трусики женские украина

На головну

 Якість продукції в машинобудуванні - Технологія

Зміст.

Введення 3

Теоретичні основи управління якістю 5

Умови управління якістю продукції 5

Технологія та якість машинобудівної продукції. 8

Точність обробки виробів в машинобудуванні та методи її досягнення. Основні похибки при механічній обробці і збірці. 8

Визначення похибок обробки методом математичної статистики 10

Визначення похибок в процесі обробки 11

Якість обробки заготовок на верстатах з програмним управлінням 13

Системи автоматичного управління точністю обробки деталей. 13

Особливості інструменту та інструментального оснащення для верстатів з ЧПУ і типу "Обробний центр" 14

Якість обробки заготовок на агрегатних і спеціальних верстатах 17

Особливості використання агрегатних та спеціальних верстатів. 17

Можливі дефекти оброблених зовнішніх циліндричних і торцевих поверхонь на токарних верстатах. 17

Можливі дефекти оброблених канавок на токарних верстатах. 19

Забезпечення якості обробки при свердлінні 19

Свердління отворів з паралельними осями 19

Свердління бокових отворів 19

Можливі дефекти просвердлених отворів. 20

Конструктивні особливості ріжучого, допоміжного інструменту і пристосування. 21

Способи напрямки інструменту 21

Допоміжний інструмент для закріплення осьового інструменту. 22

Цілісний і комбінований різальний інструмент. 22

Точність обробки при багатошпиндельних свердлінні 23

Нарізування різьблення 23

Оснащення та інструмент для розточування отворів 24

Точність обробки на агрегатно-розточувальних верстатах 26

Забезпечення якості виробів при автоматизованому складальному виробництві 28

Особливості механізації та автоматизації складальних робіт. 28

Автоматизація збірки малогабаритних виробів 29

Політика якості, що проводиться на ВАТ "Інструмент" 30

Функції управління якістю 30

Політика в області якості 30

Організація контролю системи управлнія, якістю праці та продукції. 31

У технічних і функціональних відділах. 32

Відділ матеріально-технічного постачання. 33

Організація контролю виконання. 34

Контроль за чистотою та культурою виробництва. 34

Контроль вимірювальних засобів 35

Організація робіт з якості 35

Контроль якості 37

Основи організації технічного контролю якості. 39

Організація контролю виконання. 40

Розробка заходів 40

Умови застосування системи управління якістю праці і продукції. 41

Список літератури 43

Введення

Якість продукції (включаючи новизну, технічний рівень, відсутність дефектів при виконанні, надійність в експлуатації) є одним з найважливіших засобів конкурентної боротьби, завоювання і утримання позицій на ринку. Тому фірми приділяють особливу увагу забезпеченню високої якості продукції, встановлюючи контроль на всіх стадіях виробничого процесу, починаючи з контролю якості використовуваних сировини і матеріалів і закінчуючи визначенням відповідності випущеного продукту технічним характеристикам і параметрам не тільки в ході його випробувань, але й в експлуатації, а для складних видів устаткування - з наданням певного гарантійного терміну після встановлення обладнання на підприємстві замовника. Тому управління якістю продукції стало основною частиною виробничого процесу і спрямований не стільки на виявлення дефектів чи шлюбу готової продукції, скільки на перевірку якості виробу в процесі його виготовлення.

Системою управління якістю праці і продукції передбачається:

а) виконання контрольних операцій, в першу чергу виконавцем (робітником, майстром, конструктором, технологом і т.д.);

б) проведення систематичної роботи на підприємстві, спрямованої на усунення недоліків, що впливають на якість продукції, а також на підвищення культури та організації проізводства4

в) виховання у кожного виконавця комуністичного ставлення до праці і почуттів відповідальності за якість виконуваних робіт.

Система управління якістю праці і продукції виходить з того, що одним з найважливіших показників виробництва є якість продукції, що випускається, тому матеріальне та моральне стимулювання виконавців роботи за підвищення якості продукції проводиться за поряд зі стимулюванням за виконання госпрозрахункових показників.

В даний час в економіці спостерігається тенденція, при якій такий показник як якість відіграє одну з провідних ролей в управлінні виробництвом продукції та її подальшого руху. У розвинених країнах управління якістю на підприємстві притягує особливу увагу всіх підрозділів, які впливають на якість продукції, що випускається або наданої послуги. Для кращої взаємодії і, отже, для більш ефективного результату на підприємствах розробляються різні підходи до управління якістю.

Теоретичні основи управління якістю Умови управління якістю продукції

Відомо, що використання основних принципів теорії управління можливо при деяких початкових умовах. Такими основними умовами є:

Наявність програм поведінки керованого об'єкта або заданий, запланований рівень параметрів його стану;

Нестійкість об'єкта по відношенню до програми і заданих параметрів, тобто об'єкт може ухилятися від заданої програми або планових значень параметра;

Наявність способів і засобів для виявлення і вимірювання відхилення об'єкта від заданої програми або значень параметрів;

Наявність можливості впливати на керований об'єкт з метою усунення виникаючих відхилень.

Механізм управління, відповідно до загальної теорії управління, виглядає так, як він представлений на рісунке1.

Розглядаючи початкові умови можливого застосування основних принципів загальної теорії управління і схему механізму управління до організації робіт з якості, можна з великою відповідальністю за об'єктивність скласти схему механізму управління якістю продукції. Але спочатку кілька попередніх міркувань про характер якості продукції як про об'єкт управління.

Умовні позначення: прямий зв'язок

зворотний зв'язок

Малюнок 1. Механізм управління організацією робіт з якості.

Програми якості з установленням значень показників можуть входити складовою частиною в усі можливі державні плани і програми проектно-конструкторських організацій, виробничих об'єднань підприємств, договірні зобов'язання. Показники якості обумовлюються в угодах на товарних біржах і при інших формах руху товарів.

Вимоги до якості встановлюються і фіксуються в нормативних і нормативно-технічних документах: державних, галузевих, фірмових стандартах, технічних умовах на продукцію, в технічних завданнях на проектування або модернізацію виробів, у кресленнях, технологічних картах і теологічних регламентах, у картах контролю якості і т . п. Перелік цей не важко продовжити.

Зі сказаного стає очевидним, що перша умова по теорії управління у випадку з якістю задовольняється.

Звернімося до другого умові. Тут розглянемо декілька ситуацій. Насамперед вкажемо на те, що відхилення якості продукції від заданих параметрів відбувається, як правило, в гіршу сторону і має загальні і приватні прояви.

До числа загальних відноситься моральний знос, фізичне і моральне старіння продукції, тобто втрата первісних властивостей при експлуатації і зберіганні.

Нестійкість, мінливість якості продукції виявляється не тільки в двох загальних тенденціях фізичного і морального старіння. Мають місце так звані приватні відхилення якості від встановлених вимог. Вони надзвичайно різноманітні й обумовлені вже не економічною і технічною природою, а умовами зовнішнього характеру: порушеннями правил і умов експлуатації, помилками розробників і виробників, порушеннями виробничої дисципліни, дефектами устаткування за допомогою якого виготовляється і використовується продукція, і т. Д.

Нестійкість якості, обумовлена ??приватними відхиленнями заданих параметрів, має випадковий характер. Час їх появи можна очікувати тільки з певним ступенем імовірності.

Є ще один фактор, який впливає на нестійкість оцінок якості - це нестійкість і мінливість потреб. Параметри продукції можуть суворо відповідати нормативній і технічній документації, але змінюються вимоги споживачів і якість при незмінних параметрах погіршується або втрачається зовсім.

Можна констатувати, що якість продукції знаходиться в постійному русі. Отже, якість визначає собою хронічно нестійкий об'єкт. Це об'єктивна реальність, з якою доводиться мати справу.

Таким чином, якість задовольняє і другій умові загальної теорії управління.

У практичній діяльності люди відслідковують процес втрати властивостей якості, вимірюють і оцінюють ці зміни. Для того щоб уповільнити процес фізичного старіння, встановлюються сприятливі експлуатаційні режими й умови збереження, використовуються різні профілактичні заходи з технічного обслуговування та поточного ремонту. Якщо погіршення якості переходить за межі допустимих значень, проводиться капітальний ремонт.

Отже, третього і четвертого умовам загальної теорії управління якість також задовольняє.

При організації раціональної та ефективної роботи з якості, незалежно від її масштабів, форм і методів здійснення, люди завжди діяли, діють і будуть діяти приблизно за такою схемою:

Визначення потреби і вироблення вимог до якості продукції (план, програма якості);

Надання вихідного матеріалу необхідних властивостей (виконання плану, програми якості);

Перевірка відповідності отриманої якості пред'явленим вимогам (виявлення відхилень) або констатація відповідностей;

Вплив для усунення відхилень отриманої якості від заданого (зворотний зв'язок).

При такому погляді на послідовність дій по якості виявляється явище, що має надзвичайно важливе значення для всієї філософії робіт з якості. Це наявність єдності й органічного сполучення прямих і зворотних зв'язків у всіх діях людей, пов'язаних зі створенням і використанням (споживанням) продукціі.Технологія і якість машинобудівної продукції.

Точність обробки виробів в машинобудуванні та методи її досягнення. Основні похибки при механічній обробці і збірці.

Якість продукції - це сукупність її властивостей, які обумовлюють придатність задовольняти певні потреби відповідно до її призначення.

Властивості виробу і ступінь їх відповідності аналогічним властивостям вироби певного функціонального призначення характеризують його технічний рівень.

В інженерній практиці використовуються поняття абсолютний і відносний технічний рівень. Поняття абсолютний технічний рівень служить для кількісної характеристики корисної властивості виробу. Абсолютний технічний рівень характеризує якість виробу з точки зору його технічних можливостей.

Поняття відносного технічного рівня використовується для порівняльної оцінки абсолютного технічного рівня виробу. Виходячи з різного бази, можна отримати для одного і того ж вироби різне значення його відносного рівня.

Висока якість виробу при його виготовленні забезпечується такими виробничими факторами, як якість обладнання та інструменту, фізико-хімічні та механічні властивості матеріалів і заготовок, досконалість технологічного прогресу, а також якість обробки і контролю.

Якість отриманої після обробки деталі характеризується точністю обробки. Від того, наскільки точно буде витриманий розмір і форма деталі при обробці, залежить правильність сполучення деталей у виробі і, як наслідок, надійність виробу в цілому. Так як забезпечити обсолютно відповідність геометричних розмірів деталі після обробки необхідним значенням неможливо, вводять допуски на можливі відхилення. Допуски приймаються в залежності від умов роботи деталі у виробі. Допуск на похибку обробки дозволяє виконувати розміри сполучених деталей в заздалегідь встановлених межах. Похибка обробки-це відхилення отриманого розміру деталі від заданого.

Похибка обробки є результатом зміщення одного або декількох елементів технологічної системи під впливом тих чи інших факторів.

Технологічну систему характеризують такі основні похибки:

??у - Установки заготовок у пристосуванні з урахуванням коливання розмірів баз, контактних деформацій настановних баз заготівлі та пристосування, точності виготовлення і зносу пристосування

?у - Коливання пружних деформацій технологічної сістемипод впливом нестабільних навантажень, що діють з системі змінної жорсткості.

?н - налагодження технологічного системи на яке витримується розмір.

?і - Зносу ріжучого инстумента

?? ст - Зносу верстата

??t - Коливання пружних об'ємно і контактних деформацій елементів технологічної системи внаслідок їх нагрівання при різанні, тертя рухомих елементів системи, зміни температури в цеху.

Похибки вимірювання зазвичай розглядаються у складі похибок наладки, однак, при значному їх вплив на загальну похибка дані похибки можна розглядати окремо.

Похибка ??y - є однією з основних величин, що складають загальну похибка деталі, Вона визначається сумою похибок базування і закріплення

Похибка ?у - виникає в результаті зсуву елементів технологічної системи під дією сил різання і є результатом пружних деформацій заготовок, різця, інструменту, зміни величини стикових зазорів, положення ріжучої кромки інструменту щодо деталі.

Похибка ?H - При налагодження приводиться в робочий стан, Забезпечується заданий режим обробки за рахунок застосування змінних зубчастих коліс. Залежить від похибки регулювання положення інструменту і похибки вимірювання розмір.

Похибка ?і - Визначається величиною його питомої зносу на 1000 м. Шляху різання: = і L / 1000, де і - знос різця за деякий проміжок часу, L - шлях різця по оброблюваної поверхні.

Похибка ??ст - Відхилення розмірів, форми і розташування оброблених поверхонь виникають також у зв'язку з неточностями верстата.

Похибка ??t - Нагрівання верстата, інструменту і деталі в процесі різання, а також зовнішнє тепловий вплив призводять до пружної деформації технологічної системи і, як наслідок, до появи температурної похибки.

Визначення похибок обробки методом математичної статистики

У процесі виготовлення деталей машин якість їх виготовлення залежить від технологічних факторів, більшою чи меншою мірою впливають на точність обробки. Частина з цих факторів є причиною систематичних похибок, які носять постійний або змінний характер,

Інша частина факторів, що впливають на точність обробки є причиною випадкових похибок, що призводять до розсіювання розмірів деталей в межах поля допуску. Випадкові похибки виникають внаслідок коливання величин припусків в різних деталях, різних параметрів.

Якщо після вимірювання партію деталей розбити на групи з однаковими розмірами, і відхиленнями і побудувати графічну залежність, то отримаємо криву розподілу розмірів, яка характеризує точність обробки деталей. Випадкові похибки в розмірах оброблюваних деталей підпорядковуються закону нормального розподілу, який графічно зображується кривої Гаусса.

Якщо розбити всі деталі партії на групи по інтервалах розмірів, то середній розмір деталі в партії L ср дорівнює середньому арифметичному з розмірів всіх деталей.

Закон нормального розподілу в більшості випадків виявляється справедливий при механічній обробці заготовок з точністю 8,9 і 10 квалітетів і грубіше, а при обробці по 7,8 і 6 квалітетами розподіл їх розмірів підкоряється закону Сімпсона, який графічно виражається рівнобедреного трикутника.

Якщо розсіювання розмірів залежить від тільки від змінних систематичних похибок, то розподіл дійсних розмірів партії оброблених заготовок підпорядковується закону рівної ймовірності.

Закон рівної ймовірності поширюється на розподіл розмірів заготовок підвищеної точності (5-6 квалітет і вище), при їх обробці за методом пробних ходів. Через складність отримання розмірів високої точності ймовірності попадання розміру заготовки у вузькі допуску стає однаковою.

Розподіл таких величин, як ексцентриситет, биття, разностенность, непаралельність, неперпендикулярність, овальність, конусообразность, та деяких інших, підпорядковуються закону розподілу ексцентриситету (закон Релея).

Розподіл за законом Релея формується зокрема тоді, коли випадкова величина R є радіус вектором при двомірному гауссова розподілі, тобто якщо на являє собою геометричну суму двох випадкових величин X і Y.

Визначення похибок в процесі обробки

При механічній обробці заготовок на налаштованих верстатах точність одержуваних розмірів одночасно залежить як від близьких за величиною і незалежних один від одного випадкових причин, які обумовлюють розподіл розмірів за законом Гаусса, так і від систематичних похибок виникають з часом внаслідок рівномірного зносу різального інструменту.

Композиція законів Гауса і рівної ймовірності створює криві розподілу різної форми, що залежить від ступеня впливу на кінцевий розподіл кожного зі складових законів. Для розрахунків точності обробки заготовок при подібній композиції законів розподілу зручно користуватися функцією розподілу a (t).

Ця функція формується законом Гауса з його параметрами ? і Lср залежних від точності виду обробки та технологічної системи, і законом рівної ймовірності з параметрами l = (ba) на величину поля розсіювання якого впливає швидкість і тривалість процесу. Таким чином функція a (t) відображає не тільки точність, але й тривалість процесу обробки.

Форма кривої розподілу композиційної тимчасової функції a (t) залежить від параметра ?a, що визначається відношенням L до середнього квадратичного ? миттєвого гауссова розподілу, тобто ?а = L / ?.

Викладені закони розподілу розмірів використовуються для встановлення надійності проектованого технологічного процесу у забезпечення обробки заготовок без шлюбу, визначення кількості ймовірного браку при обробці, розрахунку налаштування верстатів, зіставлення точності обробки заготовок при різному стані обладнання, інструменту, МОР, і. Т.д.

Якість обробки заготовок на верстатах з програмним управлінням

Системи автоматичного управління точністю обробки деталей.

Обробка заготовок на верстатах з ПУ забезпечує високий ступінь автоматизації і широку універсальність виконуваної обробки, вимагає менших витрат часу на перебудову верстата з однієї операції на іншу. Значно полегшується переведення виробництва на нову продукцію, т.к немає необхідності конструювання і виготовлення складних пристосувань і пристроїв.

При використанні верстатів з ЧПУ підвищується точність обробки внаслідок виключення впливу помилок, викликаних недостатньою кваліфікацій робітників. Особливо ефективне використання верстатів при обробці складних деталей зі складними ступінчастими або криволінійними контурами.

Системи управління програмними верстатами виконуються дискретними, змішаними і безперервними. Системи автоматичного регулювання забезпечують високу точність обробки.

В системі автоматичного регулювання параметрів оброблюваної деталі блок управління має два вимірювальних супорта, забезпечених датчиками варіації функції профілю, і один силовий, який має приводи поступальних рухів і зворотно-поступальних переміщень. Система забезпечена фільтрами, блоками затримки, сумматором, перетворювачем управління зворотно-поступальним приводом.

Для одночасного автоматичного збільшення точності поздовжнього перерізу система забезпечена согласующим елементом, суммирующим пристроєм.

Застосування систем автоматичного управління процесом різання дозволяє значно збільшити точність обробки. Це досягається за рахунок компенсації впливу на точність не тільки силових пружних деформацій, а й зносу інструменту, збільшення продуктивності, обробки шляхом підтримання оптимальної швидкості зносу інструменту, розширення діапазону регулювання швидкості різання, в якому точність роботи не знижується.

Особливості інструменту та інструментального оснащення для верстатів з ЧПУ і типу "Обробний центр"

На верстатах з ЧПК з автоматичною зміною інструментальних блоків, що складаються з ріжучого і допоміжного інструменту, застосовують інструментальну оснастку, основою якої служить універсальна уніфікована підсистема допоміжного інструменту, призначеного для верстатів різних моделей.

Ріжучий інструмент застосовують стандартний і спеціальний, до якого пред'являються підвищені вимоги по точності, жорсткості, швидкості зміни та наладки на розмір, стійкості, стабільному стружкоотвода, надійності. Допоміжний інструмент в основному використовують збірний, який хоч і має трохи меншу твердість у порівнянні з суцільним, але добре гасить виникли при обробці вібрації.

Стійкість інструменту, зокрема розмірна стійкість, є комплексною характеристикою технологічного процесу, що враховує не тільки конструкцію, геометрію, матеріал ріжучої частини, точність, жорсткість системи СНІД, допуски на обробку. Розмірна стійкість інструменту складова частку його загальної стійкості при обробці деталей на верстатах з ЧПУ, повинна забезпечувати повну обробку однієї або партії деталей а межах встановленого поля допуску.

На верстатах типу "обробний центр" розмірна стійкість інструменту повинна забезпечувати повну обробку однієї поверхні або певної кількості поверхонь, що відносяться до однієї групи.

При розробці технологічного процесу для деталей, оброблюваних на верстатах з ЧПУ розмірну стійкість інструменту доцільніше визначати заздалегідь. У цьому випадку можна більше уваги приділяти операціями механообробки і вживати заходів щодо підвищення стійкості інструменту на цих операціях.

При роботі на верстатах з ЧПУ потрібно більше уваги приділяти жорсткості інструмента, тому обробка здійснюється без спеціальних пристосувань, тому інструмент повинен бути максимально жорстким і як можна більш коротким.

На станах з ЧПУ при обробці не бажано освіту довгою зливний, і дрібно подрібнений стружки. Найбільш раціональною формою є завита в короткі спіралі (200-300 мм) стружка. Тому на інструменті для верстатів з ЧПУ роблять стружкозавівающіе канавки або порожки, одержувані шліфуванням або пресуванням на передніх поверхнях інструменту, а також накладні регульовані і нерегульовані стружкозавівателі.

Широкого поширення набули непереточувані твердосплавні пластини зі стружкозавівающімі канавками на передній поверхні.

Останнім часом з'явилися трьох і чотиригранні пластини зі складною формою передньої поверхні. Такі пластини розширюють діапазон ефективного дроблення і завивання стружки на область малих глибин різання (0,5-0,8 мм) та широкий інтервал подач (0,25-0,3 мм / об.). Також застосовується інструмент зі стружколомом. Він жорстко закріплюється на нерухомій осі чашкового різця.

Для виключення торцевого биття на осі чашкового різця виконаний направляючий поясок, діаметр якого не перевищує діаметр робочої частини осі.

Ріжучі інструменти для верстатів типу ОЦ повинні мати певні габарити. Це пов'язано з типом застосовуваного інструментального магазину і роботою автооператора.

Швидкозмінною і взаємозамінність інструменту забезпечують скорочення простоїв обладнання при заміні інструменту і перенастроюванні верстата. Це забезпечується спеціальним допоміжним інструментом з прецизійними поверхнями.

Для забезпечення швидкозмінною інструменти заздалегідь налаштовуються на розмір поза верстата.

Фрези - Рекомендується застосовувати торцеві насадні фрези зі вставними ножами зі швидкорізальної сталі твердого сплаву. Така конструкція виключає напайку і заточку пластин твердого сплаву, тим самим забезпечуючи підвищену стійкість різальних крайок.

Інструмент для обробки отворів - Отвори можуть бути отримані свердлінням, розточування, зенкування, фрезеруванням. Литі отвори спочатку растачивают, тому зменшується відведення осі отвору. При зенкерование використовують інструмент з головним кутом в плані рівним або близьким 90 градусам. При цьому осьові сили менше деформують стрижень інструменту.

Розточний інструмент - Як правило складається з оправлення і ріжучих елементів у вигляді різця або різцевого вставки. Він повинен мати невеликий допустимий розмірами отвору діаметр, і найменшу дліну.Увеліченіе довжини зменшує жорсткість і знижує продуктивність і якість поверхні.

Якість обробки заготовок на агрегатних і спеціальних верстатах

Особливості використання агрегатних та спеціальних верстатів.

В умовах масового виробництва підвищення продуктивності праці досягається автоматизацією технологічних процесів, впровадженням у виробництво спеціалізованих верстатів, призначених для виконання якої-небудь однієї операції

Серійне та дрібносерійне виробництво характеризується частою сменяемостью випущених виробів, тому позбавлене можливості, застосовувати ці верстати.

Агрегатні верстати об'єднують кращі якості спеціальних та універсальних верстатів: простоту конструкції і високу продуктивність, можливість швидкого переналагодження, можливість багаторазового використання одних і тих же вузлів для створення верстатів різної конструкції.

На агрегатних верстатах здійснюється свердління, нарізування різьблень, розточування, фрезерованіе.Возможние дефекти оброблених зовнішніх циліндричних і торцевих поверхонь на токарних верстатах.

1. Частина поверхні заготовки не оброблена. Причини: занижений припуск на механічну обробку: заготовка, закріплена в патроні, має велике биття; центрові отвори заготовки Зацентровувати н концетрічно, тобто не мають загального геометричного центру.

2. Не витриманий розмір діаметру в межах допуску. Причини: неправильно встановлений різець на необхідну глибину різання; несправний вимірювальний інструмент; різець для чистової обробки встановлений вище рівня осі центрів.

3. Конусність обробленої поверхні. Причини: при обробці в центрах - поперечне зміщення задньої бабки; люфт в поперечних санчатах супорта; зсув (віджим) різця в різцетримачі.

4. Овальність обробленої поверхні. Причини: биття переднього центра внаслідок забруднення конічного отвору шпинделя; биття шпинделя через зношування його шийок або вироблення підшипників.

5. бочкоподібності обробленої в центрах поверхні. Причини: прогин заготовки внаслідок віджимають зусилля різця; знос направляючих станини в середній частині, в результаті чого різець знаходиться нижче рівня осі центрів.

6. Шорсткість обробленої поверхні не відповідає заданій кресленням. Причини: неякісна заточка різця; затуплення різця, скорегувати режим різання, великий виліт різця з різцетримача.

7. Частина поверхні торця або уступу не оброблена. Причини: недостатній припуск на обробку; заготівля, встановлена ??в патроні, не має велике биття або перекіс торцевої поверхні.

8. Не витримані розміри обточеного торця або підрізаній уступу по довжині заготовки. Причини: неправильна розмітка місця уступу; осьовий зсув заготовки внаслідок відсутності упорів, марнування на кулачках, або шпиндельного; із запізненням вимкнена механічна подача.

9. Не перпендикулярність торцевої поверхні осі деталі. Прічіни6 неправильно вивірена заготівля в патроні; НЕ перпендикулярність опорної площини планшайби, патрона осі шпинделя; віджим різця від обточувати торцевої поверхні зважаючи на великий вильоту різця або нетривкого його закріплення в резцедержателе. Великий шар зрізаного металу.

10. Шорсткість поверхні торця або уступу не відповідає заданій кресленням. Причини: різець заточений неправильно або затуплений; нетривке закріплення деталі, різця; неправильно вибраний режим різання; великий виліт різця з різцетримача.

Можливі дефекти оброблених канавок на токарних верстатах.

1. Не витриманий розмір канавки по довжині деталі. Причини: неправильна розмітка положення канавок, неточна установка різця по упору.

2. Не витримана ширина канавки. Причини: при виточування вузької канавки - ширина ріжучої кромки різця більше або менше ширини канавки, при виточування широкої канавки - неточність у визначенні відстані лівої і правої стінами канавки.

3. Не витримана глибина канавки. Причини: неточність у відліку числа поділок лімба, не визначена люфт гвинта поперечної подачі.

4. Шорсткість поверхні канавки не відповідає заданій кресленням. Причини: недостатньо міцне закріплення різця в різцетримачі, слабке закріплення заготовки, великий виліт різця, неякісна заточка різця, велика подача.

Забезпечення якості обробки при свердленні

Свердління отворів з паралельними осями

Залежно від характеру виробництва одночасна обробка цих отворів виробляється або на багатошпиндельних верстатах з регульованим положенням шпинделів, або багатошпиндельних головками, встановленими на одне-шпиндельних верстатах чи силових головках агрегатного верстата. При свердлінні із застосуванням багатошпиндельних головок свердло направляється по кондукторних втулкам, що встановлюються в кондуктора або в притискної кондукторной плиті. В останньому випадку оброблювану деталь встановлюють на столі верстата в пристосуванні, яке орієнтується з багатошпиндельною головкою за допомогою направляючих колонок.

Свердління бокових отворів

При обробці на багатошпиндельних верстатах чотирьох і більше отворів, застосування ручної подачі виявляється нераціональним, на увазі збільшення осьових зусиль і нерівномірності подач. У зв'язку з цим набули поширення спеціальні багатопозиційні верстати з пневмогідравлічним приводом. На такому верстаті можлива обробка деталей, що мають радіально розташовані отвори в різних по висоті площинах Переналагодження верстата полягає в зміні кондуктора, затискних цанг, свердел і установці свердлильних головок під відповідним кутом.

Швидке переналагодження, невеликі втрати часу, суміщення машинного часу при свердлінні дають можливість застосовувати цей верстат в умовах серійного і навіть дрібносерійного виробництва.

Свердління отворів розташованих у взаємно перпендикулярних областях.

Одночасно такі отвори можна обробляти на агрегатних верстатах, скомпонованих з нормалізованих узлов.Возможние дефекти просвердлених отворів.

1. Діаметр просвердлений отвори трохи більше діаметра свердла. Причини: ріжучі кромки свердла неоднаковою довжини. Дефект невиправний.

2. Вісь отвору не збігається з віссю деталі. Причина: відведення свердла в сторону на початку свердління. Дефект невиправний.

3. Діаметр отвору більше діаметра свердла і конічне дно ступеневу. Причина: неоднакові довжина і нахил ріжучих крайок і осі свердла. Дефект невиправний.

4. розміри отвори по краях більше, ніж у середині. Причина: свердло встановлено вище або нижче осі центру.

5. Вісь отвору не збігається з віссю деталі в кінці отвори. Причина: в матеріалі (на шляху свердління можливі раковина. Дефект невиправний.

6. Шорсткість поверхні отвору не відповідає заданій. Причина: велика подача свердла, затупилося або неправильно заточене свердло, знос стрічок, нерегулярне видалення стружки з отвору.

Конструктивні особливості ріжучого, допоміжного інструменту і пристосування.

До інструменту, що застосовується на агрегатних верстатах висувають підвищені вимоги, пов'язані з конструктивними особливостями оброблюваних деталей і специфікою роботи на цих верстатах.

Інструмент повинен мати малі габарити, що обумовлено близьким розташуванням оброблюваних поверхонь один до одного, малими розмірами оброблюваних деталей і наявністю у них конструктивних елементів, що ускладнюють доступ інструменту до зони обробки, а також достатні жорсткість і вібростійкість, особливо при малих діаметрах і відносно великих довгих інструменту .

Конструкція інструменту не повинна перешкоджати ефективному видаленню стружки із зони обробки, а також забезпечувати мінімум втрат часу на установку і вивірку. Також повинна бути забезпечена висока точність під настройки інструменту на розмір.

Способи напрямки інструменту

Застосування того чи іншого методу напрямки інструменту пояснюється міркуваннями точності і від великого числа технологічних факторів

Напрямок інструменту по кондукторной втулці більш поширене в приладобудуванні. Але застосування такого методу обмежується невеликою глибиною різання (2-3 ?) із збільшенням якої інструмент втрачає жорсткість.

Переднє напрямок по обробленому отвору застосовується при соосной обробці довгим, нежорстким інструментом отвори, раніше обробленого з іншого боку, у випадках коли неприйнятний інший вид напрямки.

Переднє напрямок по кондукторной втулці використовується у випадках, коли отвір, в якому проходить направляюча інструменту, оброблено на попередній операції або виконано, наприклад литтям.

Напрямок по задній і передній напрямних інструменту в кондукторних втулках застосовується при послідовній обробці кількома інструментами глибоких або декількох співвісні отворів при великих відстанях між ними, і високих вимог до їх співвісності.

При конструюванні інструменту, що направляється одним з перерахованих способів, необхідно правильно узгодити довжини його окремих ділянок з відповідними розмірами кондуктора, стежачи за тим, щоб інструмент протягом усього часу взаємодії з деталлю мав достатню направлення відповідно до обраної схеми.

Допоміжний інструмент для закріплення осьового інструменту.

При обробці деталей на агрегатних і спеціальних верстатах залежно від способу і точності обробки застосовують різні варіанти кріплення інструменту: жорстке, рухливе, в плаваючих, хитних, і самовстановлюються патронах.

При обробці на даних верстатах на декількох позиціях послідовно двома або більшою кількістю інструментів діє велика кількість факторів, що призводять до розбіжностей осей інструменту і оброблюваного отвору. Це неспівпадіння координат направляючих отворів кондукторних плит з координатами шпинделів, похибки індексації столу з оброблюваної деталлю, похибки базування, різні неточності шпинделя і патрона, неправильна заточка інструменту і т.д.

Цілісний і комбінований різальний інструмент.

При агрегатної або багатошпиндельною обробці знайшли широке застосування спіральні свердла, які характеризуються великою економічністю в результаті можливості великої кількості переточувань, підвищеною точністю.

Для усунення поломок свердел і підвищення їх стійкості важливо вибрати довжину робочої частини свердла. Довге свердло при роботі прогинається, ? знижується жорсткість на скручування, збільшується кількість поломок.

Широке застосування знайшов комбінований інструмент. Поєднання чорнової і чистової обробки, обробка фасонних, східчастих або декількох співвісно розташованих отворів, поєднання різних операцій, виконується таким інструментом за один прохід

Конструкція комбінованого інструмента залежить також від конфігурації і розмірів оброблюваного отвору, форми, розмірів, розташування і кількості декількох співвісних отворів, вимог точності, чистоти обробки, величини припуску, що знімається, а також від способу напрямки інструменту.

Точність обробки при багатошпиндельних свердлінні

При свердлінні отворів можливі похибки обробки через неточності виготовлення верстатів, пристосувань, свердел, недостатній жорсткості оброблюваних деталей і т.д. Точність обробки багато в чому залежить від точності напрямних пристроїв, точності виконання відстаней багатошпиндельною головки і орієнтації між собою.

Точність можна підвищити, зменшуючи зазор між втулкою і свердлом, збільшуючи висоту втулки і зменшуючи величину подачі. Але збільшення висоти кондукторной втулки не завжди конструктивно можливо, але дає менший ефект, ніж зменшення зазору. Подачу необхідно вибирати з розрахунку на поздовжній вигин свердла.

Нарізування різьблення

Нарізування різьблення на багатошпиндельних свердлильних верстатах можлива за умови, що будуть забезпечені обертів шпинделів в межах 200-400 об.мин, реверс електродвигуна приводу обертання шпинделів, забезпечити можливість деякого осьового переміщення подпружиненного мітчика в шпинделях

При розробці технологічних операцій резьбонарезания необхідно враховувати ряд при виборі схеми і режимів обробки, а також відповідного допоміжного інструменту. В процесі необхідно щоб мітчик був точно зцентрувати щодо отвори і міг правильно встановиться по ньому.

Різьбонарізний патрон повинен мати механізм дозволяє компенсувати невідповідність числа обертів шпинделя і хвилинної подачею. Іноді пристрої, що компенсують ці недоліки, передбачені в конструкціях насадок.

При обробці точних і дрібних різьблень компенсатори патронів повинні бути дуже чутливі (тертя ковзання замінюється тертям кочення).

Нарізування різьблень в корпусних деталях зазвичай є кінцевою операцією, і зрив різьби означає викид дорогої деталі. Тому при обробці глухих різьблень застосовують спеціальні запобіжні муфти, припиняють передачу обертання мітчика в разі зростання моменту від сил різання вище допустимого.

Висновок мітчика здійснюється реверсированием шпинделя, за допомогою храпового механізму, вимикає муфту при зворотному обертанні шпинделя.

Оснащення та інструмент для розточування отворів

В точному машинобудуванні часто необхідно обробляти в малогабаритних деталях співвісні отвори. При цьому пред'являються високі вимоги як до чистоти обробки та розміром оброблюваного отвору, так і до положення його осі. Посадкові отвори виконуються по 7 і 6-му квалітететам, овальність і конусність отвору допускається не більше 0,0002 мм, несоосность і неперпендикулярність між осей точних отворів і отворів з різьбою НЕ более0,01 мм.

Різцеві розточувальні оправки

Точна установка різця на розмір в найбільш поширених оправках з гвинтовою регулюванням утруднена через те, що при малих розмірах оброблюваних деталей і обмежених жорсткості шпинделів габарити і маса оправлень повинні бути мінімальними.

У зв'язку з цим все частіше застосовують розточувальні оправки з кільцевими Лімбо, які представляють собою кільце охоплює оправлення з поділками на зовнішній поверхні і різьбленням на внутрішній. За допомогою такої оправлення можна встановити різець з точністю 0,005-0,002 мм.

Різцеві розточувальні оправки з поперечною подачею різця.

Радіальна подача різця здійснюється шляхом додаткових механізмів або вручну. Більш широке поширення отримали оправлення першого виду, через їх більшої універсальності, можливості застосування на будь-якому верстаті і простіший переналадкой.

Також їх розрізняють за типом механізмів, що здійснюють поперечну подачу: ексцентрикові, клинові, копірні, важільні, зубчасто-рейкові, гідравлічні.

Застосування оправок з поперечною подачею різця значною мірою розширює технологічні можливості агрегатних розточувальних верстатів, сприяє підвищенню концентрації операцій та ефективності використання верстатів.

Установочно-затискні пристрої

Конструкція затискних пристосувань залежить від характеру виконуваної обробки та типу верстата, конструкції, розмірів, жорсткості та інших властивостей оброблюваної деталі. При великому конструктивному різноманітті оброблюваних деталей необхідні різні по конструкції, найчастіше спеціальні пристосування. Іноді угруповання оброблюваних деталей вдається зробити тільки по однотипності підлягають обробці поверхонь при значному розходженні конструкції, розмірів і технологічних баз.

Установчі пристосування для агрегатних верстатів повинні відповідати таким вимогам:

? Забезпечувати точну орієнтування оброблюваної деталі щодо виставлених силових головок.

? Забезпечити надійне і жорстке кріплення оброблюваної деталі

? Створювати постійні за величиною затискні сили, які забезпечуючи надійне закріплення оброблюваної деталі не повинні її деформувати

? Володіти високою жорсткістю, і при обробці тонкостінних деталей збільшувати жорсткість системи

? Мати захисні пристрої від забруднення стружкою.

? Передбачати зручну установку, закріплення і зняття деталі.

Різці

При обробці отворів широко застосовуються розточування різцями. Широке використання растачивания пояснюється високою точністю обробки отворів за розмірами і геометричній формі, точним забезпеченням положення щодо баз.

Поряд з розточуванням отворів широко обробляють різцями торцеві і зовнішні циліндричні поверхні, внутрішні і зовнішні канавки.

Важливим засобом забезпечення стійкості різців, високої чистоти і точності оброблюваних поверхонь, є вибір раціональної геометрії їх ріжучої частини, якості її заточування і доведення.

При розточування малих отворів на агрегатних верстатах поширені різці з цільними твердосплавними голівками. Такий різець має збільшену жорсткість внаслідок більш високого модуля пружності твердого сплаву в порівнянні зі сталлю. В результаті різкого зменшення вигинистих і крутильних деформацій, підвищеної здатності твердих сплавів гасити вібрації, їх високих різальних властивостей і зносостійкості термін служби різців збільшується, при цьому забезпечується висока точність і якість оброблюваних поверхонь.

Точність обробки на агрегатно-розточувальних верстатах

При обробці на агрегатно-розточувальних верстатах необхідно витримати з допустимою точністю діаметральні розміри оброблюваних отворів, а при підрізуванні торців - і лінійні розміри, що визначають положення оброблюваного торця.

Істотний вплив на точність обробки отворів надає розмірний знос розточувальних різців, в результаті якого відбувається зменшення розміру оброблюваного отвору. Конструкція розточний оправлення в цьому випадку повинна забезпечувати можливість полналадкі різця в межах 1-2 мкм.

Найбільш ефективним способом зменшення розмірного зносу розточувальних різців і підвищення точності обробки отворів є доведення ріжучої кромки твердосплавного інструменту.

Точні отвори на цих верстатах обробляють за два і більше переходів. Тому на нерівномірність припуску при остаточній операції впливає точність фіксації багатошпиндельних ділильних столів. З нормалізованих вузлів найбільшу точність фіксації забезпечують кругло ділильні столи моделі СК 160-8М.

Точність діаметральні і поздовжніх розмірів при обробці деталей на агрегатних верстатах в значній мірі залежить і від величини теплових деформацій шпинделя і корпусу головки. Для часткової або повної компенсації теплових деформацій необхідно до початку обробки прогрівати верстат на холостому ходу. При виконанні точних операцій слід забезпечити мінімальні перерви в роботі верстата.

Забезпечення якості виробів при автоматизованому складальному виробництві

Особливості механізації та автоматизації складальних робіт.

Недостатньо високий рівень механізації та автоматизації складальних робіт у машинобудуванні пояснюється невисокою технологічністю зібраних виробів, невеликій серійністю випущених виробів.

Щоб впровадити автоматизовану складання, необхідно забезпечити задану за кресленням точність виготовлення деталей, що сполучаються вироби, забезпечити необхідну надійність і продуктивність пристроїв для автоматичного складання.

Вищим ступенем механізації та автоматизації складальних процесів є комплексна механізація і автоматизація всіх видів складальних операцій.

При комплексної механізації та автоматизації процесу складання виробів застосовують складальні автомати та автоматичні лінії, в яких всі види складальних операцій виконуються без безпосередньої участі робітників у складальному процесі. Але необхідно враховувати що конструкція виробу збираного вручну може виявитися непридатною для переведення її на комплексну механізовану або автоматизовану складання. Перш ніж вирішувати комплекс завдань автоматизації збирання потрібно проаналізувати його конструкцію, технічні вимоги, представити фізичну сутність процесу складання, всіх його операцій. Реальний технологічний процес і його структура є основою аналізу потоку формування якості виробу, базою для створення складальних машин і ліній, включаючи системи контролю і управління.

При розробці потрібно прагне щоб кількість деталей входять до складу складальних одиниць, було мінімальним. Найбільш доцільні блоки з 4-12 деталей.

Кількість деталей зменшується, якщо замість стопорящее деталей застосовувати пасти або клеї холодного твердіння.

При автоматичному складанні точність, параметри і розташування поверхонь деталей повинні нормуватись не тільки за елементами, які мають функціональне значення, а й за елементами, які визначають положення деталей в процесі складання.

Автоматизація збірки малогабаритних виробів

Мікромініатюризація деталей в різних галузях техніки і особливо в приладобудуванні висуває актуальну проблему автоматизації складання мініатюрних виробів. При автоматизації підвищується, як і продуктивність праці, так і якість збірки. Загальний технологічний цикл включає:

? поштучно вибірку виробів

? Орієнтацію виробів у просторі

? Подачу орієнтованих виробів в позицію обробки або зборки

? Поєднання виробів в позиції збірки

? Видалення готового виробу

При створенні роботизованих складальних технологій особливого значення набуває вибір методів компенсації неточностей взаємної орієнтації деталей при їх складанні.

Виділяють такі напрями забезпечення сполучень при роботизованою збірці:

Розрахунок розмірних ланцюгів в системі робот пристосування- деталь

Розширення функціональних можливостей робота, спрямованих на збільшення ймовірності сполучення деталей.

Створення автономних систем пошуку раціонального розташування сполучених деталей.

Якщо ймовірність сполучення деталей не дозволяє забезпечити достатньо надійну роботу комплексу, то переходять до пошуків інших можливих схем сполучень.

Політика якості, що проводиться на ВАТ "Інструмент"

Функції управління якістю

Як уже зазначалося, процес управління являє собою вплив суб'єкта на об'єкт управління шляхом реалізації управлінських функцій встановленими методами. Система водій-автомобіль - найбільш наочна ілюстрація.

При розгляді принципу управління якістю був визначений наступний склад функцій: політика і планування якості, навчання та мотивація персоналу, організація робіт з якості, контроль якості, інформація про якість, розробка заходів, прийняття рішень керівництвом підприємства, впровадження заходів у виробничий процес, взаємодія з зовнішнім середовищем (постачальниками, споживачами та органами влади) з питань якості.

При цьому за логікою ІСО 8402 частину цих функцій відноситься до загального керівництва якістю (quality management), а частина - до оперативного управління якістю (quality control). Але всі ці функції пов'язані між собою у вигляді петлі якості і в сукупності являють собою процес управління якістю в рамках всього підприємства.

Розглянемо зміст кожної з названих тут функцій.

Політика в області якості

У стандарті ІСО 8402 дано наступне визначення: Політика в області якості - це основні напрямки та цілі організації в області якості, офіційно сформульовані вищим керівництвом. У примітці до цього визначення зазначено, що політика в області якості є елементом загальної політики і затверджується вищим керівництвом.

Інакше кажучи, політика якості - це орієнтир для загального напрямку діяльності підприємства в галузі якості.

Оформляється вона у вигляді короткого заяви керівника підприємства і, як правило, включається в «Керівництво за якістю», яке служить описом системи якості і представляється замовникам при укладанні контрактів.

Основними факторами, що впливають на формування політики у сфері якості, є: ситуація на ринках збуту, науково-технічний прогрес і досягнення конкурентів, стан справ всередині підприємства, а також - загальний стан економіки і наявність інвестицій в розвиток підприємства.

В умовах стабільного розвитку економіки основним напрямком політики якості має бути, очевидно, активне проведення дослідженні, розробка перспективних проектів, впровадження передових технологій з метою випередження конкурентів на ринках збуту.

Тому головним напрямком у політиці якості в кризових ситуаціях повинно бути використання всіх наявних внутрішніх резервів для підтримки якості і пошук таких рішень, які дозволили б без зниження якості скоротити витрати.

Додатково до цього доцільно передбачити більш активну співпрацю із замовниками та постачальниками з метою спільного подолання труднощів.

У такі періоди необхідно також передбачити постійний аналіз економічної ситуації в країні з метою оперативного використання будь-яких можливостей для поліпшення якості, які будуть з'являтися у міру виходу економіки з кризи.

У всіх випадках політика якості повинна переконувати замовника в тому, що на підприємстві вірно визначено напрямки робіт і цілі у сфері якості та обрані реальні кошти для їх досягнення, які дозволять підприємству поставляти продукцію необхідної якості.

Організація контролю системи управлнія, якістю праці та продукції.

У виробничих підрозділах.

Контроль здійснюється за:

- Якістю праці кожного робітника при виготовленні та пред'явленні продукції в ОТК;

- Якістю праці кожного службовця та ІТП при виконанні ними своїх посадових функцій та обов'язків;

- Деятеельностью змін і дільниць в цілому, шляхом аналізу результатів праці за минулий період на оперативних нарадах за якістю у керівників ділянок та керівника преедпріятія;

- Якістю праці працівників техніческіго контролю в умовах системи беездефектного виготовлення продукції в частині суворого виконання її положееній в процесі виробництва та контролю продукції, а також обліку результатів праці виконавців;

- Веденням суворого обліку та відображення показників праці кожного робітника, службовця, ІТП (ежеднеевний облік), підрозділів та підприємства в цілому (щодекадний, щомісячний і щоквартальний облік) у спеціальних графіках;

- Станом чистоти і культури виробництва;

- Розробкою та здійсненням кожною ділянкою планів організаційно-технічних заходів щодо усунення та виявлених технологічних, конструкторських і виробничих недоліків;

- Виконання в зазначені терміни заходів та інших документів з якості;

роботою виконавців, які працюють на самоконтролі;

а) дотримання технологічної дисципліни в процесі виробництва;

б) контролю інзмерітельного інструменту, технологічного оснащення, устаткування та вимірювальної апаратури;

в) проведення контрольних збірок;

г) інспекторського контролю готової продукції, прийнятої контролерами ВТК ділянок;

проведеної роботою з роз'яснення основних положень системи УКТП, вихованню комуністичного ставлення до праці і розгортання соціалістичного змагання.

У технічних і функціональних відділах.

В основі системи УКТП технічних і функціональних відділів лежать ті ж принципові умови і вимоги, що і для виробничих підрозділів; масовий стовідсотковий самоконтроль якості своєї роботи виконавцями у поєднанні з оперативним контролем, здійснюваним перевіряючими та керівниками.

Контроль здійснюється за:

- Працею кожного виконавця за розробленими у відділі показниками і здачею рзультатах своєї праці з першого пред'явлення;

- Станом щоденного обліку праці кожного виконавця і відділів в цілому;

- Оьбеспеченностью громадської гласності, дисциплінарної та матеріальної відповідальності за допущені помилки і дефекти;

- Загальним станом технічної документації власних розробок і одержуваних від сторонніх організацій та аналізом причин недоліків, виявлених при серійному виробництві виробів;

- Діяльністю відділів шляхом аналізу результатів праці за минулий період на оперативних нарадах за якістю у начальників відділів та руководітея підприємства.

Відділ матеріально-технічного постачання.

З метою якісного та своевремеенного забезпечення виробництва матеріалами і напівфабрикатами, скорочення помилок і недоробок з вини працівників ОМТС вводиться сістеема управління качстве праці та продукції, яка передбачає підняття особистої відповідальності безпосередніх виконавців і поліпшення самоконтролю, виконаних планово-економічних і комерційних показників.

Приміром показниками якості праці являются6

- Своєчасне подання у вищі інстанції специфікацій, заявок, розрахунків, звітних даних і відсутність в них помилок;

- Своеевременное забезпечення дільниць матеріалами і напівфабрикатами за узгодженим графіком з документами, удостовееряющімі їх якість;

- Відсутність порушень умов зберігання і транспортування матеріалів, напівфабрикатів та готової продукції;

- Відсутність понаднормативних запасів готової продукції, матеріалів, напівфабрикатів і неліквідів;

- Відсутність рекламацій і повернень продукції з вини працівників відділу та ряд інших показників.

Організація контролю виконання.

Перевірка виконання реешеній і заходів за якістю виробництва всім колективом працюючих систематизуються працівниками ВТК.

Працівники ВТК у своїй роботі по контролю керуються «Інструкіцей №6 про організацію контролю виконання в ВТК і інших підрозділах заводу».

Контроль за чистотою та культурою виробництва.

Виготовлення продукції високої якості можливо тільки при належній культурі та чістеоте на виробництві і тому робота з підтримки чистоти і підвищенню культури виробництва у всіх ділянках, відділах та лабораторіях, складах і коморах прежпріятіе є складовою частиною систма УКТП.

Контроль чистоти і культури виробництва здійснюється заводський комісією.

Порядок роботи комісії по чистоті і культури виробництва наведено у Положенні «Про чистоту і культуру виробництва».

Пред'явлееніе і контроль продукції ОТК проводиться відповідно до Інструкції «Про порядок пред'явлення продукції на ділянках заводу».

Пред'явлееніе і контроль спецпродукції, в тому числі і експортної, проводиться відповідно до чинної нормативно-технічною документацією з питань порядку пред'явлення і приймання продукції експорту.

Контроль вимірювальних засобів

Перевірка вимірювальних засобів на ділянках і в відділах заводу проводиться відповідно до графіків, що розробляються службою метрології, узгодженими з органами Державного комітету по стандартизації ..

Контрольному апарату та працівникам заводу на ділянках забороняється проводити приймання та роботи на робочих місцях, де вимірювальні прилади та інструмент не має атестату (паспорта) або прострочений термін чергової перевірки.

Організація робіт з якості

Організація робіт з якості включає в себе наступні етапи:

По-перше, - це розробка системи якості, тобто - Визначення структур, що входять в систему якості, їх функції та методів робіт. При цьому для створення системи якості, що відповідає сучасному рівню, використовуються рекомендації міжнародних стандартів ISO 9000, в яких узагальнено досвід створення таких систем, накопичений у розвинених країнах.

Після розробки слід етап впровадження системи якості, протягом якого проводяться внутрішні перевірки системи і, як правило, - її доробка за результатами перевірок.

Завершальним етапом можна вважати сертифікацію системи якості на відповідність стандартам ІСО 9000. Отримання такого сертифікату від авторитетного незалежного органу суттєво зміцнює позиції підприємства на ринках збуту, тому дає замовникам додаткову впевненість у можливості підприємства стабільно забезпечувати необхідний рівень якості.

Після впровадження системи якості потрібно проведення планових внутрішніх перевірок системи для підтримки її ефективного функціонування і вдосконалення. Після сертифікації системи буде потрібно організація інспекторських перевірок з метою підтвердження виданого сертифіката.

При організації робіт з якості вкрай важливо звернути увагу на те, щоб на всіх етапах виробничого процесу було передбачено все необхідне для забезпечення якості продукції: хороші матеріали, сучасне обладнання, інструмент та засоби вимірювань, добре навчений дисциплінований персонал і необхідна документація.

Створення та сертифікація системи якості, забезпечення ефективного функціонування системи та її подальше вдосконалення складають основний зміст організації робіт з управління якістю.

Контроль якості

Контроль якості - це одна з основних функцій у процесі управління якістю. Це також найбільш об'ємна функція по застосовуваних методів, яким присвячена велика кількість робіт в різних галузях знання.

Що ж таке контроль? У ряді джерел зустрічаються різні визначення контролю. У стандарті ІСО 8402 говориться, що контроль - це діяльність, що включає проведення вимірювань, експертизи, випробувань або оцінки однієї або декількох характеристик об'єкта і порівняння отриманих результатів з встановленими вимогами для визначення, чи досягнута відповідність по кожній з цих характеристик.

В інших джерелах зустрічається більш широке трактування контролю, коли в нього включається три етапи: визначення нормативів, зіставлення запланованих і отриманих результатів і прийняття коригуючих заходів.

Однак таке розуміння контролю більше відповідає терміну управління. Справді, при розширеному тлумаченні контролю відбувається дублювання функції «планування якості», яка включає в себе визначення нормативів, а також функції «розробка та впровадження коригувальних заходів», які вже були виділені у вигляді самостійних управлінських функцій.

Тому видається більш обгрунтованим визначення, дане в стандарті ІСО 8402, де під контролем розуміється вимір отриманих характеристик і їх порівняння із заданими. Це, до речі, відповідає позиції одного з основоположників менеджменту -А.Файоля, який застерігав від включення в контроль розпорядчих і виконавчих функцій.

На машинобудівних підприємствах застосовуються такі види контролю якості:

Залежно від місця контролю та етапів робіт:

- Контроль проектування,

- Вхідний контроль матеріалів і комплектуючих виробів,

- Контроль за станом технологічного обладнання,

- Операційний контроль при виготовленні,

- Авторський нагляд за виготовленням,

- Активний контроль приладами, вбудованими в технологічне обладнання,

- Приймальний контроль готової продуції,

- Контроль монтажу і нагляд за експлуатацією на об'єктах. Залежно від охоплення контрольованої продукції:

- Вибірковий контроль,

- Суцільний контроль.

Перераховані види контролю якості продукції здійснюються шляхом використання різних фізичних, хімічних та інших методів, які можна розділити на дві групи: руйнують і неруйнівні.

Серед руйнівних методів:

- Випробування на розтягування і стиснення;

- Випробування на удар;

- Випробування при повторно-змінних навантаженнях;

- Випробування твердості.

У числі неруйнівних методів:

- Магнітні (наприклад, магнітографіческіе методи);

- Акустичні (ультразвукова дефектоскопія);

- Радіаційні (дефектоскопія за допомогою рентгенівських і гамма-променів);

- Органолептичні (візуальні, слухові тощо).

Розглядаючи функцію «контроль», не можна не сказати про метрологічне забезпечення виробництва, без якого взагалі було б неможливе проведення будь-якого контролю. У зв'язку з цим метрологічна діяльність традиційно розглядається як одна із складових частин в управлінні якістю. При цьому, крім забезпечення виробництва необхідним парком засобів вимірювань, метрологічна служба повинна шляхом проведення їх періодичної повірки забезпечити необхідну точність вимірювань.

З нормативних документів, що регламентують метрологічну діяльність, в першу чергу слід згадати закон РФ про єдність вимірювань і міжнародний стандарт ІСО 10012-1: 1992 про підтвердження метрологічної придатності вимірювального обладнання.

Особливим видом контролю є випробування готової продукції. У словнику термінів Європейської організації з якості дається таке визначення: випробування - це визначення або дослідження однієї або декількох характеристик виробу під впливом сукупності фізичних, хімічних, природних чи експлуатаційних факторів і умов.

Випробування проводяться за відповідними програмами. Залежно від цілей існують такі основні види випробувань:

- Попередні випробування - це випробування досвідчених (головних) зразків для визначення можливості приймальних випробувань;

- Приймальні випробування - це випробування досвідчених (головних) зразків для визначення можливості їх постановки на виробництво;

- Приймально-здавальні випробування - це випробування кожного виробу для визначення можливості його поставки замовнику;

- Періодичні випробування - це випробування, які проводяться один раз на 3-5 років для перевірки стабільності виробництва;

- Типові випробування - це випробування серійних виробів після внесення істотних змін у конструкцію чи технологію.

Основи організації технічного контролю якості.

Організація контролю якості - це система технічних і адміністративних заходів, спрямованих на забезпечення виробництва продукції, повністю відповідає вимогам нормативно-техіческой документації. Технічний контроль - це перевірка відповідності об'єкта контролю встановленим технічним вимогам (далі контроль).

Під контролем якості розуміється перевірка відповідності кількісних або якісних характеристик властивостей продукції або процесу, від якого залежить якість продукції, встановленим технічним вимогам.

Об'єктом контролю може бути продукція або процес її створення, зберігання, транспортування, ремонту і відповідна технічна документація. Об'єкт контролю характеризується окремими ознаками, які мають кількісну чи якісну характеристики властивостей об'єкта і повинні контролюватися. Склад контрольованих ознак залежить від об'єкта контролю.

Під методом контролю розуміються правила застосування певних принципів і засобів контролю. Метод контролю включає: технологію проведення контролю, контрольовані ознаки, засоби контролю і точність контролю.

Організація контролю виконання.

Перевірка виконання рішень і заходів щодо якості проводиться всім колективом працюючих систематизуються працівниками ВТК.

Працівники ВТК у своїй роботі по контролю керуються «Інструкцією №6 про організацію контролю виконання в ВТК і інших підрозділах заводу».

Розробка заходів

Розробка заході проводиться на основі аналізу інформації і повинна передбачати:

- Коригувальні заходи, спрямовані на усунення виявлених дефектів і невідповідностей;

- Попереджувальні заходи - для усунення причин виявлених дефектів і невідповідностей, щоб не допустити їх повторення;

- Профілактичні заходи, призначені для усунення причин потенційних дефектів, щоб запобігти їх появі.

Відповідно до принципів забезпечення якості ці заходи можуть бути спрямовані на поліпшення матеріальної бази, на активізацію людського фактора або на вдосконалення управління.

Стабільність забезпечення якості може бути досягнута тільки в тому випадку, якщо в системі якості передбачена можливість прийняття повного комплексу зазначених заходів, хоча в кожному конкретному випадку може знадобитися тільки якась частина цих заходів.

Розробка заходів починається з доведення інформації за якістю до відповідних підрозділів, які аналізують її, розробляють необхідні заходи, узгоджують їх з іншими підрозділами та подають на затвердження керівництву підприємства.

Оформлення заходів здійснюється у вигляді наказів, розпоряджень, планів або графіків робіт. Важливо, щоб всі плановані заходи були забезпечені необхідними ресурсами і передбачався контроль їх виконання.

Умови застосування системи управління якістю праці і продукції.

Виготовлення продукції стабільної високої якості можлива тільки в умовах виробництва, побудованого на прогресивної технології.

Тому система управління якістю праці і продукції на підприємстві вимагає виконання нижченаведених заходів і умов:

а) ретельного відпрацювання і коригування технічної документації, яка гарантує випуск виробів високої якості;

б) розробки та освоєння технологічних процесів, при виконанні яких забезпечується виробництво продукції в суворій відповідності до конструкторської документації;

техпроцеси повинні включати розроблені операції контролю і передбачати необхідну оснастку, інструмент і пристосування як для виготовлення, так і для контролю якості, при цьому в технологічному процесі має бути передбачено технологічний час на виконання операцій контролю (тільки в серійному і масовому виробництві).

Технологічний процес повинен бути складений так (коротко й однозначно), щоб робітник, майстер, контролер могли забезпечити його виконання. Витративши на його вивчення мінімальний час, як правило, не вдаючись до інших технологічних процесів та нормативним документам;

в) розробки та впровадження супровідної технологічної документації, в якій повинні фіксуватися дані про перевірку якості майстрами і контролерами відповідно до вимог креслень і технологічних процесів (операційний, остаточний контроль;

г) забезпечення систематичної повірки точності використовуваного вимірювального інструмента і контрольно-вимірювальних приладів, інструменту, оснащення і пристосувань і в разі їх несправності негайного вилучення з виробництва;

д) забезпечення високої культури і належного порядку на виробничих дільницях, у цехах складських приміщеннях.

Зберігання деталей і вузлів у процесі виробництва повинно здійснюватися на стелажах, а транспортування в спецтаре;

е) забезпечення виробництва відповідними матеріалами та комплектуючими виробами, передбаченими технічної документації. Заміна передбачених кресленнями матеріалів і комплектуючих виробів іншими може проводитися тільки за умови, якщо вона не призводить до погіршення якості продукції;

ж) ритмічною роботою виробництва;

З) відповідності кваліфікації виробничого персоналу рівню вимог, що пред'являються до даного праці, до даної продукції.

Список літератури

Глічев А. В. «новвоведение, маркетинг і управління якістю» ж. «Стандарти та якість» // №10, 1995р.

Полховська Т. М., Карпов Ю. А., Соловйов В. П. «Основи управління якістю продукції» // М. 1992р.

Огвоздін В. Ю., «Управління якістю» уч. посібник СПбГІЕУ 1998р.

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка