.)

K` = n?Cu / ?o? 1 / ?2? ? e ^ (- (x-xo) 2 / 2?o2) (3.2.9.)

У математичній статистиці для перевірки нормальності розподілу вибірки використовується кілька критеріїв. Найбільш простим для обчислення є критерій академіка А.Н.Колмогорова - ?.

Використовуємо цей критерій для аналізу нормальності розподілу наведеної вище вибірки.

Спочатку робиться припущення про те, що партія деталей, з якої витягнута вибірка, має нормальний розподіл, отже, рівності (1) і (2) справедливі. Згідно методіке?

? = (?Nx- N`x?max) / ?n (3.2.10)

де N = ?mi- накопичені емпіричні частоти розподілу випадкової величини xi, які підраховуються в нашому прикладі за даними таблиці (табл.5.1 стовпець 3).

Nx` - накопичені теоретичні частоти розподілу.

У чисельнику формули (3.2.1) береться найбільша абсолютна різниця накопичених теоретичних і емпіричних частот. Накопичені теоретичні частоти підраховуються на основі формули (3.2.2).

? - випадкова величина, яка підпорядковується нормальному закону розподілу, за яким можна обчислити вірогідність цієї величини P (?).

Р (?) - виражає ймовірність відповідності емпіричного розподілу, отриманого в прикладі, розподілу генеральної сукупності. Для аналізу розподілів, що розглядаються в техніці, встановлено, що якщо Р (?) ?g (3.2.11.)

де ?g- деяке критичне значення критерію ?.

У зв'язку з тим, що розсіювання розмірів на досліджуваній операції підкоряється закону нормального розподілу, отже, практично розміри деталей можуть перебувати в межах поля, обмеженого теоретичної кривої. Придатними ж будуть деталі, розміри яких залишаються в межах поля допуску. (Рис.3.2)

Ймовірність отримання кількості деталей в межах поля допуску дорівнює відношенню площі, укладеної між ординатами, проведеними через кордон поля допуску і межі теоретичної кривої. Для визначення площі використовують нормовану функцію Лапласа, яка виходить після інтегрування рівняння кривої Гаусса, з використанням подстановкі?

t = (x-xo) / ?o (3.2.12.)

Значення функції Лапласа табульовані. У наведеному вигляді формула використовується для визначення половини площі під кривою, так як при t ??, Ф (t) прагне до 0.5. Для практичних розрахунків використовують діапазон кривої Гаусса в межах -3

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка