трусики женские украина

На головну

Електролітная обробка смуги - Металургія

Ліпецкий державний технічний університет

Кафедра обробки металу тиском

ДОПОВІДЬ

на тему

«ЭЛЕКТРОЛИТНАЯ ОБРОБКА СМУГИ»

Виконав: студент Лепекин Н.В.

Групи ОД-01-1

Перевірив: Пешкова

Ліпецк 2002

1. Можливості ЭО

2. Види забруднень поверхні і існуючі способи очищення

3. Электролитная очищення поверхні металів

4. Очищення поверхні металів і сплавів від оксидів

5. Результати промислових випробувань

6. Очищення поверхні зварювального дроту в електроліті

7. Нанесення покриттів при катодній обробці

8. Утворення покриттів на поверхні активного анода

МОЖЛИВОСТІ ЭЛЕКТРОЛИТНОЙ ОБРОБКИ МЕТАЛІВ І СПЛАВІВ В ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСАХ ПУТТЯ ТНОГО, ВОЛОЧИЛЬНОГО І ТРУБНОГО ВИРОБНИЦТВА.

Многофункциональная электролитная обробка (ЭО) заснована на протіканні і комплексному впливі на поверхню і саму заготівлю електрохімічних, дифузійних і термохимических процесів. ЭО проводиться, як правило, у водних розчинах електролітів солей, слабощелочных і слабокислотных розчинах з різними функціональними добавками і полягає в формуванні електричних розрядів між анодом і катодом (деталь, що обробляється ) через шар електроліту і газово-паровою подушху, навколишньою заготівлю, в умовах накладення на електроди підвищеного напруження постійного струму (від 150 В). Склад робочої середи, електричні, гидродинамические і теплові режими, конструкція вузла ЭО визначають мета і технологічне призначення процесу. Нижче приводяться результати промислового застосування і експериментальних розробок можливостей процесу.

ОЧИЩЕННЯ СМУГИ ЗАБЕЗПЕЧУЄ:

чистоту поверхні смуги до 0,00-0,05 г/м2(в залежності від міри очищення електроліту);усуває необхідність застосування стандартних способів очищення - хімічного, механічного, електролітичного (до 40В) і одного вузла промивки смуги;дозволяє вести поверхневе легування стали, зокрема, для електротехнічної- силицирование і зневуглецювання, а також можливість управляти доменною структурою металу;збільшити зчеплення покриттів різного призначення з поверхнею смуги за рахунок збільшення її площі і зміни геометрії микроразрядами;значно підвищити корозійну стійкість смуги.

Розміри установки ЭО для електротехнічної сталі шириною 1000 мм. при швидкості 2 м/сікти - 2х2 х2 м. Результати отримані при виробництві десятків тисяч тонн електротехнічної сталі на НЛМК і ММК. Новизна розробок підтверджена 6-ю винаходами.

НАСІЧКА ПРОКАТНИХ ВАЛКОВ ЗАБЕЗПЕЧУЄ:

підвищення зносостійкості валков в 2-3 рази;

шорсткість - від 0,4 до 10 мкм;

изотропность виступів вдовж і упоперек плющення -0,8-1,0;

число виступів ва базовій довжині - регульоване 50-250 шт/см;

усунення виникнення дефекту «навару» смуги на валок при обриві в безперервних станах;

підвищення поверхневої твердості валка;

вдвоє знизити свариваемость металу в рулонах при високотемпературному відпалі в колпаковых печах за рахунок «розвиненої» поверхні смуги;

визначати візуально дефекти валка, допущені при виготовленні і при пері шліфуванні;

вартість установки электролитной насічки валков в 30-50 рази нижче зарубіжних аналогів (лазерний, розрядний).

Розробки захищені нами патентами Росії, а також запатентовані Америкою, Англією, Німеччиною. Прокочено на валянні з электролитной насічкою 1000 тонн електротехнічної сталі і автолиста на НЛМК, ММК, Череповецком меткомбинате, Ашинськом метзаводе і Запорізькому

меткомбинате.

ВИГОТОВЛЕННЯ КОРОЗІЙНО-СТІЙКИХ ТРУБ З ПОКРИТТЯМ.

Суть способу однієї операції ЭО поверхні виробу в розчині певного складу і заданих режимах.

Найбільш близьким по технології є спосіб виготовлення газонефтепроводных труб (Н.В. Курганов «СТАЛЬ», № 10, 1999 р., с.55-58), що включає термічне обезжирення, дробеметную обробку і кислотне очищення з подальшим нагрівом в печі, послідовним нанесенням захисних шарів з эпоксидного праймера, адгезива я поліетилену, охолоджування, перевірку сплошности, обробку і контроль якості покриття. Основна нестача способу в тому, що підготовка поверхні перед нанесенням покриття включає три складні, тривалі, самостійні технологічні операції, направлені на поліпшення якості з'єднання покриття з металом труби. При цьому корозійна стійкість в більшій мірі визначається захисними покриттями і якістю його нанесення.

Процес ЭО дозволяє сумістити в одній операції все вище назване. Електротехнічна сталь, дуже схильна до корозії, навіть протягом дня, після року зберігання в умовах «сніг- дощ- тепло- дощ» залишилася без слідів корозії. Валяння прокатних станів після электролитной насічки не іржавіє в аналогічних умовах в порівнянні з валянням після дробеметной обробки.

Великі можливості процесу ЭО представляються в технології волочильного виробництва. Обробка высоколегированной дроту на досвідчено- промисловій установці дозволила сумістити в одній технологічній операції очищення поверхні, високотемпературну обробку і нанесення захисно - мастильного подслоя з складу електроліту при необхідності подальшого волочіння. Розміри электролитного вузла- 400 мм, швидкість дроту до 2 м/сікти.

ОЧИЩЕННЯ ПОВЕРХНІ МЕТАЛІВ І СПЛАВІВ В ЕЛЕКТРОЛІТІ З ВИКОРИСТАННЯМ ПІДВИЩЕНИХ НАПРУЖЕНЬ

1. Види забруднень поверхні і існуючі способи очищення

Стан поверхні металів і сплавів впливає великий чином на експлуатаційні якості готових виробів. Важливу роль грає під готовка поверхні на проміжних операціях, оскільки забруднення, що вносяться при їх проведенні можуть дати дефекти, виправлення яких на подальших стадіях виготовлення продукції вельми скрутне.

Що Зустрічаються на поверхні стальних виробів забруднення можна розбити на три основні групи:

1) тверді окисные і сольові освіти (окалина, іржа, прондукты труєння і т. д.),

2) масляні, жирові і эмульсионные плівки, що наносяться спеціально при плющенні і штампуванні як змазка,

3) тверді і рідкі забруднення випадкового характеру (пил, металлинческие частинки і т. д.).

Забруднення першої групи майже нерозчинні у воді, лужних і органічних розчинниках, але добре розчиняються в кислотах. Миненральные масла розчиняються в органічних розчинниках (бензині, беннзоле, ефірі і т. д.). У лужному середовищі вони диспергируются і утворять

емульсії, що відділяються від поверхні металу: Тваринні і растительнные масла порівняно легко омыляются лугами, розчиняються в органнических розчинниках і утворять водорастворимые з'єднання з некотонрыми кислотами.

Продукти взаємодії тварин і рослинних жирів з применянемыми для очищення розчинами також можуть бути эмульгированы. Частина з них розчинна у воді, частина реагує з лугами з утворенням водорастворимых з'єднань.

Масла і жири при нагріві в окислювальному середовищі згоряють, а у восстанновительной і нейтральної - розкладаються, переганяються і випаровуються.

При певних умовах на поверхні металу може залишитися твердий залишок, видалення якого вельми скрутне.

Забруднення третьої групи звичайно віддаляються технічними способами (щітками, сильним струменем води, дією ультразвукових коливань).

Істотну роль в процесах очищення грає склад стали і стан її поверхні. Легуючі елементи, що Містяться в сталі і домішки сильно впливають на склад і структуру окисных плівок, що утворюються на поверхні.

Різноманітна природа забруднень поверхні приводить до необходинмости виконувати різні операції очищення в певної последовантельности. При цьому за кожною хімічною операцією повинна слідувати відповідна промивка поверхні.:

При хімічному обезжиренні очищаюча рідина повинна добре змочувати поверхню металу. Тільки в цьому випадку можна досягнути такого контакту, при якому може статися або розчинення забруднення, або його відрив від поверхні. Це відбувається в тому випадку, якщо коэффинциент поверхневого натягнення (або поверхнева енергія) на межі метал - газ перевищує суму відповідних аналогічних характеринстик на межах метал - рідина і рідина - газ. При великій величині поверхневої енергії межі метал - рідина спостерігається явище повного незмочування. Проміжний стан характеризується певною величиною крайового кута змочування (кута між поверхнонстью металу і дотичної до поверхні рідина - газ в точці сопринкосновения трьох серед).

Рідке забруднення віддаляється з поверхні за допомогою нерастворянющейся рідини в тому випадку, якщо вона здатна утворювати на межі з металом крайовий кут, менше крайового кута, що утворюється рідким

забрудненням» При цьому очищаюча рідина повинна прника-пь через

тонку плівку рідкого забруднення безпосередньо до поверхні металу.

Витиснення плівки очищаючою рідиною майже завжди сопровожданется хімічною взаємодією їх компонентів. Останнє грає реншающую роль при розчиненні забруднень органічними растворителянми. Інтенсифікація цих процесів досягається застосуванням поверхнонстно-активних речовин (ПАВ), які допомагають відділити частинки загрязннения від поверхні металу з утворенням емульсії і втримують в ній частинки, не даючи їм можливості повторно осісти. Для інтенсифікації процесів при хімічному обезжиренні часто застосовують ультразвук.

Електрохімічне обезжирення в лужних розчинах протікає швидше, ніж хімічне. Як електроліти використовуються розчини тих же речовин (МаОН, КОН, МазР04, Nа2СОз, Ма2&Юз), що і при хімічному обезжиренні. Механізм процесу електрохімічного обезнжиривания зводиться, в основному, до эмульгированию жирів пухирцями водня (на катоді) або кисня (на аноді).

При зануренні забрудненого металу в лужний розчин наблюдаетнся розрив масляної плівки і збирання її в краплини. При поляризації металу прилипання масляної плівки до металевої поверхні умепь шается. Газові пухирці, відриваючись від електрода біля краплини масла, затримуються на ній. По мірі збільшення їх розмірів масляні краплини витягуються, сили зчеплення їх з поверхнею металу меншають, і вони відриваються від поверхні.

При використанні постійного струму на катоді виділяється в два рааа більше газу, ніж на аноді. Тому катодне обезжирення є болів ефективним. При однаковій кількості газу, що виділяється більш ефективним є обезжирення киснем, що виділяється. Це може бути пояснене частковим гидрированием змазки (взаємодією з воднем) з утворенням більш в'язких продуктів, які важче віддаляються з поверхні.

Звичайно вживана густина струму в стаціонарних ваннах не превы шает 0,03...0,1 А/см2, при обезжиренні смуг, що швидко переміщаються і дроту густину струму збільшують до 0,25...0,50 А/см.

Найбільш простим способом видалення з поверхні всіх органічних речовин є знежирюючий відпал. Для запобігання образованния на поверхні шару оксидів його звичайно проводять в захисної атмоснфере. Це ускладнює конструкцію відповідних агрегатів і підвищує вартість даної технологічної операції. Тому його застосовують в тих випадках, коли нарівні з обезжиренням потрібно термічна обробка. Повного випаровування масел і жирів з поверхні звичайно не відбувається.

При нагріві в повітряній атмосфері це зв'язують з окисленням комнпонентов мастильних матеріалів. При нестачі кисня замість повного згоряння змазки може відбуватися процес сухої перегонки, сопровожндающийся утворенням твердого вуглецевого залишку.

Видалення з поверхні оксидів звичайно проводять з використанням хімічного і електрохімічного труєння. При хімічному труєнні на поверхні протікають складні фізико-хімічні процеси: смачинвание окалини розчинами кислот, проникнення їх в пори, сопровожданющееся початком хімічної взаємодії. Цьому моменту соответствунет найбільша швидкість процесу. При насиченні розчину продуктами взаємодії спостерігається спад швидкості розчинення оксидів.

Застосування електрохімічного труєння дозволяє интенсифициронвать процес видалення оксидів. Як електроліти використовують раснтворы кислот, лугів, солей, а також їх суміші. Стальні вироби можуть бути як катодом, так і анодом.

При катодному труєнні в розчинах кислот виділяється водень, котонрый має велику відбудовну здатність і може восстанавлинвать вищі оксиди металів до нижчих, розчинних в кислоті. Крім того, виділення водня сприяє розпушенню і відриву окалини.

При анодному труєнні видалення оксидів супроводиться утворенням пасивної плівки, перешкоджаючої розчиненню основного металу.

Для очищення поверхні від оксидів застосовуються і інші методи; зокрема механічні: обробка металевими щітками, абразивами, дробеструйная і піскоструминне очищення.

2. Электролитная очищення поверхні металів від масляних і жирових забруднень

Специфіка процесів біля активного електрода обумовлює компнлексное вплив, який може бути використане для обезжирення поверхні. При цьому буде діяти електрохімічний механізм видалення забруднень, пов'язаний з виділенням водня на катоді і кисня на аноді. Інтенсивність цього процесу буде набагато більше, оскільки величина густини струму буде значно перевищувати ту, котонрая досягається при низьких напруженнях. Скипання електроліту у катода сприяє розм'якшенню забруднень і ослабленню їх зчеплення з понверхностью металу. Кавитационные і электроэрозионные процеси вблинзи поверхні, що обробляється також прискорюють процес обезжирення.

хімічним процесом - відновленням вищих оксидів заліза в нинзшие атомарним воднем. Для цього було запропоновано використати як постійний, так і змінний струм напруженням не менше за 100 В при густині струму 5...10 А/см. Передбачається струйная подача електроліту на виріб, що обробляється. Обезжирення при аналогічних режимах запропоновано провести в: напруження 90...180 У, густина струму 8... 10 А/см2.

Перевірка даного методу проведена для стрічок шириною 40 мм з використанням струйной (спреерной) подачі електроліту (8...12%-ный розчин Nа2СОз) і шириною 250 мм методом опускання смуги у ванни з використанням частково зануреного в електроліт ролика. Оптимальною в даних роботах визнана температура електроліту 40...50 З, а концентрація Ка2СОз - вище за 7%. Рекомендоване напруження залежить від швидкості руху смуги: 90...120 У при швидкості 0,5 м/з і 140...190 У при швидкості 2 м/з і більш. Оптимальні режими дозволили добитися видалення 98% забруднень.

Электролитная обробка сприяла підвищенню пластичності, що виразилася в зниженні тиску на валяння при плющенні смуг і уменьншении вмісту в сталі вуглеводу і азоту. Останнє пояснюється воздейнствием на цементит і карбонитриды заліза, які є в сталі У вигляді включень. Помічено згладжування микрорельефа поверхні, достингаемое за рахунок дії імпульсних розрядів.

Було виявлене проникнення змазки при плющенні на глибину 10...13 мкм в залежності від міри деформації. На понад ности вуглевод розподілявся у вигляді великих сегрегації площею до 1 мм, Хімічне обезжирення, здійснюване протиранням зразків бензином і ацетоном, не дозволяло видалити забруднення, що проникли по порах і тріщинах в глибочину металу. Подальша обробка в електроліті при напруженнях 100...170 У дозволила зменшити площу сегрегації в десятнки раз і досягнути кількості залишкових забруднень 0,14...0,23 мг/м2.

Для обезжирення смуги концентрацію кальцинованої соди слендует приймати не вище за 7%, оскільки при більш високій концентрації утрудняється промивка смуги. Добавка до 2% фосфатів або до 0,6% поверхнево-активних речовин сприятливо впливає на процес очищення і полегшує змивши з поверхні смуги залишків електроліту. Добавка їх в більшій кількості приводить до посиленого пенообразованию і вторичнному забрудненню поверхні при виході з ванни.

Оптимальним визнане робоче напруження 70... 120 У, що забезпечує якісне очищення (видалення 97...98% забруднень) при початкової загрязнненности смуги 1,081...1,176 г/м.

Потрібно відмітити, що вказані в даній роботі значення поверхностнной потужності (1,5...3,5) - 10 кВт/м представляються завищеними, оскільки отримані з урахуванням припущення, що основне падіння напруження (до 70...80%) відбувається в прикатодном шарі.

Потрібно відмітити, що при напруженнях, відповідних переходу від режиму II до режиму III, якість очищення гіршає, що пов'язано з нестабільністю процесів в цих умовах (мал. 3.1).

Пізніше аналогічні дослідження були проведені в Слов'янській філії ВНИИМЕТМАШ.

Як електроліт застосовували водні розчини кальцинованої соди з концентрацією 8.-.12% або сульфату натрію (концентрація 15...20%) Застосування деяких нейтральних електролітів, зокрема сульнфатов, хлоридов, нітрату дозволяє інтенсифікувати процеси очищення поверхні. Однак експлуатація таких електролітів пов'язана з додатковими труднощами: елементи циркуляційної системи должнны бути виконані з коррозионностойких матеріалів. Крім того, в зоні обробки в цьому випадку спостерігається виділення токсичних газів, що пред'являє підвищені вимоги до вентиляції і техніки безпеки.

Представляє інтерес дослідження залежності питомих энергозатрат від густини струму при очищенні поверхні смугового прокату. За результатами експериментів, представлених на мал. 3.2, були зроблені наступні висновки:

1. Енергетичні витрати на очищення мінімальні при густині струму 1 А/см2.

2. Очищення тільки при анодній поляризації вимагає енергії на порядок більше, ніж при катодній.

По технологічних можливостях було запропоновано виділити п'ять зон,

Область А характеризується високою інтенсивністю видалення загрязненния, в тому числі і оксидів, але енерговитрати при цьому значні.

Область Би-з поверхні прокату віддаляються змазка і сажистые забруднення, при цьому відпадає необхідність в щітково-мийних машинах (ЩММ).

Область В характеризується мінімальними енергетичними витратами, застосування ЩММ залежить від вимог до якості очищення.

У області Г обов'язкове застосування ЩММ, енергетичні витрати відносно невисокі.

Область Д не ефективна з точки зору енергетичних витрат.

Обробка при малих напруженнях і низькій густині струму звичайно застосовується як фінішна операція після проведення попереднього очищення іншими способами.

При электролитной очищенні поверхні забруднення переходять в элей-тролит. У процесі експлуатації електроліт також забруднюється за рахунок поступового розчинення анода.

Результати спектральнного аналізу, проведеного в інфрачервоній області, свідчили про те, що в процесі электролитной очищення відбувається розкладання ефірів і карбоновых кислот, вхідних в склад эмульсола. Диференціальний термічний аналіз неорганічних забруднень показав наявність двох ендотермічних ефектів при 110 "З і 400 "З, зумовлених втратою сорбционной і кристаллизационной води, і великого екзотермічного ефекту з максимумом при 275 "С. Такиє ефекти характерні для гелеоб-різних оксидів РегОз - пН20. Дані рентгенофазного аналізу показали, що основними складовими неорганічних забруднень є Ре(ВІН)з і у-РезОз - НзО. При спектральному аналізі виявлені домішки 81, Са і інш. Після прокаливания на повітрі при температурі 1000 "З в складі забруднень були виявлені 5102 (а-тридимит), оксиди РеО, Ре20з, Рез04, 4Са - ЗРе20з - Рез04.

Таким чином, до складу забруднень входять: технологічні масла і продукти їх перетворення (ефіри, спирти, альдегіди і кетон), гидраты оксидів заліза, кремнію і кальцію, солі речовин, вхідні до складу електроліту, а також частинки металу, що є продуктами знеси смуги і обладнання при плющенні.

3 Очищення поверхні металів і сплавів від оксидів

Можливість очищення поверхні від оксидів передбачалася - однієї з перших робіт по застосуванню даного способу поверхневої обробки. Результати експериментальної перевірки, проведеної в роботі для смугового прокату, показали, що обробку можна вести в розчинах Nа2СОз, МаС1, К.2СОз з концентрацією 5...10% при напруженнях 160... 220 Тривалість видалення горячекатанной окалинны з смуг малоуглеродистой стали завтовшки 2,5...10 мм становила 20...45 з при використанні як електроліт розчину кальцинованої соди.

Застосування солей активних кислот дозволяло знизити час обробки на 40... 60%. Експерименти, проведені з використанням слабих раствонров соляної і сірчаної кислоти, дозволили значно скоротити час обробки. Так, окисная плівка завтовшки 0,2...0,35 мм, що утворюється ні поверхні автолистовой стали при холодному плющенні, віддалялася в тече ние 0,2...0,25 з. Окисная плівка завтовшки 1,5...2,0 мкм, що утворилася при відпалі на поверхні неіржавіючої сталі, віддалялася протягом 0,3...0,5 з, а окалина завтовшки 10...18 мкм була видалена з поверхні товстих смуг за 1,0...5,0 з.

Необхідно відмітити, що катодне очищення поверхні від оксидів по суті є электроэрозионной обробкою. Вона може відбуватися тільки при виникненні імпульсних електричних розрядів. Як відмічалося раніше, характер імпульсних розрядів в режимах III і IV приблизно однаковий. Відмінність лише в тому, що в перехідному режимі періодично осуществлянется контакт електроліт - металевий катод, що приводить до охлажденнию останнього і не дозволяє утворюватися на поверхні стабільному парогазовому шару.

При обробці виробів, рухомих з досить великою швидкістю, поверхня металу не зможе нагрітися до значної температури навіть при виході на режим IV.

Як електроліт використовувався 10%-ный водний розчин сернокислого натрію при температурі 50...70°С. Опити проводинлись при напруженні до 150 В. Оптімальним визнане застосування катодної поляризації, забезпечуюча належна якість очищення за час обробки, рівне 3 з.

Для інтенсифікації процесу очищення до розчину соди (9,5...11%) було запропоновано додавати 1,3...1,5% фтористого натрію. Очищення провондили при напруженні понад 170...180 У і густина струму 0,9...1,1 А/см2.

Обранботка, названа авторами электроразрядной, проводилася при напруженні 170...180 У і густина струму 0,95...1,0 А/см2в електроліті, вмісному 12...15% соди. Було знайдено, що після 30 з обробки спостерігалася значна зміна рельєфу поверхні, сильна разрыхленностыо окисного шара, що характеризується, вырывами, що оголяють дільниці металнлической основи. При подальшій обробці (60 з) окалина зберігалася в-ввде окремих острівців. Збільшення часу обробки до 90 з і вище приводить до микрооплавлению основного металу. При цьому можливе повторне окислення поверхні, що очищається.

Застосування попереднього знакозмінного згину дозволяло сонкратить час очищення з 60...90 до 20...25 з. Швидкість очищення може бути збільшена при подальшому використанні привідний металевих щіток[131].

Для очищення поверхні стального дроту і стрічок було запропоновано застосувати 10... 15%- ный розчин сульфату амоній. Процес рекоменндовано провести при напруженні 100...150 У і густина струму 2,5...3,4 А/см2.

Можливе також очищення фасонних поверхонь із застосуванням специнальных пристроїв для подачі електроліту.

Вельми недостатньо досліджена можливість застосування анодного процесу для очищення поверхні. Можливо, це пов'язано з повторним її окисленням внаслідок виділення кисня. Тим часом, дані, що є вказують, що при анодному процесі відбувається активне розчинення деяких металів. До них відносяться вольфрам, молібден, алюміній, титан. Гірше розчиняються хром і деякі стали. У ряді випадків максимальний ефект спостерігався в порівняно вузькому інтервал напружень, де вихід по струму, визначуваний умовно згідно із законом Фарадея,

перевищував 100%. Автори зв'язують це з протіканням інтенсивних хімічних і електрохімічних реакцій в парогазовой оболонці в присутності електричних розрядів, а також їх безпосереднім впливом на поверхню анода, особливо в электрогидродинамическом режимі. Вознможна ерозія поверхні і в режимі нагріву.

Таким чином, анодна обробка суміщає в собі электроэрозионное, кавитапионное і електрохімічне впливи, і для деяких металів і сплавів її застосування може дати позитивний ефект. По своїй дії вона є электроэрозионноэлектрохимической, яка нанходит широке застосування в машинобудуванні як один з видів розмірної обробки.

4. Результати промислових випробувань і впровадження способу электролитной очищення поверхні

Очищення поверхні металів і сплавів в електроліті при підвищених напруженнях, та, що отримала ряд назв (электролитная, электролитно-кя-витационная, термоэлектроразрядная) пройшов дослідно-промислові иснпытания.

Найбільш прийнятним сортаментом для її використання є дріт і прутки, що має круглий перетин. При їх обробці відсутня необхідність вживання спеціальних заходів для захисту кромок, що іноді має місце при обробці смуг, особливо тонких. Крім того, для них легше створити одну з необхідних умов для электролитной обробки: площа допоміжного електрода повинна бути більше пло щади активного електрода (дільниці поверхні, що обробляється ).

Очищення поверхні зварювального дроту діаметром до 8 мм проводилася на спеціалізованій установці при напруженні 150...200 У і амперажу 100... 150 А. Максимальная швидкість дроту, що забезпечує її якісне очищення, досягала 50 м/міна, що використовується електроліт - розчин кальцинованої соди концентрацією 10...15%. В даної устанновке використали катодний процес. Після обробки на поверхні утворювалася захисна плівка, вмісна натрій, що поліпшувало услонвия горіння дуги при подальшому використанні дроту.

Аналогічні параметри використані в установці, призначеній для очищення дроту від іржі і графито-мылъной змазки. Габарити установки були 2200 х 1700 х 1900 мм, вживане напруження 180 ± 20 В, ампераж до 400 А, густина струму 4,9...5,2 А/см2. Як електроліт використали водний розчин соди концентрацією 5 ± 1%.

На одній з промислових установок здійснювалося труєння пронволоки діаметром 1...3 мм при напруженні до 130 В і густина струму до 15 А/см2при швидкостях 2,5...9,5 м/міна.Обробка смуг малої ширини (від 40 до 350 мм) проводилася з використанням вузлів різної конструкції, в тому числі з горизонтальним і вертикальним переміщенням виробів.

Була виконана дослідно-промислова перевірка электролитной очі-, стки поверхні рулонної електротехнічної сталі промислової шинрины (до 800 мм). Обробку проводили в двох режимах: розрядному (при напруженні 200...240 У і амперажу в кожній з двох ванн 300...500 А), і в режимі активного електролізу (при напруженні 80... 100 У і амперажу 600...1000А).

Перший режим найбільш ефективний для очищення поверхні металу, прокоченого з використанням эмульсола. У той же час очищення поверхнности із залишками індустріального масла в даному режимі нецелесообразнна. Під впливом електричних розрядів в цьому випадку відбувалося часткове вигоряння летучих фракцій з утворенням твердих частинок, які надалі коагулировали і служили джерелом повторного забруднення поверхні.

Одночасно з відроблянням технології була проведена оцінка возможнности застосування як джерела живлення тиристорных преобразонвателей АТ-1000/230-1 з номінальним випрямленим напруженням 230 В і номінальним струмом 1000 Вибрані агрегати є регулинруемыми перетворювачами трифазного змінного струму і предназначанются для живлення якірних ланцюгів електродвигунів постійного струму. Їх застосування в электролитной очищенні широкосмуговий прокату було пронведено уперше і вимагало дослідження можливості використання їх для цих цілей.

Певні складності виникли при переході від электролизного режиму до розрядного, бо в перехідному режимі спостерігалися кидки струму, іноді спрацьовував струмовий захист.

Одним з варіантів виведення на розрядний режим без перегрунзок по струму є поступове збільшення площі контакту электронлита і смуги при повному напруженні на спреере. Поступове збільшення рівня електроліту приводить до локального контакту електроліту з смугою і виникнення розрядів на невеликій площі торкання, при цьому перехідні процеси на малій площі не створюють великих струмів, прендельных для перетворювачів. Подальше збільшення площі торкання смуги з електролітом вже не веде до зриву розрядів і переходу процесу в электролизный режим з великими струмами.

З грудня 1985 р. на Ашинськом металургійному заводі уперше в країні впроваджений і успішно експлуатується промисловий агрегат электнролитной обробки смуг, на якому була реалізована технологія, що розглядається. На цьому агрегаті використовується універсальна конструкція, що забезпечує можливість двостороннього очищення смуг товщиною від декількох десятків до декількох стільники мікрон. Дана схема може бути застосована і для обробки більш товстих смуг. Застосування спеціальної конструкції дозволило забезпечити рівномірний розподіл потоку електроліту, а також густини струму по ширині смуги, що дає можливість провести якісне очищення обох поверхонь і уникнути локального перегріву окремих дільниць, в тому числі і кромок,

Оптимальні параметри і розташування робочого електрода по отноншению до смуги дали можливість знизити падіння напруження в электро лите і збільшити виділення енергії в парогазовом шарі біля обрабатыванемой поверхні. За результатами випробувань рекомендовані оптимальні режими обробки, що забезпечують кількість залишкових забруднень менше за 20 мг/м, при цьому час очищення скорочений до 0,1 з.

Електробезпека роботи агрегату забезпечується конструкцією уснтановки, заземленням смуги, системами огорож і блокування, устанновленных на агрегаті.

На заводі фірми "Ніппон кокан" одна з установок електролітичного очищення переобладнана для роботи в режимі високої густини струму (не менше за 1 А/см), при цьому тривалість очищення не перевищує 0,1 з. Відомості про інші технологічні параметри, напруження, склад і температуру електроліту, а також про вживану конструкцію, відсутні. У той же час приведені вище дані вельми схожі з тими, які застосовуються при электролитной очищенні.

Загалом можна відмітити, що найбільш технологічно відпрацьованої і підготовленої до впровадження потрібно вважати очищення поверхні смуги від технологічних змазок, механічних частинок і інших забруднень після холодного плющення. Мала тривалість обробки (0,1...0,2 з) дає можливість провести якісну підготовку поверхні у вузлах малої протяжності. Це дозволяє вводити вузли очищення до складу дейстнвующих агрегатів при їх реконструкції і збільшити їх продуктивність в тому випадку, якщо лімітуючим параметром є швидкість подготовнки поверхні.

Як правило, агрегати безперервної обробки, на які рулони смуги поступають після холодного плющення, мають комплекс пристроїв, де здійснюється багатоступінчасте очищення поверхні (хімічне обезжирення, щітково-мийна обробка, низковольтная электрохиминческая або ультразвукове очищення). Вузол электролитного обезжирення

може бути встановлений замість будь-якої ванни, де виконуються вышеуказаннные операції, а площі, що звільнилися можна використати для устанновки додаткового технологічного обладнання, що забезпечує підвищення швидкості подальшої обробки.

Застосування электролитной очищення поверхні смуг після холодного плющення може скоротити кількість вуглеводу, що перейшов з прокатної змазки, що залишилася на по поверхні, в метал в процесі відпалу.

Для электролитного обезжирення застосовуються технологічні раснтворы приблизно такого ж складу, як при хімічному і низковольтной електрохімічному очищенні (водні розчини кальцинованої соди з добавками тринатрийфосфата, а також слабі розчини лугів). Це дозволяє використати існуючі системи циркуляції при предваринтельном охолоджуванні електроліту, який буде нагріватися при обробці. Обезжирення перевірене при швидкостях переміщення смуг до 120 м/міна, можлива обробка при великих швидкостях.

Электролитная очищення поверхні металів і сплавів від оксидів перевірене і може бути рекомендована до впровадження на агрегатах, де проводиться обробка смуг малої ширини, прутков, дроту і т. д. Рекомендовані швидкості переміщення до 20...30 м/міна. У цей час технологія не розроблена настільки, щоб її можна було рекомендувати для використання в агрегатах, призначених для труєння широких смуг, що переміщаються з великими швидкостями.

5. Очищення поверхні зварювального дроту в електроліті

Особливості очищення зварювального (і будь-якої іншої) дроту, пов'язані з простяганням її через робочий вузол, накладають певний отпенчаток на ведіння технологічного процесу і конструкцію установки.

Відразу відмітимо, що варіанти ванної обробки значно поступаються камерним (і навіть спреерным) по ефективності і продуктивності. Це пояснюється неможливістю забезпечення хорошої змінності электнролита в прикатодной зоні і, як наслідок, неможливістю підтримки прикатодной області в найбільш оптимальному стані. На відміну від хімічного труєння про очищення ванним способом всієї бухти дроту одночасно (наприклад, повним або частковим зануренням) не може бути і мови через неможливість течії процесу в межвитковом пронстранстве і проблем, виникаючих з її зберіганням в неперемотаному вигляді.

Вищевикладені міркування, існуючий досвід і наші предваринтельные дослідження привели до створення промислової установки "ЕП-10", пристрій якої показаний на мал. 3.3.

Установка являє собою раму, на якій змонтовані разматынвающее, направляючий і приймальний пристрої, бак з електролітом і

насосом для його подачі, робоча камера. Окремо розташований специалинзированный джерело живлення з блоком управління і контрольними приладами. Механічна частина обладнання виконана на базі відомих випробуваних інженерних рішень, які в кожному конкретному випадку, згідно з вимогами замовника, можуть бути різними.

Робочий вузол установки (мал. 3.4 а) являє собою циліндричну конструкцію, що складається з двох електрично не пов'язаних один з одним елементів: робочої камери 1 і "холодильника" 2. Позитивний полюс джерела живлення подається тільки на першу камеру. Для зручності заправнки дроту у верхній частині камер поблизу перегородки 3 і кришки 5 вирізані прямокутні вікна, які закриваються кришками або повонротными кільцями.

При роботі установки електроліт послідовно протікає через ранбочую камеру і холодильник. Співвідношення лінійних розмірів камер», перетинів патрубків і деяких інших елементів розраховано і підібрано таким чином, щоб електричний потенціал, що попадає у другу камеру по електроліту, створював на корпусі другої камери, також виявляє- щейся анодом, визначене напруження. У цьому випадку напруження на 1 першій камері можна підвищити і довести до такого значення, при якому 1 очищення в ній буде йти більш ефективно, але з деяким нагрівом дроту. У другій камері при цьому буде також йти процес очищення, вже без нагріву дроту, з її охолоджуванням і захистом від повторного окислення при контакті нагрітої поверхні з навколишнім середовищем.

Таким чином, співвідношення, що автоматично підтримується потенциналов на камерах дозволяє інтенсифікувати процес очищення.

Досвід експлуатації установок типу "ЕП-10" виявив певні нендостатки в конструкції її окремих вузлів і в подальшому деяким змінам крім механіки зазнав і вузол очищення.

У першому варіанті (мал. 3.4 а) електроліт в робочу камеру подавався через три патрубки, розташованих в одній площині і зміщених відносно один одного на 120 градусів, а виводився через патрубок більшого діаметра, вваренный вертикально у верхній її частині. У холодильнник електроліт подавався через два патрубки, розташованих на образуюнщей циліндр-корпуси знизу, а зливався через два аналогічних зміщених відносно осей нижніх патрубка у верхній частині. Часто в холодильнику задіялося два патрубки (один на вхід, інший на вихід), щоб забезпечити зустрічне по відношенню до переміщення дроту рух електроліту.

У модернизированном вузлі очищення (мал. 3.46) подача електроліту здійснюється через спеціальні пластмасові распылители - равлики. У робочій камері і холодильнику розташовано по два распылителя таким чином, що витікаючий з них електроліт омиває зсередини тільки стінки

камер, а на дріт, що обробляється окремі струмені не попадають. Позитивну роль в цьому випадку грає також взаємодія двох потоків, закручених распылителями в протилежні сторони. Необнходимо відмітити, що переваги модернизированного вузла очищення реалізовуються тільки при повному і постійному заповненні електролітом камер і достатньої його змінності, що і відбувається при роботі установки.

Для невеликих підприємств і виробництв, що використовують полуавтомантическую зварювання епізодично або з перервами в технологічному циклі розроблено пристрій электролитной очищення зварювального дроту, те, що вбудовується безпосередній в напівавтомат без обмеження його типу і моделі і з мінімальною його переробкою.

Пристрій складається з вузла очищення, розташованого між подаючим механізмом і пристроєм для розмотування бухти дроту, і специализинрованного джерела живлення з пультом управління.

Основні технічні характеристики пристрою:

Напруження живлення, В 380

Робоче напруження на камері, В 80-200 Максимальний робочий струм. А 100 Швидкість протяжки, м/ч до 500 Тривалість включення, % 40-80* Вага, кг 50-100*

ФОРМУВАННЯ ПОКРИТТІВ НА ПОВЕРХНІ ЕЛЕКТРОДІВ ПРИ ПІДВИЩЕНИХ НАПРУЖЕННЯХ

1. Нанесення покриттів при катодній обробці

Наявність електричних розрядів між поверхнею, що обробляється і електролітом сприяє переходу елементів електроліту в парогазовую оболонку, де вони знаходяться в хімічно активному стані. При цьому іони металів і інших легуючих елементів, таких як бор, вуглевод, азот, спрямовуються до катода. У результаті поверхня, що обробляється збагачується цими елементами. При цьому на поверхні можуть статися хімічні реакції, внаслідок яких або утвориться окисная плівка, або наростає поверхневий шар. Останнє прискорюється за рахунок микронкапель електроліту, рухомих через парогазовый шар до поверхні металу. Одночасно відбувається ерозія поверхні. У результаті стан поверхні визначається як результат взаємодії протилежно

діючих чинників.

У одній з перших робіт по застосуванню катодного процесу для нанесення покриттів на сталь використовувався сам факт нагріву поверхні катода в електроліті. Призначені для нанесення на поверхню наплавочные порошки сормайта і сталинита (суміші карбидообразующих елементів з вуглеводом) спочатку були закріплені на поверхні з испольнзованием рідкого скла. Після сушки і прокалки при 400 °З стержневі зразки діаметром 5...10 мм нагрівали у водному електроліті, вмісному 10 % КазСОз, при напруженні 200...250 У і густина струму 5...65 А/см2. У дослідах отримані наплавленные шари товщиною від десятків до сотень мікрометрів з микротвердостью 8...9 ГПа. Оскільки перегрів вище за темнпературы плавлення сплаву був невеликим, основний метал плавився

трохи, тому навіть тонкі шари сплаву не перемішувалися г металом основи.

Обробка по біполярній схемі в 3...7%-ном розчині щавлевої киснлоты була застосована для отримання на поверхні дроту гидрокса латов заліза т - Рег(С204) - пРе(ВІН)з, отлагающихся у вигляді кристалличенского осадка. Ці з'єднання, що використовуються як подсмазочного шар, полегшують процес волочіння дроту. У даному процесі испольнзовался як сам електроліт (щавлева кислота), так і іони заліза, що поступають в електроліт з поверхні, що обробляється в анодних ячейнках.

Катодний нагрів був використаний для отримання боросодержащих комнпозиционных електрохімічних покриттів (КЭП). Суть преднложенного в даній роботі методу складається в спільному осадженні электнролитического нікеля з дисперсними частинками аморфного бора або карбіду бора і подальшій термічній обробці в электролитной плазмі. Товщина отриманих покриттів становила 0,3.-.0,4 мм, вміст частинок в покриттях був 4,6 маси. % бора і 5,9...7,2 маси. % В4С. Дифузійний відпал покриттів здійснювали в 15%-ном розчині Nа2СОз при витримках від 1 до 300 з, швидкість нагріву становила 50 і 500 "З/С. Температура нагріву регулювалася в межах 500...880 °

Дослідження кінетики утворення скорении цього процесу в порівнянні з нагрівом в печі. Було встановлено, що об'ємна частка і температура початку утворення бориду і їх розподіл в об'ємі покриття залежить від природи наполнителя. Відмічене також утворення пір розміром 0,5... 9 мкм при плазмовій (электролитной) обробці покриттів нікель-бор, в той час як покриття № часів не містили.

Аналіз дослідження тонкої структури покриттів показав, що в интернвале температур формування бориду (400...900 °З) спостерігалася висока густина дислокації (10. ..10 см'2), причому в покритті з карбідом бора вона була майже на порядок нижче, ніж в покритті з частинками аморфного бора. У роботі проведене порівняння триботехнических властивостей покриттів, минулих звичайний (пічної) відпал і электролитный нагрів. Лінійний знос покриттів після электролитного нагріву був значно нижче, коефіцієнт тертя змінювався неістотно. Автори зв'язують це з більш високим вмістом боридной фази в приповерхностных шарах (в покритті №-В) і з більш рівномірним розподілом боридной фази (в покритті №).

Мало досліджена обробка в перехідному режимі катодного процесу. Тим часом його використання для цих цілей представляє значний інтерес. Наявність в даному режимі імпульсних електричних розрядів дозволяє провести очищення поверхні, в тому числі і від оксидов. У той же час існування інтервалів часу, коли здійснюється контакт електроліту з металом, не допускає перегріву останнього в об'ємі і дозволяє здійснити звичайний гальванічний процес осадження металнлов на поверхню катода. Обробка отриманого шара імпульсними електричними розрядами може привести до освіти на поверхні складної системи, що перебуває як з металу, що обробляється, так і з компонентів електроліту.

Одним з можливих варіантів застосування даної обробки є технологія зміцнення поверхневого шара впливом електричних розрядів при повному збереженні структури і властивостей в об'ємі виробу. Така обробка названа авторами технологією обробки електричними розрядами (ТОЭР).

Попередні експерименти показали значне збільшення твердості поверхневого шара оброблених виробів з різних сталей в порівнянні з початковою твердістю в об'ємі металу, прийнятою за 100%:

Ст. 3 - 400%, сталь45 - 320%, Р6М5 - 200%, У8 - 290%, 60Х2СМФ (загартована валковая сталь) - 120%, 20ХГСА - 170%. Технологія дозволяє створити микрорельеф поверхні із заданою шорсткістю, відмінною вынсокой мірою изотропности.

На базі технології розроблена установка, на якій можна обрабатынвать робоче валяння прокатних і дрессировочных станів, вальцы і інші деталі.

Технічна характеристика установки Густина електричних

розрядів, 1/см - з 40...100

Тривалість обробки (в залежності від шорсткості, що задається ), мін 2...30

Споживана потужність (в залежності від розмірів валка), кВт 20...200

Габаритні розміри, м 4х3х3

Велике число електричних розрядів з високою густиною на единницу поверхні, випадковий характер зародження і постійно меняющенеся у часі розподіл розрядів по поверхні, можливість легинрования поверхневого шара різними елементами в процесі воздейнствия на поверхню плазми електричних розрядів - все це обеспечинвает комплекс позитивних властивостей поверхневого шара, який весьнма скрутно отримати іншими способами і пристроями.

Характеристики поверхневого шара оброблених прокатних валков

Твердість, ГПа 11...12 Товщина шара, мкм 150...250 Інтервал шорсткості, що задається, мкм 1...10 Ізотропность шорсткості 0,9... 1,0

Число піків на одиницю довжини бази профілю 80... 300

По структурі микрорельеф поверхні являє собою рівномірно розподілені виступи у вигляді наплавленных капіж металу. У цьому принципова відмінність микрорельефа від іншими способанми, що отримується, внаслідок яких на поверхні створюються впадини. При даному способі обробки в порівнянні з відомими істотно вище число піків на одиницю довжини бази профілю, що обробляється.

2. Утворення покриттів на поверхні активного анода

Утворення на поверхні активного анода неметалічних образонваний відмічалося в більшості робіт, присвячених даному способу обробки. При цьому характер освіт був різним.

Так, при молибденировании армко-заліза і стали 45 на поверхні утворювалася рихла "шуба", причому її товщина залежала від складу електроліту. У той же час при вольфрамировании на поверхні могли утворюватися як товсті рихлі шари, так і тонкі щільні плівки, відділення яких від поверхні було вельми скрутним. При азотуванні технічного заліза у водному розчині 15% N11401 + 5% Н40Н поверхневий шар містив 66% чистого заліза, в той час як на сталі 45 після обробки зміст заліза було 48%. У шарі виявлені оксиди РеО, Ре20з, Рез04, для технічного заліза у великій кількості були нитриды Ре2М і Рез1^. На сталі 45 в малій кількості був присутній нитрид Ре2К.

Аналіз поверхні металу, проведений після зняття поверхневого шара, показав наявність фериту (арі), аустенита (у-Ре], суміші нитридов РезN4 і Ре4М^, а також деякої кількості оксидов РеО, Ре20з і Рез04. Передбачається, що це може бути викликане як неповним зняттям поверхнностного шара, так і утворенням в дифузійній зоні дисперсних включень.

При науглероживании таких же зразків в електроліті, що складається з 15% хлористого амоній + 10% ацетона, в поверхневому шарі техническонго заліза було виявлено 83% чистого заліза, а на сталі 45 - 71%. У шарі присутсвовали також оксиды РеО, Ре20з і Рез04, а на поверхні заліза ще і незначну кількість графіту.

Поверхневий шар після вольфрамирования містив 19% заліза, до 48% вольфраму, оксиди Же)2, \УОз, РеО і Рез04, крім того, з'єднання \УС, Ре2^ і РезС. На поверхні оброблених зразків виявлені сліди складних оксидов вольфраму і біля 5% чистого вольфраму.

На основі результатів рентгенодифрактометрического фазового ананлиза був зроблений висновок про зміну тонкої кристалічної структури технічного заліза.

Після молибденирования поверхневий шар ( "шуба") являв собою суміш оксидов РеО, Ре20з, Рез04, фериту (9...11%) і чистого молібдену (18%). На поверхні металу були виявлені ферит, нензначительное кількість оксидів Ре20з і Рез04 і біля 2% чистого молібдену.

При комплексному насиченні стальних зразків молібденом і ванандием в поверхневому шарі у великій кількості містилися оксиды У02, У204, МоОз, Мо02,8, РеУ204, РеУ205, РеУ04, РеМо04, а також мала кількість РеО і Ре20з. Виявлена невелика кількість ванадію і молібдену (їх співвідношення приблизне 3:1).

При азотуванні титанового сплаву ВТ1-0 поверхневий шар содернжал а, суміш оксидів титана, нитрид Т1К З зростанням тривалості обробки збільшувалася кількість нитридов при одночасному уменьншении змісту оксидів.

У науглероженных зразків при різних напруженнях склад поверхнонстных шарів в якісному відношенні був однаковий: а, оксиды титана, карбід і карбоксид титана. Підвищення напруження супроводилося увенличением окислення поверхневих шарів, що дало підставу зробити припущення про стабілізуючу роль окисной плівки при даних умовах обробки.

Таким чином, до складу шара, що утворюється на поверхні анода при нагріві останнього в електроліті, входять оксиды металу, що обробляється і елементів, вхідних до складу електроліту. Зміст відносно великої кількості заліза, вольфраму, молібдену і в меншій мірі ванадію свідчило про активні відбудовні процеси в парогазовом шарі. Однак причиною цього є, мабуть, наявність в цьому шарі значної кількості водня (і окислу вуглеводу при науглероживании), а не висока напруженість поля і велика темперантура нагріву анода.

Процеси відновлення оксидів заліза воднем і окислом вуглеводу досить добре вивчені, а відновлення воднем оксидів молібдену і вольфраму - це основний метод отримання цих металів в промисловості.

Утворення покриття на поверхні може відбуватися і внаслідок взаємодії металу з азотом парогазового шара. Так, при обробці стали 40Х в електроліті, вмісному 10% N11401 і 5% N114011, на поверхні утворився нитридный шар завтовшки 20...40 мкм. Над ним спостерігався шар оксидів завтовшки 4...5 мкм.

Корозійні випробування в розчині 0,1 N Nа2504 показали, що сконрость корозії азотированной стали в 3 рази менше, ніж необробленої. Проміжні результати були отримані для азотированной сталі З видаленим окисным шаром. Корозія обробленої сталі проходила неравнномерно у вигляді плям і точок. Це пояснювали і наявністю пір в шарі нитридов, і проникненням продуктів розчинення заліза через пори на поверхню. На високі захисні властивості багатофазного покриття, отриманого при азотуванні стали 45.

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка