трусики женские украина

На головну

 Спеціальні способи різання - Металургія

Зміст:

Сутність і основні умови різання

Киснево-флюсове різання

Газо-дугове різання

Повітряно-дугове різання

Плазменно-дугове різання

Плазмова різка

Киснево-дугове різання

Підводний різання

Копйов резкаСущность і основні умови різання

Сутність процесу різання. Кисневе різання [1] стали, заснована на властивості заліза горіти в струмені чистого кисню, будучи нагрітим, до температури, близької до температури плавлення.

Температура загоряння заліза в кисні залежить від стану, в якому воно знаходиться. Так, наприклад, залізний порошок спалахує при 315 ° С, тонке листове або смуговий залізо - при 930 ° С, а поверхня великого шматка сталі - при 1200-1300 ° С. Горіння заліза відбувається з виділенням значної кількості тепла і може підтримуватися за рахунок теплоти згоряння заліза.

Як показав аналіз шлаку, 30-40% віддаленого з різу металу становить не згоріле, а тільки Розплавлена ??залізо; 90-95% оксидів складаються з FeO.

Швидкість реакції Fе + О = FеО пропорційна, де- тиск кисню в місці реакції. При підвищенні тиску кисню в струмені процес різання прискорюється за рахунок підвищення швидкості реакції окислення і за рахунок більш швидкого видалення оксидів з місця розрізу.

Нагрівання металу при різанні виробляють газокисневого полум'я. В якості горючих при різанні можуть застосовуватися ацетилен, пропан-бутан, піролізний, природний, коксовий та міської гази, пари гасу [2].

Крім підігріву металу до температури горіння в кисні, підігрівають полум'я виконує ще наступні додаткові функції:

- Підігріває передню (в напрямку різання) верхню крайку різу попереду струменя ріжучого кисню до температури займання, що забезпечує безперервність процесу різання;

- Вводить в зону реакції окислення додаткове тепло, що покриває його втрати за рахунок теплопровідності металу і в навколишнє середовище; це має особливо важливе значення при різанні металу малої товщини;

- Створює захисну оболонку навколо ріжучої струменя кисню, що охороняє від підсосу в неї азоту з навколишнього повітря;

- Підігріває додатково нижню крайку різу, що важливо при різанні великих товщин.

Потужність полум'я, що підігріває залежить від товщини і складу розрізаючої сталі і температури металу перед різкою.

Метал нагрівають на вузькій ділянці на початку різу, а потім на нагріте місце направляють струмінь ріжучого кисню, одночасно пересуваючи різак по наміченої лінії різу. Метал згоряє по всій товщині листа, в якому утворюється вузька щілина. Інтенсивне горіння заліза в кисні відбувається тільки в шарах, прикордонних з поверхнею ріжучої струменя кисню, який проникає (дифундує) в метал на дуже малу глибину.

З моменту початку різання подальший підігрів металу до температури займання відбувається, в основному, за рахунок тепла реакції горіння заліза. При чистою, вільною від іржі і окалини поверхні, різка може продовжуватися і без додаткового підігріву. Однак краще продовжувати різати з підігрівом, оскільки це прискорює процес.

Для заготівельної різання стали застосовують кисень чистотою не нижче 98,5-99,5%. Зі зниженням чистоти кисню різка йде повільніше і вимагає більшої витрати кисню. Наприклад, у межах чистоти кисню від 99,5 до 97,5% зниження чистоти на 1% збільшує витрату кисню на 1 м шва на 25-35%, а час різання - на 10-15%. Це особливо помітно при різанні стали великої товщини. Застосовувати для заготівельної різання кисень чистотою нижче 98,5% не слід, тому що поверхня різу виходить недостатньо чистою, з глибокими ризиками і трудноотделяемая шлаками (грати).

Швидкість різання, товщина металу, витрата ацетилену в підігріває полум'я і ефективна потужність полум'я пов'язані між собою залежністю.

Продуктивність різання залежить також від розподілу підігріву. Застосування декількох підігрівають пламен збільшує швидкість різання в порівнянні з такою при одному підігріває полум'я (при рівних витратах ацетилену в обох випадках). Загальний попередній підігрів металу при різанні (до будь-якої температури) дозволяє значно збільшити швидкість різання.

Основні умови різання. Для процесу різання металу киснем необхідні наступні умови:

- Температура горіння металу в кисні повинна бути нижче температури плавлення, інакше метал буде плавитися і переходити в рідкий стан до того, як почнеться його горіння в кисні;

- Утворюються окисли металу повинні плавитися при температурі нижчій, ніж температура горіння металу, і не бути занадто в'язкими; якщо метал не задовольняє цій вимозі, то киснева різка його без застосування спеціальних флюсів неможлива, тому що утворюються оксиди не зможуть видувати з місця розрізу;

- Кількість тепла, що виділяється при згорянні металу в кисні, повинно бути достатньо великим, щоб забезпечити підтримку процесу різання;

- Теплопровідність металу не повинна бути занадто високою, так як інакше, внаслідок інтенсивного тепловідведення, процес різання може прериваться.Кіслородно-флюсове різання

При звичайній кисневої різання високолегованих хромистих і хромонікелевих нержавіючих сталей на поверхні різу утворюється плівка тугоплавких оксидів хрому, що мають температуру плавлення близько 2000 ° С і перешкоджають подальшому окисленню металів в місці різу. Тому киснева різка цих сталей вимагає застосування особливих прийомів і способів.

До розробки способу киснево-флюсового різання нержавіючих сталей користувалися прийомами різання, заснованими на створенні поблизу поверхні різу ділянок металу з високою температурою нагріву, що сприяють розплавлення плівки окислів хрому. Це досягалося введенням в розріз додаткового тепла від згоряння присадки з маловуглецевої сталі. В якості такої використовувалася сталева смужка, укладена уздовж лінії різу, або валик, наплавлений металевим електродом. Виділяється при згорянні заліза тепло, а також перехідне в шлак залізо (смужки або наплавлення) і його оксиди сприяють розрідженню і видаленню окислів хрому. Цими способами можна було різати нержавіючу сталь невеликої товщини (10-20 мм), при цьому якість різу і продуктивність низькі, різка протікає нестійка і часто переривається.

Кращі результати отримують при безперервному введенні в рез прутка з низьковуглецевої сталі діаметром 10-15 мм. При відповідному навичці цим способом можна виконувати відрізку прибутків відливок товщиною до 400 мм. Істотним недоліком способу Шукається необхідність виконання різання двома робітниками: один має швидко подавати пруток в зону різання, а другий - вести різання. При різанні необхідна підвищена потужність підігрівається полум'я. Рез виходить широким, швидкість різання низька (при товщині 40 мм - 100 мм / хв, при 80 мм - 70 мм / хв і при 200 мм - 20 мм / хв), а якість поверхні різу - погане.

Кращі результати отримують при електрокіслородной різанні нержавіючих сталей трубчастим сталевим електродом, по якому проходить струмінь ріжучого кисню, Цим ??способом можна різати безперервно сталь товщиною до 10 мм. При різанні стали товщиною 10-120 мм електроду надають зигзагообразное рух. Швидкість різання при цьому дорівнює: при товщині 10 мм - 400 мм / хв, при 60 мм - 40 мм / хв, при 120 мм - 30 мм / хв. Висока вартість трубчастих електродів і значне оплавлення верхньої крайки обмежують застосування цього способу.

Більш досконалим способом різання високолегованих нержавіючих сталей є киснево-флюсова різка. У якості флюсу застосовують, як правило, залізний порошок із зернами 0,1-0,2 мм. Згоряючи в струмені ріжучого кисню, залізний порошок виділяє додаткове тепло, яке підвищує температуру в місці різу. Внаслідок цього тугоплавкі оксиди залишаються в рідкому стані і, будучи розбавлені продуктами згоряння заліза, дають рідкотекучі шлаки. Різка протікає з нормальною швидкістю, а поверхня різу виходить чистою.

Кисневе різання чавуну без флюсу також ускладнена, оскільки температура плавлення чавуну нижче температури горіння заліза. Що міститься в чавуні кремній дає тугоплавку плівку окису, яка перешкоджає нормальному протіканню різання. При згорянні вуглецю чавуну утворюється газоподібна окис вуглецю, що забруднює ріжучий кисень і перешкоджає згорянню заліза.

Розрізати чавун можна без флюсу, тільки застосовуючи більш потужне ацетіленокіслородное полум'я з надлишком ацетилену. Ядро полум'я повинно мати довжину, рівну товщині розрізається чавуну. Різка виробляється з поперечними коливальними рухами мундштука, що створюють більш широкий рез. При цьому способі витрачається більше металу, кисню і ацетилену, ніж при різанні сталі, а розріз виходить нерівний, з оплавленими крайками. Тому для високоякісної різання чавуну також застосовують киснево-флюсового різання.

Кольорові метали (мідь, латунь, бронза) мають високу теплопровідність і при їх окислюванні киснем виділяється кількість тепла, недостатнє для подальшого розвитку процесу горіння металу. При кисневому різанні цих металів також утворюються тугоплавкі оксиди, що перешкоджають різанні. Тому киснева різка бронзи і латуні можлива тільки із застосуванням флюсів.

При різанні чавуну в порошок додають феррофосфор або алюмінієвий порошок і кварцовий пісок. Швидкість киснево-флюсового різання чавуну на 50-55% нижче швидкості різання нержавіючої сталі. При різанні міді та бронзи у флюс додають феррофосфор, алюміній і кварцовий пісок, а різання ведуть з підігрівом до 200-400 ° С.Газо-дугове різання

За останні роки широкого поширення набули способи газо-дугового різання: повітряно-дугова, плазменно-дугова і плазмова. Вони застосовуються для різання багатьох металів і сплавів. У ряді випадків знаходить також застосування киснево-дугове різання сталі. Способи газо-дугового різання використовують зараз на багатьох підприємствах, що дає велику економію в народному господарстві. Ведуться роботи з механізації та автоматизації газо-дугового резкі.Воздушно-дугове різання

Цей спосіб різання заснований на розплавлюванні металу в місці різу ковзної електричною дугою, що горить між вугільним електродом і металом, з безперервним видаленням рідкого металу струменем стисненого повітря. Застосовується як розділової та поверхневої різання. Для повітряно-дугового різання може застосовується також змінний струм, однак він дає меншу продуктивність, ніж постійний.

Повітряно-дугове різання широко використовують для поверхневої різання більшості чорних і кольорових металів, вирізки дефектних ділянок зварних швів, зрізання заклепок, пробивання отворів, відрізки прибутків сталевого литва та ін. Цим способом можна різати різні метали (нержавіючі сталі, чавун, латунь і трудноокісляемие сплави ) товщиною до 20-25 мм.Плазменно-дугове різання

При плазменно-дугового різання [3] дуга збуджується між розрізає металу і неплавким вольфрамовим електродом (з додаванням лантану), розташованим всередині електрично ізольованого формує наконечника. У більшості випадків застосовується дуга постійного струму прямої полярності. Продувається через сопло газ обжимає дугу, забезпечує в ній інтенсивне плазмообразование і додає дузі проникаючі властивості. При цьому газ розігрівається до високих температур (10000 - 20000 ° С), що забезпечує високу швидкість витікання і сильне механічна дія плазми на розплавляється метал, видувається з місця різу.

Плазмодугове різання доцільно застосовувати: при виготовленні з листів деталей з фігурними контурами; виготовлення деталей з прямолінійними контурами, які не потребують механічної обробки; вирізки прорізів і отворів у металах; різанні смуг, прутків, труб та профілів і додання їх торцях потрібної форми; обробці крайок поковок і підготовці їх під зварювання; вирізці заготовок для механічної обробки, штампування і зварювання; обробці лиття.

У порівнянні з кисневою плазменно-дугове різання має такі переваги: ??можливість різання на одному і тому ж обладнанні будь-яких матеріалів; висока швидкість різання металів невеликих товщин (до 20 мм); використання недорогих і недефіцитних газів і відсутність споживання горючих газів (вуглеводнів); малі теплові деформації вирізаних деталей; відносна простота автоматизації процесу різання, що визначається в основному електричними параметрами.

Недоліками плазменно-дугового різання є: більш складне і дороге устаткування, що включає джерело живлення і регулювання дуги; більш складне обслуговування; необхідність застосування водяного охолодження пальника і захисних масок з світлофільтрами для різьбяра; необхідність більш високої кваліфікації різьбяра.

Плазмодугове різання доцільно застосовувати при обробці металів, які важко або неможливо різати іншими, або коли плазменно-дугове різання виявляється найбільш економічної, або забезпечує швидкості різання, узгоджувалися з прийнятими в технології обробки того чи іншого виробу. Плазменно-дугового різкою обробляють алюміній і його сплави; мідь та її сплави; нержавіючі високолеговані сталі; низкоуглеродистую сталь; чавун; магній та його сплави; титан. Можливість різання металу даної товщини і інтенсивність проплавлення визначаються потужністю дуги, т. Е. Величиною струму і напруги.

Швидкість різання регулюється зміною струму дуги (регулюванням джерела живлення). Швидкість різання швидко падає зі збільшенням товщини металу і одночасно збільшується ширина різу. При ручному різанні рівномірне ведення процесу забезпечується при швидкості до 2 м / хв.

Водень і азот дисоціюють (розщеплюються на атоми) в дузі, а потім атоми їх знову з'єднуються в молекули (рекомбинируют) на більш холодних частинах металу, виділяючи при цьому велику кількість додаткового тепла. Це сприяє більш сприятливому розподілу тепла по всьому об'єму металу, що має особливе значення при різанні металу великих товщин.

При різанні зазвичай застосовують такі плазмообразующего гази і з суміші.

Для різання алюмінієвих сплавів доцільніше застосовувати азотно-водневі суміші. Різання сплавів товщиною 5-20 мм рекомендується проводити в азоті, а товщиною 20-100 мм в азото-водневої суміші. Аргоно-водневі суміші при різанні алюмінієвих сплавів застосовують при необхідності отримання особливо чистих різів. При ручному різанні вміст водню в аргоно-водневої суміші знижують до 20%, тому що при більш низькому вмісті водню легше підтримувати дугу при коливаннях відстані між мундштуком і металом.

При різанні нержавіючих сталей до 50 мм завтовшки застосовують суміш кисню з азотом, який, протікаючи вздовж електрода, захищає його від окислення, а також азот і азото-водневу суміш. При швидкісний безгратовой різанні нержавіючих сталей слід застосовувати суміш кисню з 20-25% азоту.

Нержавіючі сталі малої товщини (до 20 мм), кромки яких не вимагають високої стійкості проти міжкристалітної корозії, можна різати в азоті, а нержавіючі сталі товщиною 20 - 50 мм - в азотно-водневої суміші. При підвищених вимогах щодо стійкості крайок до міжкристалітної корозії нержавіючі стали ріжуть в азотно-водневої суміші. Отримані при цьому кромки можна зварювати встик без присадочного дроту.

Суміші з аргоном при різанні нержавіючих сталей застосовують рідше. При різанні латуні в азоті швидкість різання вище на 25-30%, ніж при різанні міді в азоті. Для різання низьковуглецевих сталей найбільш доцільно застосовувати кисень або його суміш із вмістом азоту 25-60%, який, протікаючи вздовж вольфрамового електрода, захищає його від окислення. При необхідності низьковуглецевих стали помилково різати в одному азоті.

Витрати газів при різанні залежать тільки від роду газу і розрізає металу. В межах до 1100 мм товщини металу витрата газу в більшості випадків залишається постійним. У деяких випадках різання металу малої товщини застосовують підвищені витрати газів, що сприяє усуненню натеков на нижніх крайках різу. Для сопел діаметром 3-6 мм витрата газу, як правило, не повинен бути менше 1,5-2 м3 / год, щоб уникнути виникнення «подвійний» дуги, т. Е. Другий дуги між електродом і мундштуком.

Плазменно-дугового різкою зазвичай розрізають нержавіючі і вуглецеві сталі товщиною до 40 мм, чавун до 90 мм, алюміній і його сплави до 300 мм, мідь та її сплави до 80 мм. Для великих товщин зазначених металів (крім алюмінію і його сплавів) цей спосіб застосовується значно рідше, так як економічніше використовувати інші способи різання (кисневу, киснево-флюсового).

Плазменно-дугове різання може здійснюватися вручну і за допомогою газорізальних машин. Установка включає балони з газами, джерело постійного струму, розподільчий пристрій для управління процесом і різак. Другий провід від джерела струму підключають до розрізається металлу.Плазменная різання

При плазмовому різанні опрацьований матеріал не включається в електричний ланцюг дуги. Гостре кінжалообразное полум'я дугової плазми використовують для розплавлення оброблюваного матеріалу, при зварюванні і різанні металів, у тому числі тугоплавких, а також при різанні і плавленні неелектропровідних матеріалів.

Найбільш ефективно різка протікає при використанні суміші 80% аргону і 20% азоту. При різанні нержавіючої сталі товщиною 5 мм струмом 300 А швидкість різання досягає 65 м / ч. Різання ведуть при мінімальному зазорі між мундштуком і металом, в деяких випадках навіть торкаючись торцем мундштука поверхні металу. Рез виходить дуже вузький, рівний вгорі діаметру каналу сопла.

У нижній частині ширина різу менше, ніж у верхній. Дугу збуджують короткочасним дотиком кінцем електрода крайок сопла, для чого в голівці є пристрій для осьового переміщення електроду вниз. Спочатку в мундштук пускають газ, потім опусканням електрода збуджують дугу. У початкове положення електрод повертається під дією пружини. Різка виробляється ручним способом або механізованим, на різальних машинах, що застосовуються для плазменно-дугової резкі.Кіслородно-дугове різання

Киснево-дугове різання застосовують для вуглецевої сталі. Метал розплавляється електричною дугою, а струмінь кисню служить для спалювання металу і видування шлаків з місця розрізу. В якості електродів використовують сталеві трубки зовнішнім діаметром 8 мм, довжиною 340-400 мм, що виготовляються протяжкою із сталевої смуги. Зовні трубки-електроди покривають обмазкою для стійкості горіння дуги. При різанні електрод спирають кінцем об поверхню металу під кутом до неї 80-85 °, з нахилом у бік напрямку різання. Утворений на кінці електрода козирок з обмазки забезпечує необхідну довжину дуги при різанні.

Недоліком сталевих електродів є їх велика витрата внаслідок швидкого згоряння через 40-50 сек. Більш стійкими є керамічні трубчасті електроди з карбіду кремнію (карборунд) або карбіду бору, покриті металевою оболонкою і обмазкою. Карборундовий електрод діаметром 12 мм і довжиною 300 мм може працювати 30-40 хв при струмі 300-350 А. Недоліком керамічних електродів є їх висока вартість. Трубчасті електроди можна застосовувати при вирізці отворів у сталі товщиною до 100 мм, різанні профільного прокату, пакетної різанні листів та інших роботах.

Застосовують також послідовно-струменевий спосіб киснево-дугового різання сталі товщиною до 50 мм. При цьому способі до звичайного електродотримача для дугового зварювання приєднують різальні приставку, за допомогою якої подається струмінь кисню на метал, розплавлений дугою. При різанні мундштук переміщують слідом за Електродом. Різка цим способом може проводитися на постійному або змінному струмі. Для цього способу різання придатні електроди будь-яких марок, Можна використовувати також вуглецеву дріт будь-якої марки діаметром 5 мм, покриту обмазкою з 20% крейди і 80% кам'яновугільного шлаку. При діаметрі дроту 5 мм струм беруть 200 - 250 А. Якість різу і продуктивність при цьому способі різання приблизно такі ж, як при ручному ацетилено-кисневої резке.Подводная різання

Для підводної різки застосовують спеціальні різаки, що працюють на газоподібному пальному (водні) або на рідкому пальному (бензині).

У голівці воднево-кисневого різака по центральному каналу мундштука надходить ріжучий кисень, а по кільцевому каналу між мундштуками йде воднево-киснева суміш, що утворює підігрівальні полум'я. Зовні мундштука є ковпак, через який проходить стиснене повітря, який утворює міхур навколо полум'я, що оберігає його від зіткнення з водою. Полум'я різака запалюється над водою, потім в мундштук подається стиснене повітря і різак опускають під воду.

Головка бензино-кисневого різака має розпилювач, через отвір якого в камеру подається кисень, а через інші отвори - бензин. Випаровуючись в камері, бензин з киснем утворює горючу суміш, яка виходить через отвір в денці і згоряє. Ріжуча струмінь кисню подається через центральний канал. Газоподібні продукти згоряння своїм тиском відтісняють воду від полум'я і не дають йому згаснути.

Воднево-кисневим різаком можна розрізати сталь товщиною до 70 мм під водою на глибині до 30 м. При цьому найбільший тиск газів перед різаком складає в кгс / см2: кисню 6,6, водню 5,5 і повітря. 5.Копьевая різання

Спосіб списа різання застосовують для різання низьковуглецевої і неіржавіючої сталі і чавуну великої товщини, а також при різання залізобетону. Товщина сталевих болванок, розрізають кисневим списом, може досягати декількох метрів. Застосовують два основних способи списа різання: кисневим і киснево-порошковим списом (киснево-флюсова різка).

Пропалювання отворів у розрізаючої болванці зі сталі або чавуну або в залізобетоні проводиться кінцем сталевої трубки (списа), в яку безперервно подається кисень під тиском. Необхідна для процесу теплота створюється при згорянні кінця трубки і заліза оброблюваної болванки.

На початку процесу кінець трубки нагрівається до температури займання пальником або електричної вугільної дугою. Тиск кисню на початку процесу одно 2- 3 кгс / см2, а коли робочий кінець списа поглибиться в метал до 30-50 мм, тиск кисню збільшують до 8-15 кгс / см2, залежно від товщини пропалює металу. Щоб уникнути приварювання нагрітого кінця списа до стінки отвори списом періодично роблять зворотно-поступальні рухи в межах 100-150 мм, повертаючи навпаки в обидві сторони. При прожигании отворів в залізобетоні приварювання списи виключено, тому їм роблять тільки обертові рухи.

В якості списи використовують сталеву газову трубку діаметром, всередині якої закладені 3-4 шт. малоуглеродистой дроту діаметром 5 мм. Ці дроту при згорянні кінця списа збільшують кількість тепла, що виділяється в місці різання. Кисень в трубку-спис підводиться від рампи балонів по шлангу з внутрішнім діаметром 13 мм, що приєднуються до трубки через копьедержатель з цанговим або болтовим зажимом.

При порошково-кисневої списа різанні в трубку-спис після нагрівання його кінця і подачі кисню починають подавати порошкоподібний флюс, який по виході з трубки згорає, утворюючи полум'я довжиною 100-150 мм з температурою близько 3500-4000 ° С. При різанні і прожигании отворів кінець списа в цьому випадку тримають на відстані 30-100 мм від стінки (дна) пропалює отвори. У якості флюсу використовують суміш з 80% залізного і 20% алюмінієвого порошку.

Переміщаючи спис у горизонтальному або вертикальному напрямку, цими способами можна не тільки пропалювати отвори, але і виробляти разрезку болванок, відрізку прибутків лиття, вирізку отворів в залізобетонних, цегляних і кам'яних будівельних конструкціях.

Процес різання може бути механізований. Технологія та режими процесу, конструкції копьедержателей, а також установки для ручного та механізованого кисневої та киснево-порошкової списа різання розроблені в зварювальної лабораторії МВТУ ім. Баумана.

Матеріал для даної роботи був взятий з підручника «Газове зварювання та різання металів» під ред. Глізманенко Д. Л., вид. «Вища школа», Москва, 1969

[1] Кисневе різання входить до групи процесів так званої термічного різання металу, що об'єднуються загальною назвою «газове різання металів». У цю групу, крім кисневого різання, входять: киснево-флюсова, киснево-дугова, повітряно-дугова, плазменно-дугова і плазмова різка металів.

[2] При різанні під водою - пари бензину.

[3] Цей спосіб називають також різкої проникаючої дугою, що відображає характер дугового розряду, використовуваного для різання.

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка