трусики женские украина

На головну

Електрометаллургия - Металургія

Виробництво стали в електричних печах.

У электоропечи можна отримувати леговану сталь з низьким змістом сірки і фосфору, неметалічних включень, при цьому втрати легуючих елементів значно менше.

У процесі электроплавки можна точно регулювати температуру металу і його склад, виплавляти сплави майже будь-якого складу.

Електричні печі володіють істотними перевагами в порівнянні з іншими сталеплавильными агрегатами, тому высоколегированные інструментальні сплави, неіржавіючі шарикоподшипниковые, жаростійкі і жароміцні, а також багато які конструкційні сталі виплавляють тільки в цих печах.

Могутні электропечи успішно застосовують для отримання низколегированных і высокоуглеродистых сталей мартенівського сортаменту. Крім того, в электропечах отримують різні феросплави, що являють собою сплави заліза з елементами, які необхідно виводити в сталь для легування і раскисления.

Пристрій дугових электропечей.

Перша дугова электропечь в Росії була встановлена в 1910 р. на Обуховськом заводі. За роки п'ятирічок були побудовані сотні різних печей. Місткість найбільш великої печі в СРСР 200 т. Піч складається із залізного кожуха циліндричної форми зі сферичним днищем. Всередині кожух має вогнетривку футеровку. Плавильний простір печі закривається знімним зведенням.

Піч має робоче вікно і випускний отвір зі зливним жолобом. Живлення печі здійснюється трифазним змінним струмом. Нагрів і плавлення металу здійснюються електричними могутніми дугами, що горять між кінцями трьох електродів і металом, що знаходиться в печі. Піч спирається на два опорних сектори, що перекочуються по станині. Нахил печі у бік випуску і робочого вікна здійснюється за допомогою реечного механізму. Перед загрузклй печення зведення, підвішене на ланцюгах, підіймають до порталу, потім портал зі зведенням і електродами відвертається у бік зливного жолоба і піч завантажують цебром.

Механічне обладнання дугової печі.

Кожух печення повинен витримувати навантаження від маси огнеупоров і металу. Його роблять зварним з листового заліза завтовшки 16-50 мм в залежності від розмірів печі. Форма кожуха визначає профіль робочого простору дугової электропечи. Найбільш поширеним в цей час є кожух конічної форми. Нижня частина кожуха именет форму циліндра, верхня частина-конусоподібна з розширенням догори. Така форма кожуха полегшує занправку печі вогнетривким матеріалом, похилі стіни збільшують стійкість кладіння, оскільки вона далі розташована від електричних дуг. Використовують також конжухи циліндричної форми з водоохлаждаемыми паннелями. Для збереження правильної циліндричної форми кожух посилюється ребрами і кільцями жестконсти. Днище кожуха звичайно виконується сферичним, що забезпечує найбільшу міцність кожуха і мининмальную масу кладіння. Днинще виконують з немагнитнной сталі для установки під піччю електромагнітного пенремешивающего пристрою.Зверху піч закрынта зведенням. Зведення набирають з вогнетривкої цегли в металевому водоохлаждаемом сводовом кільці, конторое витримує распираюнщие зусилля арочного сферичного зведення В нижній частині кільця є виступ - ніж, який входить в піщаний затвор кожуха печі. У цегляній кладіння зведення залишають три отвори для електродів. Діаметр отнверстий більше діаметра електрода, тому під час плавки в зазор спрямовуються гарячі гази, які разнрушают електрод і виносять тепло з печі. Для запобігання цьому на зведенні встановлюють холодильники або экономайзеры, службовців для ущільнення электроднных отворів і для охолоджування кладіння зведення. Газодинамические экономайзеры забезпечують ущільнення за допомогою повітряної завіси навколо електрода. У зведенні є також отвір для отсоса запыленных газів і отвір для кисневої фурмы. Для завантаження шихты в печі невеликої ємності і підвантаження що легують і флюсів у великі, печі скачивания шлаку, огляду, заправляння і ремонту печі є завантажувальне вікно, обрамоване ранмой, що ллється. До рами кріпляться ті, що направляють, по яким скольнзит заслонка. Заслонку футеруют вогнетривким кирпинчом. Для підйому заслонки використовують пневматичний, гідравлічний або электромеханический привід. З протилежної сторони кожух має вікно для випуску стали з печі. До вікна приварений зливний жолоб. Отвір для випуску стали може бути круглим дианметром 120-150 мм або квадратним 150 на 250 мм. Сливнной жолоб має корытообразное перетин і приварений до кожуха під кутом 10-12° до горизонталі. Зсередини женлоб футеруют шамотным цеглою, довжина його составлянет 1-2 м. Электрододержатели служать для підведення струму до элекнтродам і для затиску електродів. Головки электрододер-жателей роблять з бронзи або стали і охолоджують вондой, оскільки вони сильно нагріваються як теплом з пенчи, так і контактними струмами. Электрододержатель повинен щільно затискати електрод і мати невеликий контактний опір. Найбільш поширеним в цей час є пружинно-пневматичний электрододержатель. Затиск електрода осущенствляется за допомогою нерухомого кільця і затискної плити, яка притискається до електрода пружиною. Ог-жатие плити від електрода і стиснення пружини происхондят за допомогою стислого повітря. Электрододержатель кріпиться на металевому рукаві - консолі, який скріпляється з Г-образною жвавою стойкою в одну женсткую конструкцію. Стойка може переміщатися вгору або вниз всередині нерухомої коробчатой стойки. Три нерухомі стойки жорстко пов'язані в одну загальну коннструкцию, яка покоїться на платформі опорної люльнки печі. Переміщення жвавих телескопических стойок відбувається або за допомогою системи тросів і противонвесов, що приводяться в рух електродвигунами, або за допомогою гідравлічних пристроїв. Механізми перенмещения електродів повинні забезпечити швидкий подънем електродів у разі обвалу шихты в процесі плавнления, а також плавне опускання електродів у избенжание їх занурення в метал або ударів об нераспланвившиеся шматки шихты. Швидкість підйому електродів становить 2,5-6,0 м/міна, швидкість опускання 1,0- 2,0 м/міна. Механізм нахилу печення повинен плавно нахиляти піч у бік випускного отвору на кут 40-45° для випуску стали і на кут 10-15 градусів у бік робочого вікна для спуску шлаку. Станина печі, або люлька, на котонрой встановлений корпус, спирається на два - чотири опорнных сектори, які перекочуються по горизонтальнным що направляє. У секторах є отвори, а в тих, що направляють - зубці, за допомогою яких предотнвращается прослизання секторів при нахилі печі. Нахил печі здійснюється за допомогою рейки і зубчантого механізму або гідравлічним приводом. Два циліндри укріплені на нерухомих опорах підмурівка, а штоки шарнірно пов'язані з опорними секторами люльнки печі. Система завантаження печі буває двох видів: через занвалочное вікно мульдозавалочной машиною і через верх за допомогою цебра. Завантаження через вікно застосовують тільки на невеликих печах. При завантаженні печі зверху в один-два прийоми в теченние 5 мін менше охлаждаться футеровка, сокращанется час плавки; меншає витрата електроенергії; ефективніше використовується об'єм печі. Для завантаження пенчи зведення підводять на 150-200 мм над кожухом печі і повертають в сторону разом з електродами, повністю відкриваючи робочий простір печі для введення цебра з шихтой. Зведення печення підвішене до рами. Вона соединнена з нерухомими стойками электрододержателей в одну жорстку конструкцію, що покоїться на поворотній консолі, яка укріплена на опорному підшипнику. Великі печі мають поворотну вежу, в якої сонсредоточены всі механізми отворота зведення. Вежа вранщается навколо шарніра на катках по дугоподібній рейці. Цебер являє собою стальний циліндр, діаметр якого менше діаметра робочого пространнства печі. Знизу циліндра є жваві гнучкі сектори, кінці яких стягуються через кільця тронсом. Зважування і завантаження шихты проводяться на шихтовом дворі электросталеплавильного цеху. Цебер на возику подається в цех, підіймається краном і опуснкается в піч. За допомогою допоміжного підйому крана трос висмикують з проушин секторів і при підйомі цебра сектора розкриваються і шихта вывалинвается в піч в тому порядку, в якому вона була уложенна в цебрі. При використанні в якості шихты металлизован-ных окатышей завантаження може проводитися непрерывнно по трубопроводу, який проходить в отвір в свонде печі. Під час плавлення електроди прорізають в шихте три колодязі, на дні яких нагромаджується рідкий менталл. Для прискорення розплавлення печі обладнуються поворотним пристроєм, який повертає корпус в одну і іншу сторону на кут в 80°. При цьому элекнтроды прорізають в шихте вже дев'ять колодязів. Для понворота корпусу підводять зведення, підіймають электронды вище за рівень шихты і повертають корпус при понмощи зубчатого вінця, прикріпленого до корпусу, і шестерень. Корпус печі спирається на ролики.

Очищення відходячий газів.Сучасні великі сталеплавильные дугові печі під час роботи виділяють в атмосферу велике колинчество запыленных газів. Застосування кисня і понрошкообразных матеріалів ще більш сприяє этонму. Вміст пилу в газах электродуговых печей досягає 10 г/м^3 і значно перевищує норму. Для уловлювання пилу проводять отсос газів з робочого простору печей могутнім вентилятором. Для цього в зведенні печі роблять четвертий отвір з патрубком для газоотсоса. Патрубок через зазор, що дозволяє наклоннять або обертати піч, підходить до стаціонарному трунбопроводу. По шляху гази розбавляються повітрям, необнходимым для дожигания ЗІ. Потім гази охлаждаться водяними форсунками в теплообміннику і направляютнся в систему труб Вентурі, в яких пил задерживанется внаслідок зволоження. Застосовують також тканневые фільтри, дезинтеграторы і электрофильтры. Иснпользуют системи газоочистки, що включають повністю весь электросталеплавильный цех, з установкою парасольок дымоотсоса під дахом цеху над электропечами.

Футеровка печей.

Більшість дугових печей має основну футеровнку, що складається з матеріалів на основі MgO. Футеровнка печі створює ванну для металу і грає роль теп-лоизолирующего шара, що зменшує втрати тепла. Основні частини футеровки - подина печі, стіни, зведення. Температура в зоні електричних дуг досягає нескольнких тисяч градусів. Хоч футеровка электропечи отденлена від дуг, вона все ж повинна витримувати нагрів до температури 1700°С. В зв'язку з цим вживані для футеровки матеріали повинні володіти високої огненупорностью, механічною міцністю, термо- і химиченской стійкістю. Подину сталеплавильной печі нанбирают в наступному порядку. На стальний кожух укландывают листовий азбест, на азбест-шар шамотного порошку, два шари шамотного цегли і основний шар з магнезитового цегли. На магнезитовой цегляної подине набивають робочий шар з магнезитового порошнка зі смолою і пеком - продуктом нафтопереробки. Товщина набивного шара становить 200 мм. Загальна товщина подины рівна приблизно глибині ванни і монжет досягати 1 м для великих печей. Стіни печі викладають після відповідної прокладки азбесту і шамотного цегли з крупноразмерного безобжигового магнезитохромитового цегли довжиною до 430 мм. Кладіння стін може виконуватися з цеглин в женлезных касетах, які забезпечують зварення кирнпичей в один монолітний блок. Стійкість стін достиганет 100-150 плавок. Стійкість подины становить один-два роки. У скрутних умовах працює футеровка свонда печі. Вона витримує великі теплові навантаження від дуг, що горять і тепла, що відображається шлаком. Склепіння великих печей набирають з магнезитохромитового кирнпича. При наборі зведення використовують нормальну і фансонный цеглу. У поперечному перетині зведення має форму арки, що забезпечує щільне зчеплення цеглин менжду собою. Стійкість зведення становить 50 - 100 плавок. Вона залежить від електричного режиму плавки, від длинтельности перебування в печі рідкого металу, складу що виплавляються стали, шлаку. У цей час широнкое поширення отримують водоохлаждаемые склепіння і стеновые панелі. Ці елементи полегшують службу фунтеровки.

Струм в  плавильний простір печі подається через електроди, зібрані з секцій, кожна з яких являє собою круглу заготівлю діаметром від 100 до 610 мм і довжиною до 1500 мм. У малих электропенчах використовують вугільні електроди, у великих - графитированные. Графитированные електроди виготовляють з малозольных вуглецевих матеріалів: нафтового коксу, смоли, пека. Електродну масу змішують і пресують, після чого сира заготівля обпікається в ганзовых печах при 1300 градусах і зазнає дополнительнонму графитирующему випаленню при температурі 2600 - 2800 градусах в електричних печах опору. У процеснсе експлуатації внаслідок окислення пічними газами і розпилення при горінні дуги електроди згоряють. По мірі укорочення електрод опускають в піч. При цьому электрододержатель наближається до зведення. Наступає момент, коли електрод стає настільки коротким, що не може підтримувати дугу, і його необхідно нанращивать. Для нарощування електродів в кінцях секнций зроблені отвори з різьбленням, куди угвинчується переходник-ніпель, за допомогою якого сполучаються окремі секції. Витрата електродів становить 5-9 кг на тонну сталі, що виплавляється.

Електрична дуга-один з видів електричного розряду, при якому струм проходить через ионизированнные гази, пари металів. При короткочасному сблинжении електродів з шихтой або друг з іншому возниканет коротке замикання. Йде струм великої сили. Кінці електродів раскаляются дочиста. При розсуванні элекнтродов між ними виникає електрична дуга. З раснкаленного катода відбувається термоэлектронная емісія електронів, які, прямуючи до анода, сталкиваютнся з нейтральними молекулами газу і іонізують їх. Негативні іони прямують до анода, положинтельные до катода. Простір між анодом і катондом стає іонізованим, струмопровідним. Бомнбардировка анода електронами і іонами викликає сильне його розігрівання. Температура анода може достингать 4000 градусів. Дуга може горіти на постійному і на пенременном струмі. Электродуговые печі працюють на перенменном струмі. Останнім часом в ФРН побудована элекнтродуговая пекти на постійному струмі.

У першу половину періоду, коли катодом є електрод, дуга горить. При зміні полярності, коли катодом стає шихта - метал, дуга гасне, оскільки в початковий період плавки метал ще не нагрітий і його температура недостатня для емісії електронів. Тому в початковий період плавки дуга горить неспонкойно, переривисто. Після того як ванна покривається шаром шлаку, дуга стабілізується і горить більш рівно.

Енергоустаткування.

Робоче напруження электродуговых печей составлянет 100 - 800 В, а ампераж вимірюється десятками тисяч ампер. Потужність окремої установки може досягати 50 - 140 МВ*А. К підстанції электросталеплавильного цеху подають струм напруженням до 110 кВ. Високим нанпряжением харчуються первинні обмотки пічних транснформаторов. На показана спрощена схема електричного живлення печі. У електричне оборудонвание дуговій печі входять виробництва ремонтних ранбот на печі. наступні прилади:

1. Повітряний роз'єднувач, призначений для отнключения всієї электропечной установки від лінії высонкого напруження у час

2. Головний автоматичний вимикач, служить для відключення під навантаженням електричного ланцюга, по котонрой протікає струм високого напруження. При нещільному укладанні шихты в печі на початку плавки, коли шихта ще холодна, дуги горять нестійко, відбуваються обва лы шихты і виникають короткі замикання між електродами. При цьому ці ла струму різко зростає. Це приводить до великих перевантажень трансформатора, який може вийти з ладу. Коли ампераж перевищить встановлену межу, вимикач авто матически відключає установку, для чого є реле максимального амперажу.

3. Пічний трансформантор необхідний для перетворення високого напруження в низьке (з 6-10 кВ до 100-800 В). Обмотки високого і низького напруження і магнитопроводы, на яких вони вміщені, розташовуються в баку з маслом, службовцем для охолоджування обмоток. Охнлаждение створюється примусовим перекачиваннием масла з трансформаторного кожуха в бак теплообмінника, в якому масло охлаждаться водою. Трансформатор встановлюють поруч з электропечью в спеціальному приміщенні. Він має пристрій, що дозволяє перемикати обмотки по рівнях і такому обнразом ступінчасто регулювати нанпряжение, що подається в піч. Так, наприклад, трансформатор для 200-т отенчественной печі потужністю 65 МВ*А має 23 рівні напруження, які перемикаються під навантаженням, без відключення печі.

Дільниця електричної мережі від трансформатора до електродів називається короткою мережею. Що Виходять з стіни трансформаторної підстанції фидеры при помонщи гнучких, водоохлаждаемых кабелів подають напряженние на электрододержатель. Довжина гнучкої дільниці долнжна дозволяти проводити потрібний нахил печі і відвертати зведення для завантаження. Гнучкі кабелі соединянются з мідними водоохлаждаемыми шинами, установнленными на рукавах электрододержателей. Трубошины безпосередньо приєднані до головки электрододер-жателя, що затискає електрод. Крім вказаних основних вузлів електричної мережі в неї входить различнная вимірювальна апаратура, що приєднується до линниям струму через трансформатори струму або напруження, а також прилади автоматичного регулювання процеснса плавки.

Автоматичне регулювання.

По ходу плавки в электродуговую піч потрібно пондавать різна кількість енергії. Міняти подачу потужності можна зміною напруження або сили тонка дуги. Регулювання напруження проводиться перенключением обмоток трансформатора. Регулювання амперажу здійснюється зміною відстані межнду електродом і шихтой шляхом підйому або опускання електродів. При цьому напруження дуги не змінюється. Опускання або підйом електродів проводяться автомантически за допомогою автоматичних регуляторів, устанновленных на кожній фазі печі. У сучасних печах задана програма електричного режиму може бути встановлена на весь період плавки.

Пристрій для електромагнітного перемішування металу.Для перемішування металу у великих дугових пенчах, для прискорення і полегшення проведення технологинческих операцій скачивания шлаку під днищем печі в коробці встановлюється електрична обмотка, котонрая охлаждаться водою або стислим повітрям. Обмотки статора харчуються від двофазного генератора струмом низнкой частоти, що створює магнітне поле, що біжить, котонрое захоплює ванну рідкого металу і викликає двинжение нижніх шарів металу вдовж подины печі в нанправлении рухи поля. Верхні шари металу разом з прилеглим до нього шлаком рухаються в зворотну сторону. Таким чином можна направити рух линбо у бік робочого вікна, що буде полегшувати вихід шлаку з печі, або у бік зливного отвору, що буде сприяти рівномірному розподілу що легують і раскислителей і усередненню складу менталла і його температури. Цей метод останнім часом має обмежене застосування, оскільки в надпотужних печах метал активно перемішується дугами. Плавка стали в основній дуговій электропечи. Сирі матеріали. Основним матеріалом для электроплавки є стальною лом. Лом не повинен бути сильно окисленим, оскільки наявність великої кількості іржі вносить в сталь значну кількість водонрода. У залежності від хімічного складу лом необхідно рассорнтировать на відповідні групи. Основна кількість лома, призначена для плавки в электропечах, повинне бути компактнным і ваговитим. При малій насипній масі лома вся порція для плавки не вміщується в піч. Доводиться переривати процес плавки і підвантажувати шихту. Це збільшує тривалість плавки, приводить до підвищеної витрати електроенергії, знижує продуктивність электропечей. Останнім часом в электропечах використовують металлизованные окатыши, отримані методом прямого відновлення. Достоїнством цього вигляду сировини, вмісної 85- 93 % заліза, є те, що воно не забруднене міддю і іншими домішками. Окатыши доцільно застосовувати для виплавки високоміцних конструкційних легованих сталей, электротехниченских, шарикоподшипниковых сталей. Леговані відходи утворяться в электросталеплавильном ценхе у вигляді недолитих злитків, литников; в обдирному відділенні у вигляді стружки, в прокатних цехах у вигляді обрези і браку і т, д.; кронме того багато легованого лома поступає від машиностроительнных заводів. Використання легованих металлоотходов позволянет економити що цінні легують, підвищує економічну эффекнтивность электроплавок. М'яке залізо спеціально виплавляють в мартенівських печах і конвертерах і застосовують для регулювання вмісту вуглеводу в процесі электроплавки. У залозі міститься 0,01-0,15 % З і <0,020 % Р. Поськольку в электропечах виплавляють основне колинчество легованих сталей, то для їх виробництва використовують разнличные легуючі добавки; електролітичний нікель або МЮ, феррохром, ферросилиций, ферромарганец, ферромолибден, ферронвольфрам і інш. Як раскислителя крім ферромарганца і ферросилиция застосовують чистий алюміній. Для науглероживания використовують передельный чавун, електродний бій; для наведення шлаку застосовують свежеобожженную вапно, плавиковий шпат, шанмотный бій, доламає і MgO у вигляді магнезита. Підготовка матеріалів до плавки. Всі присадки в дугові печі необхідно прокаливать для уданления слідів масла і вологи. Це запобігає насиченню стали воднем. Феросплави підігрівають для прискорення їх проплавле-ния. Присадка що легують, раскислителей і шлакообразующих в сучасній печі багато в чому механізована. На бункерної эстаканде за допомогою конвейєрів відбувається зважування і роздача матенриалов по мульдам, які завантажуються в піч мульдовыми машиннами. Сипучі для наводки шлаку вводять в электропечи бросательнными машинами. Технологія плавки. Плавка в дуговій печі починається із заправляння печі. Жидкоподвижные нагріті шлаки сильно роз'їдають футеровку, яка може бути пошкоджена і при загрузнке. Якщо подина печі у час не буде закрита шаром рідкого металу і шлаку, то вона може бути поврежндена дугами. Тому перед початком плавки проводять ремонт - заправляння подины. Перед заправляння з поверхнности подины видаляють залишки шлаку і металу. На понврежденные місця подины і укосів - місця переходу подины в стіни печі - закидають сухий магнезитонвый порошок, а у разі великих пошкоджень - порошок з добавкою пека або смоли. Заправляння проводять заправною машиною, що викидає через. насадку за допомогою стислого повітря заправні матеріали, або, що розкидає матеріали по колу з швидко вращающегонся диска, який опускається у відкриту піч зверху. Завантаження печі.  Для найбільш повного використання робочого простору печі в центральну її частину блинже до електродів завантажують великі шматки (40 %), ближче до укосів середній лом (45%), на подину і на верх завантаження дрібний лом (15%). Дрібні шматки должнны заповнювати проміжки між великими шматками. Період плавлення.  Розплавлення шихты в печенні занинмает основний час плавки. У цей час багато які операції легування і раскисления металу переносять в ківш. Тому тривалість розплавлення шихты в основному визначає продуктивність печі. Після закінчення завалки опускають електроди і включають струм. Метал під електродами розігрівається, плавиться і стенкает вниз, збираючись в центральній частині подины. Элекнтроды прорізають в шихте колодязі, в яких скрыванются електричні дуги. Під електроди забрасыванют вапно для наведення шлаку, який закриває оголений метал, оберігаючи його від окислення. Понстепенно озеро металу під електродами стає все більше. Воно подплавляет шматки шихты, які паданют в рідкий метал і розплавляються в ньому. Рівень металу в печі підвищується, а електроди під дією автоматичного регулятора підіймаються вгору. Прондолжительность періоду розплавлення металу рівна 1-3 ч в залежності від розміру печі і потужності устанновленного трансформатора. У період расплавлени» трансформатор працює з повним навантаженням і навіть з 15 % перевантаженням, що допускається паспортом, на самому вынсокой рівні напруження. У цей період могутні дуги не небезпечні для футеровки зведення і стін, оскільки вони занкрыты шихтой. Захолола під час завантаження футеровка може прийняти велику кількість тепла без небезпеки її перегріву. Для прискорення розплавлення шихты иснпользуют різні методи. Найбільш ефективним явнляется застосування могутніх трансформаторів. Так, на печах місткістю 100 т будемо встановлені трансфорнматоры потужністю 75,0 МВ-А, на 150-т печах трансфорнматоры 90-125 МВ*А і вище. Тривалість плавлення при використанні могутніх трансформаторів меншає до 1-1,5 ч. Крім того, для прискорення раснплавления застосовують паливні мазутні або газові пальники, які вводять в піч або через робоче окнно, або через спеціальний пристрій в стінах. Применнение пальників прискорює нагрів і розплавлення шихты, особливо в холодних зонах печі. Тривалість плавлення скорочується на 15-20 мін. Ефективним методом є застосування газообнразного кисня. Кисень подають в піч як через стальні футерованные трубки у вікно печі, так і при допомозі фурмы, що опускається в піч зверху через отвернстие в зведенні. Завдяки екзотермічним реакціям окиснления домішок і заліза виділяється додатково велика кількість тепла, яка нагріває шихту, прискорює її повне розплавлення. Використання кислонрода зменшує тривалість нагріву ванни. Період розплавлення скорочується на 20-30 мін, а витрата элекнтроэнергии на 60-70 кВт-ч на 1 т сталі. Традиційна технологія электроплавки стали прендусматривает роботу по двох варіантах: 1) на свіжої шихте, тобто з окисленням; 2) переплав відходів. При плавці по першому варіанту шихта складається з простих вуглецевих відходів, малоуглеродистого лома, метал-лизованных окатышей з добавкою науглероживателя. Надлишкову кількість вуглеводу окисляють в процесі плавки. Метал легують присадками феросплавів для отримання стали потрібного складу. У другому варіанті склад стали майже повністю визначається складом отнходов і що легують додають тільки для деякого коректування складу. Окислення вуглеводу не произнводят. Плавка з окисленням.  Розглянемо хід плавки з окиснлением. Після закінчення періоду розплавлення начиннается окислювальний період, задачі якого заклюнчаются в наступному: окислення надлишкового вуглеводу, окислення і видалення фосфору; дегазація металу; уданление неметалічних включень, нагрів стали. Окислювальний період плавки починають присадкою залізняку, яку дають в піч порціями. У рензультате присадки руди відбувається насичення шлаку FeO і окислення металу по реакції: (FeO)=Fe+[ПРО]. Розчинений кисень взаємодіє з раснтворенным у ванні вуглеводом по реакції [З] +[ПРО]=CO. Відбувається бурхливе виділення пузирів CO, конторые пінять поверхню ванни, покритої шлаком. Оскільки в окислювальний період на металі наводять вапняний шлак з хорошої жидкоподвижностью, то шлак піниться пузирями газу, що виділяються. Уронвень шлаку стає вище за поріг робочого вікна і шлак витікає з печі. Вихід шлаку посилюють, наклонняя піч у бік робочого вікна на невеликий кут. Шлак стікає в шлаковик), що стоїть під робочої плонщадкой цехи. За час окислювального періоду окислянют 0,3-0,6 % З зі середньою швидкістю 0,3-0,5 % З/ч. Для оновлення складу шлаку одночасно з рудою в піч додають вапно і невеликі кількості плавинкового шпата для забезпечення жидкоподвижности шлаку. Безперервне окислення ванни і скачивание окислинтельного вапняного шлаку є неодмінними умовами видалення з сталі фосфору. Для протікання реакції окислення фосфору 2[Р]+5[ПРО]=(P2O5); (Р2O5)+4(СаО)==(СаО)4*P2O5 необхідні високий вміст кисня в металі і шлаку, підвищений вміст CaO в шлаку і знижена температура. У электропечи перші дві умови повністю выполнняются. Виконання останньої умови забезпечують наводкою свіжого шлаку і постійним оновленням шлаку, оскільки шлак, насичений (СаО)4*P2O5 скачинвается з печі. По ходу окислювального періоду происнходит дегазація сталь-видалення з неї водня і азонта, які виділяються в пузирі ЗІ, що проходять через метал. Виділення пухирців ЗІ супроводиться також і видаленням з металу неметалічних включень, конторые виносяться на поверхню потоками металу або підіймаються вгору разом з пухирцями газу. Хороншее кипіння ванни забезпечує перемішування металнла, вирівнювання температури і складу. Загальна тривалість окислювального періоду складає від 1 до 1,5 ч. Для інтенсифікації окислинтельного періоду плавки, а також для отримання стали з низьким змістом вуглеводу, наприклад хромоникелевой неіржавіючої із змістом вуглеводу <0,1 %, менталл продувають киснем. При продуванні киснем окислювальні процеси різко прискорюються, а темперантура металу підвищується з швидкістю приблизно 8- 10 З/міна. Щоб метал не перегрівся, вводять охлажндающие добавки у вигляді стальних відходів. Застосування кисня є єдиним способом отримання низкоуглеродистой неіржавіючої сталі без значительнных втрат цінного легуючого хрому при переплаве. Окислювальний період закінчується, коли содернжание вуглеводу стає нижче заданої межі, сондержание фосфору 0,010%, температура металу ненсколько вище за температуру випуску стали з печі. У коннце окислювального періоду шлак стараються повністю прибирати з печі, скачивая його з поверхні металу. Відбудовний період плавки.  Після скачивания окислювального шлаку починається відбудовний пенриод плавки. Задачами відбудовного періоду плавнки є: раскисление металу, видалення серы.коррек-тирование хімічного складу стали, регулювання температури ванни, підготовка жидкоподвижного хороншо раскисленного шлаку для обробки металу у вренмя випуску з печі в ківш. Раскисление ванни, т. е. уданление розчиненого в ній кисня, здійснюють принсадкой раскислителей в метал і на шлак. На початку відбудовного періоду метал покривається шаром шлаку. Для цього в піч присаживают шлакообразующие суміші на основі вапна з добавками плавикового шпата, шамотного бою, кварциту. У якості раскислинтелей звичайно використовують ферромарганец, ферросилинций, алюміній. При введенні раскислителей відбуваються наступні реакції: [Mn]+[ПРО]=(MnO); [Si]+2 [ПРО] = (SiO2); 2[Al]+ 3[ПРО]-(Al2O3). Внаслідок процесів раскисления велика частина розчиненого кисня зв'язується в оксиды і удалянется з ванни у вигляді нерозчинних в металі неметалнлических включень. Процес цей протікає досить швидко і тривалість відбудовного періоду в основному визначається часом, необхідним для утворення жвавого шлаку. У малих і середніх пенчах при виплавці відповідальних марок сталей продолжанют застосовувати метод дифузійного раскисления стали через шлак, коли раскислители у вигляді меленого електродного бою, порошку ферросилиция сідають на шлак. Вміст кисня в шлаку знижується і згідно із законом розподілу кисень з менталла переходить в шлак. Метод цей, хоч і не оставлянет в металі оксидних неметалічних включень, тренбует значно більшої витрати часу. У восстанонвительный період плавки, а також при випуску стали під шаром шлаку, коли відбувається хороше перемішування металу з шлаком, активно відбувається десульфурация металу. Цьому сприяє хороше раскисление станли і шлаку, високий вміст вапна в шлаку і вынсокая температура. У ході відбудовного періоду вводять ті, що легують - ферротитан, феррохром і інш., а деякі, наприклад нікель, сідають разом з шихнтой. Нікель не окислюється і не втрачається при плавці. Добавки тугоплавких ферровольфрама, феррониобия виготовляють в початку рафінування, оскільки треба знанчительное час для їх розплавлення. У справжню вренмя більшість операцій відбудовного періоду переносять з печі в ківш. Наприклад, в кош вводять порнции тих, що легують або дають їх на струмінь стали, вытекаюнщей з печі при її нахилі. Присаживают по ходу вынпуска раскислители. Метою відбудовного періоду є забезпечення нагріву стали до заданої темпенратуры і створення шлаку, десульфурирующая способнность якого використовується при спільному випуску з печі разом з сталлю. Одношлаковый процес. У зв'язку з інтенсифікацією процесу электроплавки в останні роки набув больншое поширення метод плавки в дуговій печі під одним шлаком. Суть цього методу полягає в наступному: дефосфорация металу поєднується з пенриодом розплавлення. Під час розплавлення з печі скачивают шлак і виробляють добавки вапна. У окиснлительный період випалюють вуглевод. По досягненні в металі < 0,035 % Р проводять раскисление стали без скачивания шлаку ферросилицием і ферромарганцем. Потім присаживают феррохром і проводять скорочений (50-70 мін) відбудовний період з раскислени-ем шлаку порошками ферросилиция і коксу і раскисле-нием металу кусковими раскислителями. Окончательнное раскисление виготовляють в ковші ферросилицием і алюмінієм. У деяких випадках взагалі не проводять раскисления шлаку в печі порошкоподібними раскислинтелями. Переплав відходів. На заводах спеціальних сталей кількість образуюнщихся відходів досягає 25-40 % від сталі, що виплавляється. Частина відходів поступає з машинобудівних заводів, тому в электросталеплавильных цехах 50 % легованих сталей виплавляють з шихты, що складається тільки з них. Раціональне використання відходів данет велику економію що легують, електроенергії, понвышает продуктивність электропечей. У СРСР ленгированные відходи розділяють на 82 групи. При розрахунку шихты прагнуть використати максимальне количенство відходів даної марки стали або найбільш близьких марок Шихту складають з таким розрахунком, щоб содержанние вуглеводу у ванні по розплавленні було на 0,05- 0,10 % нижче заданого мазкій сталі. Необхідні ленгирующие, неокисляющиеся добавки Ni Cu, Mo, W зангружают разом з шихтой, а інші - V, Тi, Cr, Mn, Al, Si, Nb - прагнуть вводити як можна пізніше на разнных стадіях плавки, в тому числі і під час випуску в ківш. Метал заданого складу отримують в процесі рафинировки або в ковші. У час плавки наводять вы-сокоосновной, жидкоподвижный шлак, який частково скачивают з печі. Це дозволяє видалити до 30 % фоснфора. Якщо склад металу близький до розрахункового, то, не скачивая шлаку, приступають до раскислению шлаку монлотым коксом, ферросилицием і алюмінієм. При цьому легуючі елементи відновлюються з шлаку і пенреходят в метал, наприклад так відновлюється оксид хрому: 2(Cr2O3)+3 (Si)=3(SiO2)+4 [Cr]. Продолжинтельность відбудовного періоду в цьому варіанті технології така ж, як і в плавках з окисленням. Плавка на відходах значно коротше (приблизно на 1 ч) в порівнянні з плавкою на свіжої шихте за рахунок окислювального періоду. Це збільшує производинтельность электропечей на 15-20 % і скорочує витрату електроенергії на 15 %. Методи інтенсифікації электросталеплавильного процесу. Застосування кисня. Використання газоподібного кисня в окислювальний період плавки і в периодрасплавления дозволяє значно інтенсифікувати процеси розплавлення і окислення вуглеводу.

Застосування синтетичного шлаку.

Цей метод прендусматривает перенесення рафінування металу з электропечи в розливний ківш. Для рафінування металу виплавляють синтетичний шлак на основі изнвести (52-55%) і глинозему (40%) в спеціальній электродуговой печі з вугільної футеровкой. Порцію, рідкого, гарячого, активного шлаку (4-5 % від маси сталі, виплавленої в электропечи) наливають в основнной сталеразливочный ківш. Ківш подають до печі і в нього випускають сталь. Струмінь стали, падаючи з великий вынсоты, ударяється об поверхню рідкого шлаку, разбиванется на дрібні краплини і пінить шлак. Відбувається перемішування стали з шлаком. Це сприяє акнтивному протіканню обмінних процесів між металнлом і синтетичним шлаком. Насамперед протенкают процеси видалення сірки завдяки низькому содернжанию FeO в шлаку і кисня в металі; підвищеної концентрації вапна в шлаку, високій температурі і перемішуванню стали з шлаком. Концентрація сірки може бути знижена до 0,001 %. При цьому відбувається значне видалення оксидних неметалічних вклюнчений з сталі завдяки асиміляції, поглинанню цих включень синтетичним шлаком і перерозподілу кисня між металом і шлаком.

Обробка металу аргоном.

Після випуску стали з печі через об'єм металу в ковші продувають аргон, який подають або через пористі пробки, зафутеро-ванні в днищі, або через шви кладіння подины ковша. Продування стали в ковші аргоном дозволяє вирівняти температуру і хімічний склад стали, знизити содернжание водня, видалити неметалічні включення, що в кінцевому результаті дозволяє підвищити механічні і експлуатаційні властивості стали.

Застосування порошкоподібних матеріалів.

Продувнка стали в дуговій электропечи порошкоподібними мантериалами в струмі газаносителя (аргону або кисня) дозволяє прискорити найважливіші процеси рафінування стали: зневуглецювання, дефосфорацию, десульфурацию, раскисление металу.

У струмені аргону або кисня у ванну вдуються понрошки на основі вапна, плавикового шпата. Для рас-кисления металу використовують порошкоподібний ферронсилиций. Для окислення ванни і для прискорення удаленияуглерода і фосфору додають оксиды заліза. Мел-кораспыленные тверді матеріали, попадаючи у ванну менталла, мають велику поверхню контакту з металнлом, у багато разів перевищуючу площу контакту ваннны з шлаковим шаром. При цьому происходитинтенсивное перемішування металу з твердими частинками. Все це сприяє прискоренню реакцій рафінування стали. Крім того, порошкоподібні флюси можуть иснпользоваться для більш швидкого наведення шлаку.

Плавка в кислій электропечи.

Кислі электропечи футеруют вогнетривкими матеріалами на осннове кремнезему. Ці печі мають більш глибокі ванни і в зв'язки з цим менший діаметр кожуха, менші теплові втрати і витрата електроенергії. Стійкість футеровки зведення і стін кислої печі знанчительно вище, ніж у основної. Це пояснюється малої продолжинтельностью плавки. Печі з кислою футеровкой місткістю 1-3 т застосовуються в ливарних цехах для виробництва стального лиття і відливання з ковкого чавуна. Вони допускають періодичність в роботі, т. е. роботу з перервами. Відомо, що основна футеровка швидко зноситься при частому охолоджуванні. Витрата огнеупоров на 1 т сталі в кислій печі нижче. Кислі огнеупоры дешевше, ніж основнные. У кислих печах швидше розігрівають метал до високої темнпературы, що необхідно для лиття. Нестачі кислих печей свянзаны передусім з характером шлаку. У цьому печенні шлак киснлый, що перебуває в основному з кремнезему. Тому такий шлак не дозволяє видаляти з сталі фосфор і сірку. Для того щоб мати вміст цих домішок в допустимих межах, необхідне поднбирать спеціальні шихтовые матеріали, чисті по фосфору і по сірці. Крім того, кисла сталь володіє зниженими пластическинми властивостями в порівнянні з основною сталлю внаслідок присутнствия в металі высококремнистых неметалічних включень.Технологія плавки в кислій электропечи має наступні осонбенности. Окислювальний період плавки нетривалий, кипіння металу йде слабо, оскільки кремнезем зв'язує РеО в шлаку і тим самим швидкість переходу кисня в метал для окислення угленрода знижується. Кислий шлак більш в'язкий, він утрудняє кипіння. Шлак наводять присадками піску, використаною формовочной земнли. Вапно присаживают до вмісту в шлаку не більше за 6-8 % СаО. Раскисление кислої сталі проводять, як правило, присадкою кускового ферросилиция. Частково сталь раскисляется кремнієм, конторый відновлюється з шлаку або з футеровки по реакціях: (SiO2)+2Fe=2(FeO)+[Si]; (SiO2)+2[З]=2CO+[Si]. На відміну від основного процесу при кислому ферромарганец присаживают в кінці плавки в роздробленому вигляді в ківш. При такому способі усваиваетнся до 90 % марганця. Кінцеву раскисление проводять алюмінієм.

Отримання низкоуглеродистой коррозионностойкой стали (процеси AOD і VOD).

Широке поширення отримують методи виробництва низконуглеродистой коррозионностойкой стали поза электропечи.

Метод AOD. У электропечи виплавляють основу неіржавіючої сталі, вмісної задану кількість хрому і нікеля, з использонванием недорогих, высокоуглеродистых феросплавів. Потім сталь разом з пічним шлаком заливають в конвертер, профіль якого представлений на мал. 81. Футеровка конвертера виготовлена з магнезитохромитового цегли. Стійкість футеровки до 200 плавок. У нижній зоні футеровки, в третьому ряду цегляної кладіння від днища конвертера. Фурмы являють собою конструкцію з мідної внутнренней труби і зовнішньої трунбы з неіржавіючої сталі, внутрішній діаметр фурмы 12-15 мм. Початкове содернжание вуглеводу в сталі може бути для ферритных хромистих сталей 2,0-2,5 %, а для аустенитных сталей 1,3-1,7 %. У перші 35 мін сталь продунвают сумішшю кисня і аргонна в співвідношенні 3: 1. У изнбежание перегріву металу в о, конвертер присаживают лом - даної марки стали, ферронхром і т. п. Потім протягом 9 мін сталь продувають сумішшю кисня і аргону в соотноншении 1:1. У цей час коннцентрация вуглеводу знижується до 0,18%. У третьому періоді в продувочном газі ще більш зменшують відношення кислонрода до аргону до 1:2, продування продовжують ще 15 мін. За цей час зміст вуглеводу знижується до 0,035%. Температура понвышается до 1720°С. В кінці продування присаживают вапно і фернросилиций для відновлення хрому з шлаку. Після восстановленния шлак, вмісний 1 % Cr2O3, скачивается і після наведення нонвого шлаку проводять остаточне продування аргоном. При цьому в шлак переходить сірка, її вміст в металі знижується до 0,010 %.

Внаслідок процесу AOD отримують високоякісну ненржавеющую сталь з низьким змістом вуглеводу, сірки, азоту, киснлорода, сульфидных і оксидних неметалічних включень, з вынсокими механічними властивостями. Для підвищення економічності процесу аргон частково замінюють азотом. Середня продолжительнность продування становить 60-120 мін, витрата аргону становить 10-23 м^3/т, кисня 23 м^3/т. На мал. 82 представлено зміна температури і складу металу. Міра видобування хрому составнляет 98%.

Метод VOD. Цей метод вакуумно-кисневого обезуглерожинвания з продуванням аргоном. У основі методу лежить здійснення реакції [З]+[ПРО]=CO, рівновага якої у вакуумі зсувається в праву сторону. Чим нижче за парциальное тиск ЗІ, тим нижче повинна бути залишкова концентрація вуглеводу в сталі. При цьому створюються сприятливі умови для відновлення оксиду хрому вуглеводом, що дозволяє провести процес зневуглецювання без помітних втрат хрому з шлаком. Коррозионностойкую сталь вынплавляют в электропечи з досить високим змістом угленрода (0,3-0,5 %); сталь випускають в спеціальний ківш з хромомагнезитовой футеровкой, що має в днищі фурму для подачі аргону. Ківш встановлюють у вакуумну камеру, відкачують повітря і нанчинают продування киснем зверху через водоохлаждаемую фурму, яку вводять в камеру через кришку. Одночасно проводиться продування аргоном через дно ковша. Після закінчення продування пронводят присадку раскислителей і що легують для коректування сонстава. Витрата аргону в цьому способі значно нижче ніж в AOD (всього 0,2 м^3/т). Сталь, що Отримується містить дуже низькі конценнтрации вуглеводу (0,01 %) при низькому змісті азоту. Окисленние хрому незначне. Для видалення сірки в ківш завантажують вапно, що дозволяє після раскисления і короткочасного пенремешивания аргоном знизити концентрацію сірки в металі до ненобходимых меж. У порівнянні з процесом AOD цей метод більш складений і застосовується для виробництва сталей ответственнонго призначення з низьким змістом вуглеводу. До достоїнств того і іншого процесу потрібно віднести економію дорогого низкоуглерондистого феррохрома, що звичайно використовувався при отриманні ненржавеющей стали в дугових печах, а також досягнення низьких сондержаний вуглеводу без значних втрат хрому.

Індукційні печі і плавка в них.

У цей час індукційні печі знаходять шинрокое застосування в металургії і машинобудуванні. У лабораторіях використовують високочастотні печі емнкостью від трохи грам до 100 кг, в ливарних цехах низько- і среднечастотные печі до 2-6 т; найбільш крупнные печі мають ємність до 60 т. У порівнянні з дугонвыми электропечами в індукційних печах відсутність електродів і електричних дуг дає можливість полунчать стали і сплави з низьким змістом вуглеводу і газів. Плавка характеризується невеликим чадом ленгирующих елементів, високим електричним до. п. д„ точним регулюванням температури металу.

Недоліком печей є холодний, погано перенмешиваемый шлак, що не дозволяє так само інтенсивно, як в дугових печах, провести процеси рафінування. Стійкість футеровки в печах невисока.

Основний тип сучасних високочастотних або инндукционных печей - це печі без сердечника. Така піч складається з індуктора-котушки, навитої з мідної трубнки з водяним охолоджуванням. Всередину індуктора вставлянется або готового вогнетривкого тигля, або тигля набинвается порошкоподібним вогнетривким матеріалом. При накладенні на індуктор змінного електричного тонка частотою від 50 до 400 кГц утвориться змінне магннитное силове поле, пронизливе простір внунтри індуктора. Це магнітне поле наводить в металличенской садке вихрові струми.

Пристрій індукційних печей

В центрі печення вміщену індуктор. Він має вигляд соленоїда і виготовлений з профільованої мідної труби. По трубі йде вода для її охолоджування. Всередині індуктора набитий вогнетривкий тигель. Струм подається по гнучким кабенлям. Піч взята в металевий кожух. Зверху тигель закривається зведенням. Поворот печі для зливу менталла здійснюється навколо осі, розташованої у сливнного шкарпетки. Поворотні цапфы печі покояться на опорнных підшипниках станин. Нахил печі проводиться за допомогою реечного механізму через жваві шарниры-цапфы або гідроприводом. Невеликі печі наклонняют за допомогою тали.

Футеровка печей може бути кислою або основною, набивною або цегляною. Для набивання використовують огннеупорные матеріали різної крупности від часткою міліметра до 2-4 мм. Для основної футеровки застосовують порошок магнезита з добавками хромомагнезита і борної кислоти для зв'язки. Кислі суміші готують на основі меленого кварциту. Набивання тигля ведуть послойнно навколо металевого шаблона, форма якого сонответствует профілю тигля.

Після закінчення набивання футеровку сплавляє і обнжигают. У залізний шаблон завантажують чавун, вклюнчают струм, метал поступово розігрівається і нагріває футеровку. Потім метал доводять до плавлення. У пернвой плавці розплавляють м'яке залізо, що дозволяє досягнути високої температури для випалення футеровки. Великі печі футеруют фасонним вогнетривким кирпинчом.

Електричне обладнання

Індукційні печі харчуються струмом високої частоти від лампових генераторів або струмом середньої частоти (2500 Гц) від машинних перетворювачів. Великі пенчи працюють на струмі промислової низької частоти (50Гц від мережі). Ці печі часто служать як міксери рідкого металу в ливарних цехах.

У схему входять машинний генератор, батарея конденсаторів і автоматичний ренгулятор, плавильний контур. Преобразовательный агренгат складається з асинхронного електродвигуна, вращаюнщего генератор і динамомашину, яка дає струм в обмотки збудження генератора.

Для компенсації реактивної потужності і створення електричного резонансу встановлюють батарею коннденсаторов. Частина конденсаторів може бути отключенна для зміни ємкісної складової. Резонанс буває при умові ωL=1/ωЗ (L-коефіцієнт самониндукции печі, З - ємність конденсатора, ω - кутова частота). Підбираючи змінну ємність, можна рабонтать в умовах, близьких до резонансу, тобто підтримувати cosφ близький до одиниці. Автоматичний регулянтор електричного режиму підтримує оптимальну електричну потужність взаємопов'язаним регулюванням cosφ, напруження і амперажів.

Технологія плавки станли в індукційної пенчи.

Плавку проводять на високоякісному ломі із зниженим содержаннием фосфору і сірки. Великі і дрібні шматки так укладають в тигель або цебер, за допомогою якої завантажують великі печі, щоб вони плотнно заповнювали об'єм тигля. Тугоплавкие ферроспланвы укладають на дно тигля. Після завантаження включають струм на повну потужність. По мірі проплавления і осендания скрапу підвантажують шихту, що не війшла відразу в тигель. Коли останні шматки шихты зануряться в жиднкий метал, на поверхню металу закидають шлакообразующие матеріали: вапно, магнезитовый пороншок, плавиковий шпат. Шлак захищає метал від коннтакта з атмосферою, запобігає тепловим втратам. По ходу плавки шлак раскисляют добавками порошку кокнса, меленого ферросилиция. Метал раскисляют кусконвыми феросплавами і в кінці алюмінієм. По ходу плавки дають добавки тих, що легують. Оскільки чаду ленгирующих практично не відбувається, то в индукционнных печах можна виплавляти сплави складного складу.

Список використаної літератури.

Металургія чорних металів; Б.В. Лінчевський, А.Л. Собольовський, А.А.Кальменев

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка