трусики женские украина

На головну

 Виготовлення технологічного процесу виготовлення лампи розжарювання загального призначення типу В 220 -25 - Схемотехніка

Мордовський ДЕРЖАВНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

ІМ. Н.П. Огарьова

Факультет світлотехнічний

Кафедра економіки та управління на підприємстві

Пояснювальна записка до курсового проекту

на тему: розробка технологічного процесу виготовлення ламп розжарювання

загального призначення типу В 220 -25

з дисципліни: ТПіМ

автор курсового проекту: Д.С. Юрін

спеціальність: 060800 ЕіУП

позначення курсового проекту: КП - 02069964 - 060800 - 19 -03

керівник проекту: Є.Г. Алексєєв

проект захищений _____________________ Оцінка _____________

Саранськ 2003

Мордовський ДЕРЖАВНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

ІМ. Н.П. Огарьова

Світлотехнічного ФАКУЛЬТЕТ

ЕКОНОМІКА І УПРАВЛІННЯ НА ПІДПРИЄМСТВІ

ЗАВДАННЯ НА КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

Студент: Д.С. Юрін, група 307

1. Тема: розробка технологічного процесу виготовлення ламп розжарювання

загального призначення типу В 220 -25

2. Термін надання проекту до захисту: ________________________ 22.12.03

3. Вихідні дані для проектування:

1) електричні параметри: Uл = 220 В, Pл = 25 Вт, Jл = 0,11 А

2) світлові параметри: Фл = 220 Лм, Нл = 8,8 Лм / Вт

3) термін служби: t = 1000 год.

4) габаритні розміри: l = 105 мм, d = 61 мм, dГ = 36 мм

5) тип тіла напруження: спіраль, механізований монтаж

6) тип колби: кульова, виготовлена ??на автоматі

7) наповнення: вакуум

8) ніжка гребешковая

9) введення платинітового, трехзвенной

10) скло СЛ 96-1; а = 0,1 см DТ = 1100С r = 2,5 г / см3

С = 0,15 кал * г-1 * К-1l = 0,0019 кал * с-1 * К-1 * см-1

11) параметри режиму відпалу колби: TВ = 5200С ТН = 4100С h = 0,3 см

12) параметри режиму заварки: То = 250С Тcт = 9000С Тст` = 10000С

Т = 10000С

13) цоколь Е27 - 1

14) мастика: ідітоловая

15) маркування автоматизована, після заварки срібної мастикою

на колбі

4. Зміст курсового проекту:

4.1 Конструкція лампи

4.2 Розрахункова частина

4.3 Технологічна частина

Керівник проекту: Є.Г. Алексєєв

Завдання прийняв до виконання

Зміст

Введення 5

1. Конструкторська частина 6

2. Розрахункова частина 8

2.1 Розрахунок часу відпалу 8

2.2 Розрахунок часу заварки лампи 10

3. Технологічна частина 13

3.1 Схема технологічного процесу 13

3.2 Виготовлення вводів 14

3.3 Виготовлення гачків 17

3.4 Виготовлення тарілок 19

3.5 Виготовлення дротов 20

3.6 Виготовлення ніжки 22

3.7 Виготовлення тіла напруження 27

3.8 Монтаж тіла напруження 31

3.9 Виготовлення колби 33

3.10 Заварка 34

3.11 Приготування маркувальної мастики 35

3.12 Маркування 36

3.13 Відкачування 37

3.14 Промивка 38

3.15 отпайки 39

3.16 Виготовлення цоколя 40

3.17 Приготування цоколёвочной мастики 43

3.18 Цоколевание 44

3.19 Приварка вводів 45

3.20 Випал 46

3.21 Контроль та випробування 48

3.22 Технологічна витримка і упаковка 49

Висновок 51

Список використаних джерел 52

РЕФЕРАТ

Пояснювальна записка містить: 52 сторінки, 8 малюнків, 1 таблицю, 9 використаних джерел

Ключові слова: введення, дрот, заварка, гачки, колба, лампа розжарювання, маркування, мастика, відкачування, отпайка, тарілка, тіло напруження, цоколь

Об'єкт розробки: лампа розжарювання У 220-25

Мета розробки: розробка технологічного процесу виготовлення лампи

розжарювання загального призначення У 220-25

Методи проведення роботи: вивчення та аналіз навчальної літератури, розрахунково

графічний

Отримані результати: розроблено технологічний процес виготовлення лампи розжарювання загального призначення У 220 - 25, отримані необхідні дані для проведення заварки лампи і відпалу колби

Ступінь впровадження: широкого застосування

Рекомендації щодо впровадження: використання лампи в декоративних цілях

Економічна ефективність роботи: підвищення якості знань з даної теми

Область застосування: світлотехнічна промисловість

Введення.

Люди давно дізналися, що при сильному нагріванні предмет випромінює світло. Цей принцип ліг в основу роботи лампи розжарювання. Електричний струм, проходячи через тонку нитку зробив життя людини набагато світліше.

Лампа розжарювання - найпоширеніший в побуті, на даний момент часу, джерело світла. Вона відрізняється дуже низькою ціною, прийнятною якістю передачі кольору і простотою установки.

Зараз в побут стали впроваджуватися сучасні компактні люмінесцентні лампи, які володіють кращими світлотехнічними характеристиками і споживають набагато менше енергії, ніж лампи розжарювання. Однак ці лампи володіють одним істотним недоліком - великою ціною. Тому вони не отримали поки ще такого широкого розповсюдження.

У цьому курсовому проекті дано опис пристрою і технологічного процесу виготовлення лампи розжарювання загального призначення У 220 -25. Дана лампа широко використовується в побуті для місцевого освітлення.

У першій частині курсового проекту дано короткий опис пристрою лампи розжарювання. У другій частині наведені розрахунки основних операцій виробництва лампи: розрахунок часу відпалу колби і розрахунок часу заварки лампи. Третя частина присвячена технологічному процесу виготовлення, складання й випробування лампи.

1. Конструкторська частина

Залежно від призначень і вимог пропонованих до окремих типів ламп розжарювання їх конструкція може змінюватися. Однак основні вузли всіх типів ЛН залишаються загальними.

1- нижній припій; 2 - цоколь; 3 - откачного трубка (штенгель); 4 - платинітового впай; 5 - електрод;

6 - внутрішнє ланка електрода (введення); 7 - колба; 8 - вольфрамова спіраль; 9 - тримач спіралі;

10 - лінза; 11 - штабик; 12 - лопатка ніжки; 13 - откачного отвір; 14 - тарілка; 15 - бічний припой;

16 - конус тарілки; 17 - відпала («носик»); 18 - контактна пластина.

Рис. 1.1 Лампа розжарювання загального призначення У 220 -25

Розглянемо основні елементи лампи розжарювання:

Колба - є одним з важливих елементів лампи, так як захищає тіло напруження від шкідливого впливу повітря та довкілля. Так само від властивостей скла колби залежать оптичні характеристики лампи.

Тіло напруження - є джерелом світлового випромінювання. Найчастіше тілом напруження є вольфрамова дріт. Вольфрам володіє великим опором і великий температурою плавлення. Через це його можна нагрівати до високих температур (порядку 2800 - 3000 К), що забезпечує більш високу світлову віддачу в порівнянні з іншими металами.

Введення - призначений для підведення струму від зовнішнього джерела живлення до тіла розжарення. Введення повинен бути вакуум-щільним у всьому діапазоні температур при роботі джерела світла, мати достатню механічну міцність.

Цоколь - призначений для фіксації зовнішніх висновків лампи, створення необхідного контакту з патроном світильника і фіксації самої лампи в світильнику. Для ламп розжарювання загального призначення У 220-25 використовують різьбові цоколі типу Е27 -1.

Термін служби лампи, а також світлові характеристики залежать від умов експлуатації. При зміні напруги в мережі відбувається зменшення терміну служби лампи і зміна світлового потоку. Також великий вплив на термін служби надають різні механічні дії, температура навколишнього середовища і вологість повітря. Для досягнення найбільш довгого терміну служби необхідно стежити за часом роботи лампи, так як при тривалій роботі нитку розжарення під дією високої температури нагріву поступово випаровується, зменшуючись в діаметрі, внаслідок чого лампа може перегоріти. Чим вище температура нагріву нитки, тим більше світла випромінює лампа і, тим самим, швидше протікає процес випаровування вольфраму і скорочується термін служби.

2. Розрахункова частина

2.1 Розрахунок часу відпалу

Для розрахунку часу відпалу нам необхідно знати верхню і нижню межу відпалу, а також термостійкість скла. Ці дані можна взяти з таблиці №2.1

Табл. №2.1

 Група скла Марка скла

 Верхня межа відпалу T в, 0 С

 Нижня межа відпалу T н, 0 С

 Термостійкість, DT, 0 С

 Вольфрамова СЛ 40550430200

 Молібденова СЛ 52535410180

 Платинітового СЛ 96520410110

 СЛ 97505

Для виготовлення лампи розжарювання загального призначення У 220 - 25 використовують марку скла СЛ 96-1. Отже, верхня межа відпалу Тв = 5200С, нижня межа - Тн = 4100С, термостійкість - DТ = 1100С, товщина стінки лампи а = 0,1 см.

Відпал лампи складається з наступних операцій: нагрівання (1), отжиг (2), поступове охолодження (3) і швидке охолодження (4) (рис. 2.1).

Для того щоб знайти загальний час відпалу потрібно знати час цих операцій. Для цього за допомогою формул (2.1), (2.2), (2.3), знайдемо спочатку швидкості нагріву (С1) і швидкості охолодження (С3і С4), швидкість другої операції С2 = 0

, (2.1)

, (2.2)

, (2.3)

де: швидкості нагрівання та охолодження, 0С / хв.

Проведемо розрахунки по цих формулах:

С1 = (0,3 / 0,12) * 110; С1 = 33000С / хв

С3 = (0,075 / 0,12) * 110; С3 = 8250С / хв

С4 = (0,5 / 0,12) * 110; С4 = 55000С / хв

Тепер, знаючи значення C1, C3, C4можно знайти час цих операцій за такими формулами:

, (2.4)

, (2.5)

, (2.6)

, (2.7)

Знайдемо значення часу для кожної операції:

t1 = (520 - 25) / 3300; t1 = 0.15 хв

t2 = 10 + 10 * 0.12; t2 = 10.1 хв

t3 = (520 - 410) / 825; t3 = 0.13 хв

t4 = (410 - 25) / 5500; t4 = 0.07 хв

Отже, загальний час випалу можна розрахувати за формулою:

t = t1 + t2 + t3 + t4, (2.8)

t = 0.15 + 10.1 + 0.13 + 0.07; t = 10.45 хв

На підставі цих даних побудуємо графік залежності часу відпалу колби від температури (рис. 2.2)

2.2 Розрахунок часу заварки ламп.

Заварка ламп є основною складальної операцією при виготовленні ламп. Вона полягає в герметичному з'єднанні зібраної ніжки з колбою. Процес заварки ламп полягає в постійному розігріві скла горла колби до температури обробки. Детальніше про цей процес написано в пункті 3.10 даного курсового проекту.

Для розрахунку часу необхідного для проведення заварочной операції користуються такими формулами:

1) кількість теплоти, передане поверхні скла вироби від газового пальника визначається:

Qист = a * (Tіст- Тст) * F * t, (2.9)

де: a - коефіцієнт стеклоотдачі, кал * см2 * с * К;

Тіст- температура джерела нагріву, 0С;

Тст- температура скла, 0С;

F - площа, 0С;

t - час нагрівання, с.

2) кількість теплоти, що проходить від зовнішньої поверхні скла до внутрішньої внаслідок теплопровідності:

Q '= l * (Tст'- Tст' ') * F * t / a, (2.10)

де: l - коефіцієнт теплопровідності, кал * с-1 * К-1 * см-1;

Тст'- температура зовнішньої поверхні стінки, 0С;

Тст '' - температура внутрішньої поверхні виробу, 0С;

а - товщина стінки вироби, см.

3) кількість теплоти, необхідне для нагрівання вироби:

Qт = m * c * (T - T0), (2.11)

де: m - маса нагрівається скла, г;

с - питома теплоємність, кал * г-1 * К-1;

Т - температура до якої необхідно нагріти виріб, 0С;

Т0- температура навколишнього середовища, 0С.

3) Кількість теплоти, яке підходить до внутрішньої поверхні скла має дорівнювати кількості, необхідному для нагріву:

Qт = Q '(2.12)

З рівняння (2.12) можна знайти час заварки:

(2.13)

Площа поверхні F знаходиться за наступною формулою:

F = p * dГ * h, (2.14)

де: dг- діаметр горловини, см;

h - ширина зони заварки, см.

Обсяг колби розраховується за формулою (2.15)

(2.15)

Знайдемо з формул (2.14) і (2.15) обсяг і площа:

F = 3.14 * 3.6 * 0.3; F = 3.39 см2

V = 3.14 * 0.3 * (3.62- (3.6 - 0.1) 2) / 4; V = 0.167 см3

Масу скла можна знайти за такою формулою:

m = r * V, (2.16)

де: r - щільність скла, г / см3

Маса скла дорівнюватиме:

m = 2.5 * 0.167; m = 0.418 г

Підставляючи в формулу (2.13) дані, отримуємо:

t = 0.418 * 0.15 * (1000-25) * 0.1 / 0.0019 * (1000-900) * 3.39; t = 9,49 с.

3. Технологічні АЯ ЧАСТИНА

3.1 Схема технологічного процесу

Рис. 3.1 Схема технологічного процесу виготовлення лампи розжарювання

3.2 Виготовлення вводів

Важливими заготівельними операціями в електроламповому виробництві є операції з виготовлення вводів і цоколів для ламп. При цьому використовуються різні способи обробки металевих деталей.

Введення є конструктивним елементом джерела світла, призначеним для електричного з'єднання ланцюгів від зовнішнього джерела живлення з електродами (тілом напруження, катодом, анодом), поміщеними усередині колби лампи.

Вводи повинні відповідати таким вимогам: бути досить простими в конструктивному відношенні, технологічними, мати достатню механічну міцність, забезпечувати пропускання електричного струму необхідної сили і вакуумну щільність з'єднання зі склом у всьому діапазоні температур при виготовленні та роботі лампи.

Конструкція і матеріали введення визначаються маркою скла, а також типом джерела світла - його потужністю, областю застосування, конструкцією і т.п. Вводи можуть бути однозвенной, що складаються з одного металу або сплаву, взятого у вигляді відрізка прутка, дроту або стрічки, або Багатоланкова, що складаються з двох або більше ланок - відрізків різнорідних металів або сплавів.

Однозвенной вводи застосовуються для мініатюрних, надмініатюрних, літакових, сигнальних і деяких інших спеціальних ламп. Багатоланкові, в основному, трехзвенной, вводи широко застосовуються для масових ламп, а також багатьох типів ламп спеціального призначення.

Виготовлення платинітового вводів.

Платинітового вводи виготовляються з окремих відрізків дротів з допомогою газової або електричної зварювання. Розглянемо окремо технологічний процес електрозварювання вводів.

Електрична (конденсаторна зварювання) - це вид зварювання, що є найбільш масовим і поширеним при виготовленні вводів.

Автомат електрозварювання типу ЛА-8 являє собою чотирьохпозиційна машину послідовного дії, у якій позиційний барабан переносить одна з ланок введення з позиції в позицію, і до нього по черзі привариваются інші ланки.

Процес зварювання здійснюється шляхом оплавлення соударяющихся кінців двох дротів енергією розряду батареї конденсаторів. При ударної зварюванні зварюються деталі спочатку включаються під електричну напругу зварювальної установки, а потім проводиться зіткнення обох деталей. Процес ударної зварювання ділиться на три послідовно протікають стадії.

У першій стадії при зіткненні зварювальних деталей виникає струм короткого замикання, який виробляє миттєвий інтенсивний розігрів зварювальних поверхонь з різким зростанням тиску і вибухоподібному виплеском дрібних металевих крапель.

У другій стадії відбувається оплавлення поверхонь, що зварюються обох деталей дуговим розрядом. Дугового розряд триває до вторинного дотику зварюваних деталей, що настає після того, як сила подачі рухомий деталі подолає силу віддачі.

Таким чином, з настанням вторинного дотику зварюваних деталей дугового розряд переходить знову в коротке замикання.

У третій стадії відбувається механічна осаду розігрітих і оплавлених торців обох деталей з виплеском розплавлених частинок з зварного стику.

Технологічний процес електрозварювання вводів показаний на рис. 3.2

Виготовлення триланкової вводів починається з рихтування мідного дроту (операція 1), подачі на необхідну довжину з одночасним центруванням (операція 2), затиску в губках корпусу позиційного барабана (операція 3 на позиції I), відрізки мідного ланки (операція 4).

Рис. 3.2 Технологічний процес електрозварювання вводів

Барабан, повертаючись на 900, переносить мідне ланка в позицію II зварювання з платинита (зона нижньої зварювання). До цієї позиції подається отрихтовать (операція 1) і просушений в електроспіралі підігріву (операція 2) платинит, встановлений на лінії зварювання за допомогою направляючої вилки (операція 4) і центрального затискача (операція 5); одночасно просекатель, електрично з'єднаний з конденсаторами, притискається до платинита (операція 6), просіки шар бури. На позиції II різким переміщенням проводиться зближення кінців міді та платинита. Між ними виникає електричний розряд, сваривающий ці дві ланки (операція 7). Після відрізки платинита на задану довжину (операція 8) і відводу платинита назад (для збільшення зазору в місці різання) слід другий поворот барабана на 900. У позиції III спеціальної оправленням ланка палтініта подгибается до осі обертання позиційного барабана для полегшення його центровки в позиції IV. Після третього повороту барабана платинит, зварений з міддю, встановлюється в позиції IV зварювання з нікелем (зона верхньої зварювання)

Отрихтовать нікелева дріт (операція 1) подається (операція 2) до цієї позиції і після центрування (операція 3) затискається у важелі-державке нікелю і відрізається на задану довжину (операція 4) з подальшим відведенням відрізаного ланки від ножа на 0,8 - 1 , 0 мм. Різким рухом важеля-державки убік позиційного барабана (операція 6) зближуються кінці платинита і нікелю, між ними виникає електричний розряд, продукує зварювання. Перед четвертим поворотом губки корпусу відкриваються (операція 7) та готової введення захоплюється знімачі (операція 8), скидальним його в човник, встановлену перед барабаном.

Таким чином, за повний оборот барабана виходять чотири готових введення.

Автомат має продуктивність 105-130 шт / хв і розрахований на виготовлення електродів діаметром нікелевого ланки до 1,2 мм, мідного - до 0,6 м, платинітового - до 0,5 мм і довжиною однієї з ланок не більше 75 мм.

3.3 Виготовлення гачків

Молібден належить до числа рідкісних тугоплавких металів. Вітчизняна промисловість випускає молибденовую дріт 1 і 2 класів. Дріт класу 2 з допуском на вагу відрізка 3% застосовують для виготовлення власників тіла напруження, впаев в тугоплавкое скло і нагрівальних елементів високотемпературних електричних печей.

На підприємствах металургійної промисловості збагачену руду обпалюють в полум'яних печах з одночасною подачею повітря. Отриманий продукт - молібденовий ангідрид, очищають від домішок.

Спочатку заготівельний елемент просівають, сушать в сушильній шафі і знову просівають. Отриманий однорідний по зернистості сухий порошок прокаливают при 5000С в електричній печі.

Очищений просіяний зеленуватий порошок молібденового ангідриду відновлюють воднем в трубчастих печах з пересуваються човнами.

Відновлений порошок молібдену просівають через сито, перемішують у змішувачі, зволожують сумішшю гліцерину і спирту і пресують.

Пресовані штабики піддають операціями попереднього спікання при 1100-12000С і остаточного спікання в одну стадію при струмі, рівному 90% струму переплавлення. Спікання у вакуумі дозволяє отримати більш пластичний і однорідний за структурою і механічними властивостями метал.

Ковку молібдену ведуть на ротаційних кувальних машинах до d = 2,5 мм. Волочіння дроту із застосуванням мастила ведуть на блочному стані до d = 1,35 мм і на машинах багаторазового волочіння до вихідного діаметру.

Електролітична очищення

Тянутая молибденовая дріт покрита щільною чорної оболонкою, що з графітової мастила, окислів молібдену і мелкораздробленного металевого молібдену, здертого з поверхні дроту волоками. Цю оболонку видаляють одним із двох способів: електролітичним травленням у розчинах лугу і термічною обробкою в зволоженому водні. При першому способі механічні властивості дроту не змінюються, а при другому - змінюються. Першим способом очищають дріт для керна, а другим - для власників електродів.

Установку електролітній очищення можна живити постійним або змінним струмом. При харчуванні постійним струмом, очищаемая дріт може бути приєднана до позитивного і негативного полюса. На установках електролітичної очищення змінним струмом, дріт перемотують через чотири секції ванни з проточним електролітом, циркулюючим за допомогою відцентрового насоса.

Електролітичної обробкою дроту не тільки видаляють окислів-графитную плівку, а й частково стравлюють верхній шар металу.

Препарування

Молибденовую дріт для власників отжигают в водні або препаріровочном газі з метою надання їй необхідних механічних властивостей і очищення від графіту, окислів і поверхневих забруднень.

Установка відпалу являє собою ковпак, усередині якого укріплений спіральний циліндричний муфель з молібденового стрічки. Муфель укладений в металевий циліндр з теплоізоляцією, який оточений змійовиком з проточною водою. Тепло муфеля накопичують електричним струмом, що підводиться до нього через масивні контакти. У зону напруження муфеля впускають проточний водень або препаріровочний газ. Отжигать дріт перемотують через муфель і нагрівають. Дріт виходить із печі чистої, блискучої, гнучкою і прямолінійною.

Аллюмінірованіе

Відпрепарувати дріт для власників покривають тонкою плівкою алюмінію. Плівку наносять способом гарячої металізації, що полягає в протягуванні підігрітою струмом дроту через розплавлений метал.

3.4 Виготовлення тарілок

Тарілка - коротка скляна трубка з конусоподібним розширенням. Діаметр основи конічної частини встановлюють залежно від діаметра горловини колби. А діаметр і довжину циліндричної частини залежно від габаритних розмірів лампи. На станині автомата розгортки тарілок повертається горизонтальна автоматична карусель, оснащена 12 затискними патронами. На першому позиціях вогні пальників нагрівають ділянку трубки, підлягає обрізку. На наступних позиціях устан-ая система 2-х зустрічно обертових дискових ножів, з яких один внутрішній малий вводиться в трубку і притискає її стінку до великого зовнішньому ножу. Вільний кільцевої ділянку трубки поступово доводиться вогнями пальників до розм'якшення. У розм'якшений кінець трубки вводиться обертається чавунна шпилька - райбер і отборт-ет його на конус. При цьому трубка і шпилька підігріваються вогнями. Далі тарілка вистигає, кулачки стискаючі трубку в патроні розходяться і освобождаемая трубка з розгорнутою тарілкою опускається під дією власної ваги на наполегливу майданчик. З печі відпалу і оплавлення тарілки потрапляють спочатку на верхню, а потім на нижню стрічку 2-х ярусного транспортера, на яких вони поступово остигають не торкаючись один до одного.

3.5 Виготовлення дротов

Дрота (скляні трубки) виготовляються механізованим горизонтальним витягуванням, так як размягчнное скло здатне зберігати при розтягуванні подобу свого перерізу. Лінія горизонтального витягування трубок складається з формувальної машини, роликового конвеєра, тянульно-різальної машини. До виработачной частини печі прибудована обігрівається очищеним газом робоча камера з шамотною жолобом. Зварена стекломасса стікає з печі по жолобу на вміщеній в робочій камері повільно обертається в похилому положенні шамотном мундштуку формувальної машини. Скляний струмінь намотується на верхню частину мундштука у вигляді стрічки, яка під дією власної ваги безперервно сповзає до низу, зливаючись в суцільну масу і утворюючи на вихідному кінці мундштука потовщення, зване цибулиною. У межах цибулини стекломасса переходить від рідкого стану до пластичному і майже затверділому. Цибулина служить початком тянущегося дрота. Мундштук насаджений на трубу з жароміцної сталі, через який передається обертання від електродвигуна постійного струму і виробляється настановна регулювання, тобто підйом, опускання і поворот. У цю ж трубу підводять очищений від твердих частинок стиснене повітря для роздування цибулини і освіти внутрішньої порожнини дрота. Стиснене повітря перешкоджає сплющиванию стінок дрота під дією власної ваги. При виробленні штабиков отвір у трубі мундштука закривають наглухо.

На початку роботи або після обриву дрота, скло захоплюють за допомогою сталевого гачка, підтягують вручну в горизонтальному напрямку до тянульно-різальної машині і вводять в тянульной ланцюга цієї машини. Подальше витягування відбуваються механічно з постійною швидкістю. Тянульно-різальні машини встановлюють на відстані 30-50 метрів від формувальної машини з таким розрахунком, щоб скло встигло застигнути. Тягнеться дрот підтримується конвеєром рольгангом, вільно обертаються гладкими азбоцементними роликами, направляючими пластичне скло по осі витягування. Конвеєр складається з окремих рознімних ланок, зміною числа яких, його можна подовжувати або вкорочувати. Він повинен бути тим довше, чим більше діаметр витягається дрота. Направляючі ролики спочатку конвеєра може бути опущені або підняті для регулювання кута нахилу конвеєра і запобігання пластичного скла від деформацій на початковій стадії витягування. Для зменшення в склі внутрішніх напружень конвеєр оснащують подогревним камерами і закривають на 2/3 довжини кожухом. Регулювання діаметра і товщину стінок виробляють зміною швидкості відтягування скла тянульной машини, зміною тиску повітря в мундштуку, регулюванням кількості скломаси, що стікає в мундштук в одиницю часу. На розміри трубок впливають також кут нахилу, швидкість обертання мундштука і температура скломаси в цибулині. Тянульно-різальна машина має механізм тяги дрота, що приводиться в дію електродвигуном. Механізм складається з двох рухомих з однаковою швидкістю і розташованих одна над іншою роликових ланцюгів, забезпечених металевими пластинами з азбестовими або фібровими накладками. Накладки затискають охолоджений дрот і затягують його в машину. Механізм тяги підводить дрот до механізму різання, який розрізає його полум'ям газового пальника або надрізує зволоженим абразивним ножем і відламують крильчаткою на шматки постійної довжини. На електролампових заводах скляні трубки розпаковують і калібрують по товщині стінок і діаметра. Раскаліброванное скло для штабиков і штенгелей розрізають на відрізки довжиною задається конструкції ламп. Стеклорезний верстат являє собою надітий на горизонтальний вал дисковий загартований і заточений ніж. Вал з ножем обертається в двох підшипниках зі швидкістю 4000-6000 об / хв. Дрота по 6-12 шт. кладуть на ніж і легко прокочують їх по ріжучої кромці проти обертання ножа. Лезо врізається в скло і завдає на ньому тонкі глибокі подряпини, по лінії подряпин скло дає тріщину. Стеклорезние верстати постачають переставляти упором, в якому скло притискають торцями і які дозволяють розрізати його, з дотриманням точно заданої довжини. Механізоване стеклорезальние верстати мають обертовий завантажувальний барабан, автоматично підвідний дрота до леза ножа. Такі верстати оснащують щілинній газовим пальником, полум'я якої направляють по одній прямій з лезом ножа. Обертається дрот нагрівається гострим вогнем і при легкому дотику до ножа нагрівається і відламується. Штенгели і штабики після різання калібрують по діаметру. На калібровачном автоматі вони автоматично переміщаються з завантажувального бункера в конусні калібровачние щілини друге пар обертових дисків і входять в щілини тим глибше, чим менше їх діаметр. Потім упори, прикріплені до сторін дисків, виштовхують їх із щілин. Скло кожного номінального діаметра виштовхується своїм упором і скочується по своєму лотку у відповідний приймальний ящик.

3.6 Виготовлення ніжок

Ніжки призначені для забезпечення герметичного введення в лампу, кріплення внутрішніх деталей ламп. За конструкционному ознакою вони поділяються на бусінковие, Гребешкова, і плоскі ніжки. Бусінковие ніжки застосовуються для виготовлення мініатюрних ламп розжарювання, плоскі - для виготовлення спеціальних ламп. Гребешкова широко застосовуються для виготовлення різних джерел світла, у тому числі і для лампи У 220-25. Ніжки збирають з тарілок, штабика, штенгеля і електродів. Іноді застосовують один довгий штенгель замість роздільних штабика і штенгеля.

Ніжки можуть мати один введення (софітні лампи), два - більшість джерел світла, три і більше - двухсветние лампи і спеціальні джерела світла. Крім електродів, можуть впаивать підтримки. При цьому необхідно дотримуватися умова, щоб відстані від впая до краю лопатки і до откачного отвори були не менш 0,5 мм. Діаметр откачного отвору повинен бути приблизно рівним діаметру штенгеля.

Виготовлення ніжок на автоматі.

Ножечном автомат являє собою високопродуктивну багатопозиційна машину карусельного типу (рис. 3.3).

По колу каруселі на однаковій відстані один від одного розміщені 28 невращающихся кліщів, призначених для транспортування напівфабрикатів ніжки від одного виконавчого механізму до іншого.

Автомат забезпечений механізмами автоматичного завантаження в кліщі штабиков, тарілок, штенгелей і електродів, а також механізмом перевантаження готових ніжок в піч відпалу. Всі завантажувальні механізми автомата зблоковані між собою за допомогою механічних та електричних пристроїв для того, щоб при пропуску в подачі окремих деталей призупинити подачу наступних деталей.

Розподільний вал 6 отримує обертання від приводного шківа 8 допомогою черв'ячної передачі 9. На розподільний вал 6 насаджені кулачки, що перетворюють обертальний рух в зворотно-поступальний.

Таким чином, розподільний вал управляє в заданій послідовності усіма робітниками механізмами автомата і виробленими на автоматі операціями.

На ножечном автоматі расколотки для штампування ніжок встановлено нерухомо на станині і по черзі штампують все ніжки в два прийоми. Откачного отвір продувається теж в два прийоми.

Пальники під час переміщення каруселі відводяться важелями тому і в момент зупинки каруселі повертаються у вихідне робоче положення.

1- механізм завантаження тарілок; 2 - механізм завантаження штенгелей; 3 - механізм знімання ніжок;

4 - зрівнювач тарілок; 5 - кліщі; 6 - розподільний вал; 7 - важіль відкривання кліщів;

8 - приводний шків; 9 - черв'ячна передача; 10 - кулак повороту каруселі; 11 - равлик;

12 - ролик для повороту каруселі; 13 - важіль відхилення пальників під час повороту каруселі;

14 - важіль приводу расколоток; 15 - ролик приводу ланцюга печі відпалу;

16 - важіль до золотника, регулюючому продування отвори в ніжці; 17 - верхній диск каруселі;

18 - нижній диск каруселі; 19 - маховик піднесення і опускання верхнього диска каруселі.

Рис. 3.3 Автомат збірки ніжок

На позиції 1 автомата в губки-держателі кліщів автоматично завантажується з бункера штабик. У бункер штабики засипаються в неорієнтованому положенні з розрахунку роботи автомата протягом 1 години.

На позиції 2 в губки-тарелкодержатель завантажується автоматично тарілка з бункера. У бункер тарілки засипають в неориентированном положенні, повністю заповнений тарілками бункер забезпечує роботу автомата протягом 25-30 хв.

На позиціях 4 і 5 з електродного магазину через направляючі воронки зісковзують всередину тарілки одночасно два електроди. На ділянці від позиції 4 до позиції 7 укріплена куліса, що не дозволяє електродів займати довільне положення до тих пір, поки не закриються губки, що фіксують положення зовнішніх ланок електродів.

У кожен бункер одночасно завантажуються електроди у кількості, необхідній для забезпечення роботи автомата протягом 45 хв.

На позиції 6 тарілка піднімається до необхідної висоти - на 4-5 мм вище верхньої площині нижніх розподільників електродів.

На позиції 7 в губки затискача штенгеля автоматично завантажуються штенгели в кількості, що забезпечує роботу автомата протягом 1 години. На цій же позиції починається нагрів тарілки слабким полум'ям пальника.

На позиції 8 спеціальним механізмом осаджуються тарілка і штенгель для додання їм необхідного положення відносно один одного. Тарілка в губках-власниках осаджується настільки, щоб між її торцем і верхньої площиною нижніх розподільників електродів утворився зазор 0,8-1 мм, він забезпечує хороший розігрів нижнього торця тарілки й у момент штампування лопатки запобігає прилипання розігрітій скляній маси до нижнім розподільникам електродів. Відстань між нижнім кінцем штенгеля і верхнім кінцем штабика має бути близько 3 мм.

При дотриманні такого розташування скляних напівфабрикатів в власниках кліщів зварювання їх полум'ям газових пальників, освіта лопатки і впаивание електродів в лопатки відбуватимуться нормально.

На цій же позиції ніжки енергійніше підігріваються полум'ям пальників.

З позиції 9 до 18 тарілка, штабик і штенгель нагріваються вогнями відкидних парних кутових пальників з соплами, спрямованими один проти одного.

На позиції 9 полум'я пальників обігріває нижню частину тарілки, на позиції 10 зона обігріву скла піднімається кілька вгору, на 11 - полум'я обігріває частина тарілки, необхідну для нормального утворення лопатки. На позиціях 12-14 встановлюються «середні» вогні з поступово зростаючою інтенсивністю полум'я. Вогні направляються на середню частину тарілки. На позиції 14 скло тарілки набуває такий ступінь пластичності, що крайки торця тарілки починають кілька деформуватися під дією полум'я пальників і прогинаються у напрямку до тіла штабика. На позиції 15 під дією вогнів пальників скло тарілки стає ще більш пластичним, розігріті стінки тарілок прогинаються у бік штабика і штенгеля настільки, що вже починається спай скла в одну масу. Необхідно стежити за розташуванням і інтенсивністю полум'я пальників. Не можна допускати зализування вогнями платинита щоб уникнути інтенсивного виділення газів, які можуть утворити ланцюжок бульбашок, що погіршують газонепроникність спаю. З позиції 16 до позиції 18 настроюється «жорсткі» вогні. На цих позиціях збірка тарілки, штабика і штенгеля відбувається ще більш інтенсивно, платинит електродів закривається скляній масою, й відбувається остаточний спай скляній маси напівфабрикатів. На позиції 16 спеціальної пальником проводиться оплавлення скла торця штенгеля. На позиції 19 автоматично штампується лопатка (перша штамповка) двома сходяться расколотками. Вогні налаштовують «середні» щоб уникнути прилипання скла до накладок губок расколоток в момент штампування лопатки. Товщина лопатки повинна бути дорівнює діаметру штабика, ця товщина регулюється за допомогою ввёрнутих в губки гвинтів, які впираються в один одного і тим самим створюють необхідний зазор між расколотками. На позиції 20 настроюється «жорсткі» вогні оскільки в момент штампування лопатки скляна маса помітно охолоджується від зіткнення зі сталевими накладками губок расколоток. Полум'я направляють у верхню зону лопатки з метою підготовки для продувки откачного отвори і роздування частини тарілки в місці переходу в лопатку.

На позиції 21 вогні «жорсткі», виробляються продування откачного отвори і роздувши лопатки в місці переходу.

На позиції 22 виробляється вторинна штамповка лопатки, при цьому її товщина повинна бути трохи менше діаметра штабика (0,85-0,9 діаметра). На цій же позиції триває роздування лопатки до додання шийці ніжки майже сферичної форми, а також контрольне продування откачного отвори. Налаштовують «жорсткі» вогні.

На позиції 23 налаштовують «м'які» вогні, відбувається оплавлення нерівних країв откачного отвори. З цієї позиції починається плавне охолодження лопатки ніжки.

На позиціях 24-27 вогні відсутні - ніжки остигають.

На позиції 28 готова ніжка знімачі передається в піч відпалу для зняття внутрішніх напружень.

3.7 Виготовлення тіла напруження

Для виготовлення тіла напруження застосовуються вольфрамові дроту марок ВА, ВМ, ВТ діаметром від 0,01 до 1,25 мм. В якості керна використовується молибденовая дріт марки МЧ або сталева марки 10. Спіралі за формою можна розділити на такі основні групи (рис.3.4):

1) прямолінійні - моноспіралі, біспіралі і тріспіралі

2) секційні - односекційні, двосекційні, багатосекційні

3) плоскі

Очищення вольфрамової дроту

У процесі виробництва вольфрамової дроту відбувається забруднення її вуглецем з графітової мастила. Вуглецеві забруднення при роботі лампи утворюють з вольфрамом карбіди, що призводять до підвищення локальної температури і точкової крихкості дротів і спіралей, що в свою чергу може викликати провисання і викривлення тіла напруження і передчасний вихід ламп з ладу.

Згубний вплив вуглецевих забруднень сильніше проявляється при порівняно низьких температурах напруження вольфрамових дротів; чим вища температура експлуатації спіралей, то менше стає руйнівний вплив вуглецю.

а - спіралі (1 - прямолінійна, 2 - дугова, 3 - у вигляді зигзага); б - секційні (двосекційні)

(1 - під кутом, 2 - дужкою); в - багатосекційні, формовані в одній площині, - «моноплан»; г - багатосекційні, формовані в двох площинах, «біплан»;

д - плоскі, виготовлені на керні у вигляді пластини.

Рис. 3.4 Типи спіралей

Вольфрамова дріт очищається від окіснографітного шару різними методами: відпалом в атмосфері вологого водню, хімічним травленням у розчинах їдких лугів або в розплавах солей, а також електрохімічним травленням та ультразвукової очищенням.

Спирализация

Рис.3.5 Схема навивки безперервної спіралі

Навивка спіралей здійснюється на спеціальних спіралізаціонних машинах. Розглянемо навивку спіралей на машинах з безперервним керном (рис.3.6). Навколо керна з сталевої або молібденового дроту 2 перемотуваної з однієї котушки 1 на іншу 5, обертається шпуля 3 з вольфрамовою ниткою. При рівномірному поступальному русі керна і рівномірному обертанні навколо нього шпулі вольфрамова нитка навивається в спіраль 4 з певним кроком, який залежить від ставлення швидкості переміщення керна і частоти обертання шпулі.

Знежирення і термічна обробка

Перед термічною обробкою спіралі обезжиривают у ваннах з трихлоретиленом, занурюючи в них на 15-30 хв намотані на бобіни спіралі, або на спеціальній установці, перемотуючи дріт через дві послідовні ванни з трихлоретиленом.

Знежирені спіралі ретельно просушують, промивають в киплячій 20% -ної лугу протягом 30 хв, потім у воді і просушують в центрифузі.

Більш продуктивним методом є ультразвукове очищення спіралей.

Для усунення в дроту наклепу, зняття внутрішніх напружень і закріплення форми спіралі отжигаются разом з керном. Спіралі на сталевому керна піддаються окислювальному або відновлювального відпалу, на молібденовому - тільки восстановительному.

Окислювальний відпал, крім поліпшення механічних властивостей спіралей, має на меті часткового спалювання на спіралях графітової плівки і розпушення її поверхні для полегшення подальшої очистки.

Окислювальний відпал, здійснюється перемоткою спіралей на керні в повітряному середовищі через розжарений керамічний муфель електричної печі. Температура відпалу 600-9000С, швидкість перемотування 3-4 м / мин.

Відновлювальний отжиг здійснюється перемоткою спіралей на керні в атмосфері водню або препарують-газу через розжарений муфель трубчастої електричної печі. Температура відпалу та швидкість перемотування залежать від конструкції спіралі і матеріалу керна

Різка

Відпаленого спирализованную дріт на керні розрізають на окремі відрізки необхідної довжини на спеціальних машинах різання спіралей кількох типів. Принципово вони працюють таким чином: спіраль подається точно на необхідну довжину до ножів механізму різання і відрізається. У деяких випадках для одержання особливо точної довжини спіралі подача проводиться на відстань, кілька перевищує довжину спіралі, і відрізається двома ножами, відстань між якими і визначає довжину відрізаною спіралі.

Суцільні безперервні спіралі довжиною від 10 до 12 мм ріжуть на автоматі. Різка спіралей з тире виробляється на верстатах з ручною або механічною подачею.

На автоматі з фотоелементом можна розрізати спіралі діаметром 0,2-0,7 мм при діаметрі нитки 0,06-0,15 мм. Продуктивність автомата в залежності від довжини спіралей становить 1300-1700 спіралей на годину.

Травлення

Травлення виробляють для видалення керна, окислів вольфраму і графітової мастила. Технологія видалення керна визначається матеріалом і конструкцією спіралі. Травлення не повинно викликати помітного зменшення діаметра дроту, допускаються втрати маси не більше 3-5%. Найбільш масовий спосіб - травлення спіралей в мішках з плетеної вольфрамової сітки.

Для видалення молібденового керна травлення роблять у чашках.

Відпал

Термічну обробку спіралей роблять у електричних водневих печах для зняття залишилися внутрішніх напружень, очищення поверхні, виділення решти газів і закріплення форми.

Спіралі оброблювані при високій температурі (вище 13000С), попередньо отжигаются при 1100 - 11500С. Для ламп, що працюють в умовах сильних механічних впливів, термічна обробка спіралей здійснюється при більш високій температурі 2300 -24000С (відбувається рекристалізація вольфраму).

Режим відпалу ламп впливає на первинне провисання спіралей (якщо напруга при відпалі нижче 90% номінального, спостерігається велике провисання).

3.8 Монтаж тіла напруження

Основне завдання монтажу тіла напруження полягає в міцному закріпленні вольфрамової спіралі на ніжці і створення постійних електричних контактів між спіраллю і вводами.

Механізований монтаж спіралей поєднують з операцією вставляння утримувачів на одному комбінованому автоматі карусельного типу. На такому автоматі в послідовному порядку виробляються:

1) установка ніжки у робочий гніздо каруселі

2) розведення внутрішніх ланок електродів

3) підрізування кінців електродів для вирівнювання їх по довжині

4) розплющення решт електродів

5) подача спіралі вакуумним присосом в загнуті кінці електродів і запресовування кінців спіралі в кінцях електродів

6) відгинання електродів з затиснутої спіраллю для захисту їх від вогнів на наступних позиціях

7) постійний розігрів кінця штабика до розм'якшення

8) формування лінзи з кінцями молібденових дротів і обрізка останніх на необхідну довжину

9) повернення електродів в початкове положення

10) розплавлення спіралі і завивання вільних кінців молібденових відрізків навколо спіралі

11) калібрування розлучення електродів і остаточне розплавлення спіралі за формою багатогранника

12) загинання парних утримувачів вниз і непарних вгору для додання спіралі зиґзаґоподібної форми

13) занурення спіралі у обертову ванну з газопоглотителем

14) здування надлишку поглинача і сушіння його поглинача підігрітим до 60-700С повітрям

15) зняття змонтованою ніжки і установка її на конвеєр для подачі на заварку ламп.

Для механізованого монтажу потрібні спіралі постійної форми і постійних розмірів; спіралі повинні бути прямолінійними і відрізнятися по довжині не більше ніж на 1 мм.

Стиснене повітря, що підводиться на позиції завантаження спіралі, накидання спіралі на утримувачі і здування надлишку поглинача, очищають від масла і бруду фільтром зі скляною і бавовняної ватою. Деталі автомата, стикаються з електродами, власниками і спіралями, повинні триматися в бездоганній чистоті. При мастилі автомата потрібно стежити, щоб масло не розприскувалося і не потрапляло на деталі ніжок.

Продуктивність автомата 1400 шт / год. Деякі монтажні автомати постачають автоматичними механізмами завантаження і знімання ніжок і тоді при збереженні послідовності вони обслуговуються лише одним працівником, укладають спіралі між зубами завантажувального барабана.

3.9 Виготовлення колб.

Основні робочі пристрої автомата розміщені на трьох конвеєрах: стеклоформующих, дуттєвих головок і конвеєр форм.

Конвеєри розташовані один над одним і рухаються з однаковою швидкістю. Пластична стекломасса при температурі близько 10000С випливає безперервним струменем з живильника стекловальной печі. Струмінь закладається двома прокатними волоками близько видувний машини і перетворюється в стрічку. Один з волоків має гладку поверхню, а інший круглий поглиблення заввишки 6-7 мм. Завдяки поглибленню скляна стрічка виходить з волоків з виступаючими потовщеннями у вигляді дисків. Стрічки з дисками укладаються в середній стеклоформующий конвеєр, що складається з пластинчастих ланок з круглими отворами, точно збігаються зі скляними дисками. Під дією сили тяжіння кожен диск, що володіє порівняно невеликою в'язкістю повільно провисає крізь отвір і утворює пульку (порцію скломаси). Після провисання пульки на задану глибину, стеклоформующий конвеєр зустрічає на своєму шляху середній конвеєр з дуттьовими головками, кожна з яких збігається з віссю кульок. Тиском стисненого повітря з головок починається послідовне видування, що змушує пульку провисати в отвори середнього конвеєра. Остаточне видування колб завершується в розсувних формах, рухомих на нижньому конвеєрі. Конвеєр підводить чергові форми в розкритому вигляді до відповідних пульку. Форми автоматично зсуваються і починають обертатися зі швидкістю 200 об / хв. Після закінчення обертання форм припиняється, напівформи розсуваються і колби обдуваются повітрям для охолодження. Рух колб триває доти, поки нерухомий впритул не відіб'є їх від стрічки. Потім вони потрапляють у обертовий транспортер на який пальниками оплавляють їх краю. Оплавлені колби партіями по 9 штук передаються на проміжний транспортер. З нього колби надходять на сітку тунельного газового лера, колби отжигаются протягом 4-6 хв, і після виходу з лера надходять спочатку на охолоджуючий, а потім на разбраковочно транспортер, за яким їх перевіряють і упаковують.

3.10 Заварка

Заварка - це герметичне з'єднання зібраної ніжки ламп з колбою. При заварці скляна ніжка і колба зварюються в одну монолітну деталь - оболонку лампи.

Перший етап заварки полягає в тому, що зварювані частини ніжки і балона повільно розігріваються до розм'якшення скла. Необхідна швидкість розігріву скла визначається його товщиною і температурою полум'я газового пальника. Швидкість розігріву скла полум'ям газових пальників повинна становити не більше 200 - 300 К / хв. Більш швидкий розігрів призводить до появи сильних внутрішніх напружень і може викликати появу тріщин.

На другому етапі заварки відбувається з'єднання зварювальних частин ніжки і балона, і утворився шов ретельно проваривается. Скло при цьому розігрівають до більш високих температур. Отриманий шов не повинен мати втягнутих місць, гострих кутів і потовщень, де можуть утворюватися місцеві напруги, що призводять до розтріскування скла.

Третій етап заварки - відпал - служить для запобігання скла в місці зварювання від виникнення сильних постійних напруг у ньому. Допустимі швидкості охолодження заварених ламп у зоні відпалу складають до 50 К / хв і визначаються, як правило, практично. Якщо перший отжиг заваренной лампи не зняв напруг, лампу піддають вторинному відпалу.

Час охолодження ламп з тонкими стінками може бути значно скорочено, якщо лампи охолоджувати у спеціальних формах або рідких середовищах. В якості рідких середовищ використовують розплавлені солі, наприклад селітру. Застосовуючи ці методи, можна зменшити час охолодження заварених ламп в 4-10 разів у порівнянні з часом їх охолодження в повітряному середовищі.

Автоматичну заварку ламп розжарювання загального призначення в основному виробляють на заварочно-откачних автоматах з 24-65 гніздами.

У робочий гніздо заварочной машини поміщають колбу і змонтовану ніжку. Ніжку встановлюють в так звану свічку, а колбу - поверх ніжки в шаблон.

При русі каруселі робочі гнізда наводяться у обертання між газовими пальниками. При цьому горловину колби гріють на рівні тарілки, а тарілка нагрівається променистим потоком. Скло колби починає поступово розм'якшуватися і витягуватися, утворюючи все менший і менший зазор між колбою і тарілкою. Горловина колби стикається з оплавленій кромкою тарілки, привариваясь до неї, і ділянку скла між циліндричною частиною колби і тарілкою утворює горло лампи. Залишилася, нижня кінцева частина колби (спідниця) видаляється. Скло колби і скло тарілки при заварці взаємно розчиняються один в одному. Місця заварки надають розміри і форму, необхідні для правильної посадки цоколя на лампу. Сучасні заварювальні автомати мають вузол механічної формовки горла.

3.11 Приготування маркувальної мастики

Окис срібла і борнокіслий свинець просушують 1 годину при температурі приблизно 1200С, відміряють згідно з рецептом і перемішують з допомогою шпателя в порцелянової чашці 7-10 хв, додають гліцерин і знову перетирають 30-40 хв до отримання однорідної маси. Приготована мастика перед вживанням витримується на протязі 24 годин, після чого вона повинна мати поверхню з металевим блиском.

Останнім часом все більш часте застосування знаходить маркіровачная мастика на основі термостійкого керамічного барвника, призначена для внесення марки на зовнішню поверхню скляної колби ламп. Для її приготування береться необхідна маса просіяного керамічної фарби, додається за рецептом дистильований гліцерин і виробляється їх перемішування з ретельним розтиранням в порцелянової ступці протягом 30 хв або в невеликому барабані кульового млина зі сталевими кулями. Приготована мастика повинна бути однорідною, темно-червоного кольору.

3.12 Маркування

На колбу або цоколь ламп завдають відбиток (марку) з позначенням товарного знака заводу-виробника, основних параметрів ламп і при необхідності інших відомостей, необхідних для швидкого розпізнавання ламп. Колби маркують автоматично під час заварки ламп, а цоколі вручну після припайки вводів і випалу ламп. Маркування колб вимагає закріплення відбитка при високій температурі, тому не може бути застосована на готових лампах.

Маркування - обов'язкова технологічна операція. Марка повинна бути поставлена ??без перенесення в місці, вільному від бокового припою. Вона повинна мати виразне невипраної і незмивна зображення і викликати корозії цоколя. Текст її повинен давати правильну інформацію про лампах.

Нанесення на криволінійну поверхню цоколів великого числа друкованих знаків - малопродуктивна операція, погано піддається механізації. Тому завжди воліють автоматично маркувати колби при заварці ламп замість ручної маркування цоколів після припайки електродів.

3.13 Відкачування

Вакуумна лампа розжарювання загального призначення У 220 - 25 піддається автоматичної або напівавтоматичної відкачування. Вакуумної обробкою забезпечується видалення атмосферного повітря, знегажування скла і внутрішніх деталей лампи.

Відкачні автомати для ламп розжарювання загального призначення являють собою машини карусельного типу, що мають нерухому частину - станину і обертову - карусель. На горизонтальній каруселі по її окружності розташовані на певній відстані один від одного відкачні гнізда для установки і герметизації ламп.

Ущільнення між ними станиною і каруселлю проводиться за допомогою золотника, що складається з двох масивних сталевих дисків: нерухомого, встановленого на станині автомата, і прилеглого до нього рухомого диска, пов'язаних з періодично повертається каруселлю. Прилеглі один до одного площині золотників пришліфованою, і між ними з кільцевих канавках для ущільнення вводиться касторове масло або в'язке масло «вапор». Масло утворює тонку плівку між золотниками, що охороняє їх від безпосереднього зіткнення і сухого тертя між собою.

По боковій циліндричній поверхні рухомого золотника по колу вставлені сталеві штуцера.

Під час зупинок каруселі канали верхнього і нижнього золотників точно поєднуються. Число отворів в нерухомому златникові на два-чотири менше (на цих позиціях відбуваються завантаження і знімання ламп).

Штуцери нижнього золотника через трубопроводи під'єднані до вакуумним насосам.

Крім того, откачной автомат має нерухому дугообразную тунельну піч з газовим або електричним нагріванням і отпаячной пальника. Найбільш поширеним автоматом для відкачування ламп розжарювання загального призначення є заварочно-откачной автомат Б.332.03. Він має загальну станину з роздільними каруселями заварки і відкачування.

3.14 Промивка

Промиванням досягається зменшення парціального тиску шкідливих газів в лампі. Сутність цього процесу полягає в тому, що після досягнення необхідного тиску в лампі (1-10 Па) її наповнюють промивальним (інертним) газом (азот, аргон та ін.), А потім знову відкачують. Такий цикл може повторюватися кілька разів.

При кожному наповненні ламп залишкові шкідливі гази змішуються (розбавляються) з промивальним газами і разом з ним відкачуються. Тим самим зменшується парціальний тиск шкідливих газів в лампі.

Парціальний тиск шкідливих газів в лампі визначається за рівнянням

, (3.1)

де: p - парціальний тиск шкідливих газів в лампі після останньої промивання, Па;

p0- тиск у лампі перед промиванням, Па;

p1- тиск у лампі після відкачування промивного газу, Па;

p2- тиск у лампі після наповнення промивальним газом, Па;

n - число промивок.

Багаторазової промиванням досягається значно більш низький тиск шкідливих газів, ніж відкачуванням насосами.

При вакуумній обробці деяких типів ламп вигідно вводити промивний газ на переходах між позиціями откачного автомата.

3.15 отпайки ламп

Вакуумні лампи після завершення відкачування автоматично отпаивают від откачного автомата. Вогні пальників на одній - двох позиціях, попередніх позиції отпайки, нагрівають штенгель лампи до температури близької до розм'якшення. Далі на позиції отпайки спеціальний механізм, що приводиться в дію одним з кулачків розподільного валу автомата, піднімає лампу і змушує розм'якшене місце штенгеля розтягнутися і звузитися в капілярної перетяжку. Отпаячной вогні переплавляють в місці перетяжки скло і відокремлюють лампу від нижньої частини штенгеля. Лампа підхоплюється іншим механізмом і переноситься в транспортер для передачі на наступну операцію.

Правильна отпайка ламп вимагає точної настройки вогнів отпаячной пальника. Неточна настройка може служити причиною натекания повітря в лампу. Наявність внутрішніх напружень в носику може привести до його розтріскування. Корисним засобом проти натекания і розтріскування служить попередній підігрів штенгеля перед позицією отпайки. Подогревним вогні дозволяють підтримувати отпаячной вогні менш різкими і бичтро відпаювати лампи за час короткочасної зупинки каруселі, що особливо важливо для автоматів з великою продуктивністю.

Під час отпайки з розм'якшеного скла виділяється абсорбований газ, погіршує вакуум в лампах. Його доводиться згодом знешкоджувати газопоглотителем. Попередній підігрів місця майбутнього носика на одній - двох позиціях, попередніх позиції отпайки, дозволяє відкачати з лампи значну частину газу, що виділяється з штенгеля.

На автоматах відкачування вакуумних ламп розжарювання отпайку ведуть на заглушений позиції; при такій схемі поломка штенгеля або такої лампи на позиції отпайки не викликає пониження тиску в наступних лампах.

Носик при отпайки іноді втягується з утворенням нетривкого, тонкостенного, легко розривається бульбашки або роздувається і проривається. Втягнуті носики можуть виходити тільки у вакуумних ламп, тому що такі лампи відкачують до тиску, значно меншого, ніж атмосферний. Зі зменшенням атмосферного тиску отпайка вакуумних ламп полегшується.

Сопла подогревним і отпаячной пальників повинні давати однакові симетричні вогні. Штенгель відпоювали лампи дожжен поміщатися в середині між вогнями. Вогні пальників повинні переплавляти штенгель на найменшій відстані від горла лампи. При не дотриманні цих вимог виходить вигнуті носики.

Носик повинен бути коротким, щоб не заважати надяганню цоколя на лампу. Вогні отпаячной пальників не повинні зачіпати тарілок. Для їх запобігання розтріскування вогні іноді екранують металевої платівкою. Після отпайки слід оберігати розігрітий носик від зіткнення з холодними предметами. Вводи електродів перед завантаженням лампи в откачного гніздо або при русі на откачной каруселі відводять від штенгеля, щоб вони не обгорали у вогнях отпаячной пальника.

3.16 Виготовлення цоколя

Різьбові цоколі є найбільш масовим типом цоколів для ламп розжарювання загального призначення. Корпус нарізного цоколя найчастіше виготовляють з м'якої сталевої стрічки з наступним цинкуванням для захисту від корозії. Контактні пластини завжди виготовляються з латуні. В якості ізоляції застосовують спеціальні пластмасу або фарфор, скло, скріплюють елементи цоколя в єдину конструкцію.

На вітчизняних електролампових заводах виготовлення різьбових цоколів ведеться в наступній послідовності: штампування корпусу, накатка різьби на корпусі цоколя, штамповка контактної пластини, складання цоколя, штамповка контактної пластини, складання цоколя, травлення, нанесення антикорозійного покриття.

Штампування корпусу. Штампування корпусу цоколя Е27-1 з сталевої стрічки проводиться на кривошипному пресі-автоматі з грейферной подачею відштампованих корпусів. З стрічки шириною 54 мм вирубуються диски діаметром 55,5 мм з кроком 54 мм так, що краї дисків виявляються зрізаними, а від стрічки залишаються маленькі не зв'язані між собою трикутники. На першій операції разом з вирубкою виробляється і перша витяжка стаканчика діаметром 28,5 мм, який грейфером передається на другу витяжку, поєднану з пробивкой отвори діаметром 15 мм, а потім на заключну операцію-обрубка облоя і калібрування, в результаті якої стаканчик отримує діаметр 26 мм, а висоту 22 мм. Таким чином, штампування корпусу займає три позиції і звичайно на прес-автомат встановлюються дві стрічки.

При штампуванні на багаторядному (зазвичай чотирирядний) штампі використовується сталева стрічка шириною 250 мм, з якої витягуються чотири ряди стаканчиків. На першій позиції проводиться просічка двох концентричних переривчастих щілин діаметром 54 і 59 мм, що відокремлюють заготівлю корпусу цоколя від стрічки по контуру зі збереженням невеликих перемичок. Перемички між щілинами утримують що вийшов диск в стрічці, яка і переміщує заготовки з позиції на позицію. При многорядной штампуванні виробляється послідовно три витяжки до діаметра 33; 26,1; 26,05 мм відповідно, після чого на окремій позиції пробивається отвір. Заключною операцією є обрубка облоя, внаслідок чого готовий стаканчик відділяється від стрічки. Залишилася, перфорована стрічка нарізається гільйотинних ножиць, пов'язаними зі штампом, на дрібні смужки для зручності видалення відходів. Продуктивність пресів з багаторядними штампами досягає 30-36 тис. На годину.

Травлення цоколів. Сталеві цоколі перед цинкуванням труяться. Цоколі обезжиривают 2-10% -ним розчином каустичної соди і промивають у холодній проточній воді. Потім їх цькують в підігрітому (не вище 500С) 15-20% -ому розчині сірчаної або 5-10% -ому розчині соляної кислоти протягом 5-10 хв і промивають в проточній холодній воді.

Латунні цоколі спочатку відбілюють, тобто видаляють оксиди і забруднення, після чого виробляють блискуче травлення - надають цоколям глянцеву поверхню і, нарешті, пасивують - створюють постійну щільну плівку, що зберігає природний колір латуні і охороняє від більш глибокого окислення.

Для відбілювання застосовують розведений водою розчин, попередньо використаний на блискучому травленні, після чого цоколі промивають у холодній проточній воді.

Цинкування сталевих цоколів роблять у гальванічних ваннах. У обертовий барабан завантажують одночасно до 3000 цоколів.

На латунні штанги підвішені цинкові плитки - аноди.

На цоколі через латунну або мідну струну подається негативний потенціал. Ванна харчується постійним струмом при напрузі 9-11 В від двигуна-генератора.

Електроліт для цинкування цоколів складається з 300 - 350 г сірчанокислого цинку, 100 - 150 г сірчанокислого натрію, 20 - 30 г гідрату сірчанокислого алюмінію на 1000 см3води. Щільність електроліту 1180-1220 кг / м3.

При електролізі сірчанокислий цинк розкладається на позитивні іони цинку Zn + й негативні - кислотного залишку SO4. Іони цинку, разряжаясь у катода (цоколів), осідають на їх поверхню. Іони кислотного залишку, досягаючи анода, реагують з ним і утворюють сірчанокислий цинк, який поповнює електроліт.

Якість покриття залежить від щільності струму у ванні, температури, щільності електроліту, концентрації водневих іонів, тривалості процесу покриття та ін.

Температура електроліту повинна бути 40-500С, при цій температурі електрична провідність електроліту найбільш висока.

Концентрація водневих іонів (рН) повинна бути близько 4. При недостатньо кислому електроліті (рН> 4,5) покриття виходить темним і крупнокристаллическим; при кислому (рН <3,5) - покриття світле, але недолуге і пористе. Для автоматичного регулювання кислотності в електроліт вводять сірчанокислий амоній або алюмінієві галун.

Товщина покриття цинком повинна бути не менше 5 мкм, а для посиленого покриття деяких цоколів - не менше 10-12 мкм.

Зазвичай при масовому виготовленні цоколів Е27-1 травлення і цинкування їх виробляють автоматично. Автоматизація охоплює завантаження і вивантаження цоколів і послідовну транспортування цоколів по монорельсу з однієї ванни в іншу.

3.17 Приготування цоколёвачной мастики

Мастика, застосовувана для кріплення цоколя до лампи, повинна володіти такими здібностями: намазуватися на цоколь (пластичність), переходити з пластичного стану в твердий (схвативаемость), приклеюватися до колбі і цоколю (адгезія), не допускати витоку струму між зовнішніми ланками електродів (діелектричні властивості), не руйнуватися під впливом вологи (вологостійкість), не руйнуватися при температурі 130-1400С (термостійкість) і не руйнуватися при додатку до цоколю заданого крутного моменту (міцність). Мастика повинна допускати можливість у необхідних випадках відокремлювати цоколь від лампи.

Спочатку готують ідітоловий лак в співвідношенні 35% спирту на 65% ідітола. Розчинення ведуть у водяній бані при підігріві не вище 500С і з перемішуванням. Потім у проціджений через сито лак вводять уротропін і 1% - ний розчин барвника і перемішують їх у змішувачі 15 хв. Уротропін (СН2) 6N4- кристалічний порошок білого або жовтого кольору отримують взаємодією аміаку з формальдегідом. Його вводять в цоколёвочную мастику для додання ідітола термореактивних властивостей.

Далі в змішувач вводять попередньо перемішані мармурову пудру і каніфольний порошок і весь склад знову перемішують 15 хв.

Каніфоль - термопластичная природна смола. При нагріванні вона розм'якшується, а при охолодженні знову твердне. Вона являє собою тендітні склоподібні жовті або червонувато-коричневі шматки. Для цоколёвочной мастики зазвичай застосовують соснову каніфоль.

Мармуровий порошок СаСО3, запроваджуваний в якості інертного наповнювача, перетворює мастику в густе тісто. Він надає мастиці необхідну плинність і робить її більш зручною для намазування на цоколі.

Отримана однорідна липка маса стає зручною для намазування на цоколі. Для збереження сталості густоти мастики збільшують кількість спирту в холодну пору року і зменшують - в тепле.

Важливими властивостями цоколёвочной мастики, визначальними її якість, є плинність і швидкість затвердіння, тобто швидкість переходу в нерозчинний стан.

3.18 Цоколевание

Всі джерела світла, за винятком деяких типів спеціальних ламп, мають цоколь, за допомогою якого лампи кріпляться до освітлювальної арматури і підключаються до джерел живлення.

Кріплення цоколів до лампам проводиться за допомогою спеціальних мастик і цементів або ж механічним способом.

Перед цоколеванием ламп У 220 - 25 ідітоловой мастикою виробляють намазку цоколів на спеціальних автоматах. Намазка цоколів полягає в тому, щоб на край внутрішній поверхні цоколя завдати кільцевої поясок мастики товщиною 2-3 мм. Намазані цоколі перед цоколеванием можуть витримуватися деякий час, але не більше 16 годин, щоб уникнути псування мастики.

Цоколевание ламп проводиться на спеціальних цоколёвочних машинах карусельного типу, що мають продуктивність більше 2000 шт / хв. Для різних джерел світла застосовуються різноманітні машини, що відрізняються конструктивним виконанням, габаритами, кількістю робочих гнізд, виконанням додаткових технологічних операцій в процесі цоколевания ламп і т.д. Але всі вони виконують одну й ту ж задачу - забезпечення полімеризації мастики і надійного скріплення цоколя з лампою.

У початковій стадії нагріву мастика стікає вниз і рівномірно заповнює проміжок між цоколем і горлом. При подальшому нагріванні ідітола вступає в з'єднання з уротропіном, Полімеризуючись і пов'язує цоколь зі склом Температура цоколевания ламп залежить від роду мастики, типу цоколів і кількості мастики. При низькій температурі цоколевания мастика не встигає повністю полимеризоваться і цоколь закріплюється неміцно, при дуже високій температурі - мастика сильно розширюється, збільшується тиск на горло лампи, у результаті чого може відбуватися розтріскування горла.

Доданий в мастику зелений барвник (малахітова зелень) при 160-1850С розкладається і знебарвлюється. Зелений колір мастики після цоколевания вказує на недогрів, світло-коричневий на нормальний нагрів, темно-коричневий - на перегрів.

3.19 Приварка вводів

З метою економії дефіцитних припоев, бічний введення годі й припаювати до цоколя, а приварювати. Мідь з латунню погано зварюється, а мідь зі сталлю і особливо платинит зі сталлю зварюються добре. Тому бічний висновок з успіхом приварюють до сталевим цинкованої цоколям, особливо якщо він виготовлений з платинита. Приварення виробляють на такому ж апараті точкового зварювання, який застосовують для приварки спіралі з тією лише різницею, що робочому кінця його нижнього хобота надають форму коритця. Введення, протягнутий між горлом лампи і краєм надягнутого на нього цоколя обрізають коротко, щоб надати йому жорсткість, необхідну для отримання хорошого контакту при зварюванні. У зазорі, образующемся між корпусом цоколя і верхнім хоботом апарату, виникає дуга, вплавляется висновок в цоколь.

Близько приварених висновків випаровується шар цинку. Однак утворюється окисное пляма перешкоджає розвитку корозії. Таке ж пляма утворюється на протилежному боці цоколя, якщо останній під час приварки був нещільно притиснутий до кінця нижнього хобота. Брудні або окислені вводи ускладнюють приварку. Для вибіркової оцінки міцності приварки користуються приладом, яким зачіпляють приварений введення і відтягують його з додатком сили 0,5 кг; добре приварений введення не повинен при цьому відокремляться від цоколя.

Умови праці при приварюванні більш сприятливі, ніж при припайки завдяки відсутності шкідливих випарів припою і флюсу.

3.20 Випал лампи

Технологічна операція, проведена для ламп розжарювання з метою поліпшення вакууму в відпаяти лампі і формування належної кристалічної структури ТН, називається випалюванням.

Для вакуумних ламп розжарювання випал проводиться в два етапи, перший з яких носить назву «Абліцов». Особливістю цього етапу є те, що його проведення супроводжується короткочасним тліючим електричним розрядом в лампі.

При Абліцов спочатку на лампу подається напруга трохи нижче номінальної. При цьому проходить виділення залишкових газів з нагрітих деталей лампи та швидке випаровування газовбирачів. Тиск в лампі підвищується. Гази і пари, під дією випускаються ТН електронів і прискорює дії електричного поля, іонізуються і стають струмопровідними. Струм в ланцюзі лампи починає проходити не тільки через ТН, але і через пари і гази, викликаючи їх світіння. Коли газопоглинач зв'яже основну масу залишкових газів, тиск у лампі знизиться і світіння зникне.

У момент появи синьої спалахи електричне опір між вводами лампи сильно зменшиться. Це може викликати різке зростання струму і перехід тліючого розряду в дугового, швидко руйнує лампу. Щоб цього не сталося, послідовно з тілом напруження оброблюваної лампи включається активне опір (резистор). Із зростанням струму моментально збільшується падіння напруги в підключеному резисторі, що в свою чергу призводить до зниження напруги між вводами лампи. Як тільки світив розряд в лампі припиниться, струм зменшиться і напруга на лампі підвищиться. В результаті аблица тиск у лампі знижується з 1-5 Па до 10-2- 10-3Па.

Другий етап випалу проводиться відразу ж після аблица.

З цією метою, на кілька хвилин, на лампу подається напруга на 15% вище номінального. При цьому за рахунок теплового випромінювання нагріваються стінки колби і деталі ніжки, які виділяють деяку кількість газів. Ці гази поглинаються відклалися на колбі фосфорним поглиначем.

Температура колби при випалюванні лампи не повинна перевищувати 80-1000С. В іншому випадку газопоглинач на стінках колби не утримує поглинених газів і тиск в лампи не знижується до необхідного значення.

У лампах на цьому етапі дуже важливим є зміна кристалічної структури вольфраму.

На перших щаблях випалу зі спіралей знімаються внутрішні напруги (проходить первинна рекристалізація), а на останніх - формується нова кристалічна структура вольфраму (проходить вторинна рекристалізація). Остаточна структура встановлюється після кількох годин експлуатації лампи, коли вторинна рекристалізація завершується повністю.

Усі готові лампи перевіряють, так званим «гострим» струмом. Для цього включають лампу на напругу перевищує номінальний робочий на 5-10% і витримують протягом декількох секунд.

Якщо лампа не перегорить при випробуванні гострим струмом, тобто підставу вважати, що вона не перегорить і в споживача при номінальному робочій напрузі.

Як Абліцов, так і випал ламп розжарювання виробляють на спеціальних автоматах випалу чи комбінованих автоматах цоколевания, припайки електродів і випалу. При виготовленні невеликих партій ламп випал проводиться на спеціальних столах.

3.21 Контроль та випробування ламп

Конструкція тих чи інших джерел світла і застосовувана технологія повинна забезпечувати стабільність світлових параметрів і механічну міцність ламп протягом всього терміну служби, при транспортуванні і зберіганні ламп - в межах норм, встановлених стандартами або технічними умовами.

Однак не може бути гарантії, що всі 100% виготовлених ламп мають усіма параметрами і властивостями для нормальної роботи в заданих режимах. Як показала практика, частина ламп залежно від технічного рівня виробництва має відхилення від заданих параметрів. Такі лампи мають бути виявлені і не випущені з заводу.

Правильно організований систематичний контроль виробництва дозволяє оперативно не лише ліквідувати виник шлюб, але вчасно попередити його.

Основним методом контролю виробництва є випробування ламп. Випробуванням ламп переслідують дві мети:

Перша - визначення здатності ламп нормально працювати в режимах (електричних, механічних, теплових, кліматичних та ін.), Обумовлених в стандартах і технічних умовах.

Друга - визначення вимірюваних параметрів ламп, їх середніх значень і розподілу параметрів у партій ламп, продукції за день, декаду, місяць і т.д .; на підставі отриманих даних визначається технологічний запас по тим чи іншим параметрам і задаються нові технічні норми на контроль матеріалів і деталей, на допуски при виготовленні технологічного інструменту, на технологічні процеси і т.д.

Для контролю виробництва часто застосовують спеціальні методи випробувань, не передбачені стандартами і технічними умовами. Вивчення статистичного розкиду параметрів ламп і ув'язка цього розкиду з технологічними факторами має вирішальне значення в справі підвищення якості і надійності роботи ламп.

3.22 Технологічна витримка і упаковка

У скляних деталях виготовлених ламп можуть залишатися внутрішні напруги, які в певних випадках можуть привести до розтріскування скла і натекания ламп. Велику небезпеку становлять мікротріщини в склі, зазвичай виявляються в процесі поточного контролю ламп.

Як показав досвід, найбільше число натік ламп виявляється в перші дні після їх виготовлення. Для того щоб запобігти попаданню споживачеві повільно натекает ламп, проводиться їх витримка на проміжному складі. Термін витримки встановлюється залежно від призначення ламп і пред'явлених до них вимог. В основному лампи розжарювання загального призначення витримуються від 3 до 5 діб.

Крім того, при підвищеному шлюбі, виявляється при перевірці середньодобового відсотка шлюбу, може встановлюватися для окремих партій ламп більш тривалий термін технологічної витримки. Виявлений після технологічної витримки шлюб становить від 0,2 до 1,5%

Лампи витримуються в неробочому стані упакованими у тимчасову тару на ділянці витримки. За час витримки приховані шлюби переходять в легко виявлені. Всі лампи після завершення терміну витримки перевіряють на запалювання і після відбракування негідних передають на упаковку.

Упаковка ламп є кінцевою операцією в технологічному циклі виробництва ламп, від якості якої залежить захист їх при зберіганні і транспортуванні від механічних пошкоджень, забруднень, атмосферних опадів та інших несприятливих умов середовища. Збереження ламп досягається застосуванням тари з гофрованого картону, яка має ряд переваг перед дерев'яною тарою.

Багато електроламповий завод мають свої картонажні ділянки, обладнані сучасним високопродуктивним обладнанням з виготовлення картонної тари.

Висновок

У цьому курсовому проекті докладно описані основні технологічні процеси виготовлення лампи розжарювання загального призначення У 220 - 25. Дани необхідні відомості про її застосування і використання.

У першій частині курсового проекту дано опис основних елементів, притаманних усім без винятку лампам розжарювання, викладено умови експлуатації, необхідні для найбільш довгої роботи лампи. Друга частина присвячена розрахунками часу заварки лампи і відпалу колби. Дотримання цих технологічних режимів може дати високу якість і довгу тривалість роботи лампи. Крім основних технологічних процесів, в третій частині також описані другорядні, включаючи упаковку, контроль, витримку і випробування. Без цих процесів також не можна гарантувати нормальну тривалість роботи ламп. Тому вони також знаходяться в третій частині як і процеси виготовлення вводів, колби, тіла напруження, заварки.

Лампа розжарювання загального призначення У 220 - 25 через малу споживаної потужності і малого світлового потоку широко використовується в побуті для загального освітлення в під'їздах, складських приміщеннях; місцевого освітлення в настільних лампах, декоративних світильниках; в промисловості для аварійного освітлення.

Список використаних джерел

1. Ульмішек Л.Г .: Виробництво електричних ламп розжарювання. М.-Л .:

Енергія, 1966. - 640 с.

2. Денисов В.П., Мельников Ю.Ф .: Технологія і обладнання виробництва електричних джерел світла: підручник для технікумів. М .: Енергія, 1983. - 384 с.

3. Денисов В.П .: Виробництво електричних джерел світла. М .: Енергія, 1975. - 488 с.

4. Афанасева В.І. Скобелєв В.Н .: Джерела світла і пускорегулююча апаратура: підручник для технікумів. М .: Енергія, 1986. - 272 с.

5. Довідкова книга з світлотехніки під редакцією Айзенберга Ю.Б. М .: Енергія, 1995. - 528 с.

6. Федоров В.В .: Виробництво люмінесцентних ламп, 3-е видання. М .: Енергія, 1981. - 232 с.

7. Рохлін Г.Н .: Розрядні джерела світла, 2-е видання. М .: Енергія, 1991. - 720 с.

8. Лугман С.М., Волков В.І .: Галогенні лампи розжарювання. М .: Енергія, 1980. - 136 с.

9. Антошкин Ф.Н., Харитонов А.В., Савкін А.В .: Ртутні лампи високого тиску ДРЛ. Саранськ: МГУ, 1992. - 140 с.

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка