трусики женские украина

На головну

 Ділянка по виготовленню виробів з безвольфрамових твердих сплавів на основі карбіду титану - Металургія

1. Введення

Порошкова металургія - відносно нова галузь науки і техніки, що дозволяє вирішувати завдання по створенню нових матеріалів та обладнання, які відповідають сучасним вимогам.

Початок сучасно порошкової металургії належить до першої чверті дев'ятнадцятого століття (1826р.), Коли за дорученням Російського монетного двору інженер П.Г.Соболевскій розробив методику приготування монет і виробів з платинового порошку.

Основні напрямки розвитку порошкової металургії пов'язані з подоланням труднощів у здійсненні процесу лиття порошкових тугоплавких металів, з можливостями виробництва металокерамічним методом матеріалів і виробів зі специфічними властивостями, не досяжними іншими технологічними способами, типу псевдосплавів (W + Cu, W + Ag), твердих сплавів на основі карбідів, пористих підшипників, фільтрів і т.д.

Методами порошкової металургії (П.М.) можна виготовляти деякі типи виробів зі звичайних матеріалів і з досягненням звичайних властивостей, але з більш високими техніко-економічними показниками виробництва порівняно з литтям. Зокрема, методи П.М. дозволяють у ряді випадків істотно скоротити витрату металів для виробництва тих чи інших виробів.

Порошкова металургія отримала за останній час широкий розвиток як у країнах СНД, так і в інших країнах, таких як США, Великобританія, Німеччина, Японія.

Метод П.М. настільки широко і міцно увійшов у всі галузі науки і техніки, що в даний час важко навіть перелічити всі випадки його використання.

Технологічний процес виробництва виробів методом П.М. складається з наступних основних операцій: отримання металевого порошку або суміші порошків

пресування (формування)

спікання (термообробка)

остаточна обробка (доведення, калібрування, ущільнююче обтиснення, термообробка)

Природно, що у виробничій та дослідницької практиці нерідко зустрічаються відхилення від цих типових елементів технології.

Слід вказати на високу вартість вихідних порошків і прессінструмента, що робить виробництво економічно вигідним лише в тому випадку, коли досить великий масштаб виробництва.

Однією з важливих проблем сучасної порошкової металургії є розробка сучасних методів виробництва високоякісних і дешевих металевих порошків. Для споживачів і виробників металу одним з найбільш важких питань є усунення дефектів металу, пов'язаних з процесом кристалізації. Саме цей процес породжує основну масу особливостей будови металів і обумовлює розвиток дефектів. При використанні методів П.М. в значній мірі усуваються ті особливості кристалізації, які створюються при переході з рідкої фази в тверду, різко зменшуються дефекти, пов'язані з кристалічним будовою.

Іноді виробам з такими властивостями, як хороша тугоплавкість, висока ступінь електроерозійної стійкості і міцності в умовах ударних навантажень, необхідно надати дуже складну форму. Для цього застосовують метод гарячого лиття термопластичних шликеров.

2. Технологічний розділ

2.1 Обгрунтування асортименту продукції в технічних умовах на неї

Сучасні тверді сплави досить численні і налічують більше 100 різних марок. Спечені тверді сплави бувають вольфрамовмісні і безвольфрамовие. Звернемося до безвольфрамовие твердим сплавам, зокрема, до сплавів, що складається з карбіду титану і сполучного з нікель-молібденового сплаву. Все частіше цю групу сплавів застосовують у машинобудуванні, верстатобудуванні, підприємствах харчової промисловості.

Сплави на основі карбіду титану істотно перевершують за експлуатаційними властивостями сплави на основі карбіду вольфраму, завдяки дрібнозернистої структурі, високої стабільності карбіду титану (Ti C) і відсутності адгезионного схоплювання з оброблюваним матеріалом.

На проектованій ділянці будуть виготовлятися цільні твердосплавні ріжучі інструменти: фрези, свердла, розгортки, показані на рисунку 1.

2.3 Вибір і обгрунтування схеми технологічного процесу

Для прізводства виробів з безвольфрамових твердих стплавов існує ряд технологій. В основному, технології відрізняються способами формування. Зокрема, для даного матеріалу застосовні такі способи формування:

1. Пресування в прес-формах;

2. Гаряче статичну пресування;

3. Ізостатичне гаряче пресування;

4. Гаряче лиття термопластичних шликеров.

Розглянемо кожен із способів.

Пресування в прес-формах - найбільш поширений спосіб у виробництві твердих сплавів. Деякі особливості обумовлені малої пластичністю сумішей порошків і їх високою дисперсністю. Заготовки із сумішей твердих сплавів через наявність в них непластічних частинок тугоплавких сполук не мають достатньої міцності при тому ступені ущільнення, якої можна досягти без небезпеки викликати появу расслойних тріщин. Висока дисперсність сумішей також не дозволяє застосовувати високі тиску при пресуванні через виникнення расслойних тріщин. Тому в суміші твердих сплавів перед пресуванням вводять пластифікуючі речовини. Тиск пресування коливається в межах 50 - 150 Мпа залежно від якості та кількості введеного в суміш пластифікатора. При цьому пористість заготовок складаємо 50%, а лінійна усадка при спіканні - 20%. Застосування більш високих тисків часто веде до розтріскування заготовок при знятті тиску або витяганні заготовок з прес-форм. При формуванні заготовки складної форми дуже важко повчити рівномірну щільність у всіх її частинах внаслідок нездатності суміші рівномірно текти в усіх напрямках під дією прикладеного тиску. Це призводить або до руйнування менш щільної частини заготовок, внаслідок низької механічної міцності, або до спотворення форми всього виробу при спіканні через нерівномірне щільності.

Метод отримання виробів з порошків твердих сплавів прямим пресуванням є найбільш продуктивним, тому для уникнення ускладнень, описаних вище, застосовують розбірні прес-форми з фасонними профілями пуансонів і незалежним їх рухом один щодо одного. Розробці конструкцій прес-форм приділяють велику увагу в промисловості.

І все ж методом пресування в прес-формах найчастіше отримують вироби простої форми. Для виготовлення більш складних виробів застосовують інші методи.

Гаряче пресування здійснюється в прес-формах, виготовлених з міцного і щільного графіту. Нагрівають прес-форми прямим пропусканням струму через пуансони, матрицю, індукційним способом або застосовують непрямий нагрів з одно- або двостороннім додатком тиску на пуансони. З метою запобігання прилипання спікається виробів до робочих частинах графітової прес-форми, що тягне за собою необхідність руйнування прес-форми після кожного спікання, внутрішні стінки матриці і поверхню пуансонів, прилеглих до пресованого матеріалу, перед гарячим пресуванням покривають спеціальними мастилами, наприклад суспензією жирного лускатого графіту в гліцерині.

При гарячому пресуванні значно скорочується тривалість нагрівання, витримки та охолодження.

Процеси спікання при звичайному методі роздільного пресування і спікання тривають 1 - 2ч, в той час як при гарячому пресуванні тривають всього 3 - 10 хв.

Гаряче пресування застосовується для виготовлення великогабаритних твердосплавних виробів високої щільності (великих матриць для волочіння, матриць прес-форм для пресування твердих сплавів, матриць вирубних, витяжних штампів, опорних плит і т.д.).

Для виготовлення же дрібних деталей складної форми слід вибрати іншу технологічну схему.

Метод ізостатичного гарячого пресування для виготовлення виробів з твердих сплавів на основі карбіду титану застосовується для поліпшення експлуатаційних характеристик сплавів за рахунок зменшення залишкової пористості.

Для забезпечення ефекту всебічного стиснення при пресуванні попередньо спресованих заготовок з відкритою пористістю або порошкової шихти застосовують оболонки зі сталі, тугоплавких металів або кварцового скла. Заповнюють оболонки порошком, застосовують віброущільнення, після чого оболонки вакуумируют і герметизують. Підготовлені таким чином оболонки з пресованих твердим сплавом завантажують в камеру газостата. Потім в камеру під тиском 30 Мпа закачують інертний газ (Ar, Нe), нагрівають оболонку до температури 1320 - 13500С. Внаслідок розширення стисненого газу при нагріванні його тиск підвищується до 100 - 300 Мпа, яке, згідно із законом Паскаля, передається у всіх напрямках оболонки з однаковою силою, прямо пропорційною величиною її поверхні. Тривалість витримки під тиском в процесі ИГП становить 1 - 4 год, залежно від розмірів одержуваних заготовок.

Методом ИГП з твердих сплавів отримують великогабаритні заготовки з мінімальною пористістю. Цей метод має багато спільного з методом гарячого пресування, і, також як і він не підходить для виготовлення виробів складної форми і невеликих розмірів.

Шлікерного лиття є перспективним методом виготовлення твердосплавних виробів. В якості пластифікатора застосовують парафін з добавкою ПАР (бджолиний віск, оленів, пальмітинова, стеаринова кислота, церезин), які додають у кількості 3 - 6%. Перед замешиванием сумішей парафін розплавляють, підігрівають до 85 - 900С і вводять в нього ПАР.

Для приготування твердосплавної суміші з пластифікатором її компоненти змішують в термостатированной пропелерної мешалке при температурі 85 - 900С протягом 4 - 6 ч. У процесі замішування сумішей не виключена можливість утворення повітряних бульбашок, які можуть зумовити підвищену пористість порошкових виробів. Це небажане явище легко попереджується вакуумированием замішаної суміші безпосередньо в термостатированной мешалке в процесі замішування або у вакуумному електричній шафі при нагріванні суміші до 85 - 900С протягом 1 - 2 год (залишковий тиск 60 - 70 Па).

Далі суміш заливають у термостатований ливарний апарат, у якому підтримують температуру 65 - 700С. За допомогою стиснутого повітря або інертного газу (0,3 - 0,6 Мпа) суміш нагнітають в порожнину підігрітою до 20 250С сталевий рознімної прес-форми, притиснутою в момент формування до верхньої плиті апарату пневматичним, гідравлічним або механічним притиском. Після зняття навантаження прес-форму розбирають і беруть із неї формоване виріб.

Перевага гарячого лиття термопласітчних шликеров полягає в тому, що щільність за обсягом виливки (незалежно від її форми) виходить рівномірної, внаслідок чого відсутні спотворення геометричної форми виробів при спіканні.

Метод гарячого лиття термопластичних шликеров непридатний для виготовлення великогабаритних деталей, зате він широко використовується при виробництві твердосплавних виробів складної форми з великим співвідношенням довжини до поперечного перерізу (прутки і трубки будь-якої форми, спіралі різного типу, фасонні вироби типу фрез, свердла, розгортки, дрібні вироби з тонкими отворами діаметром 20 - 100 мкм, спеціальні фасонні різці, фігурні пуансони вирубних штампів, електроди для контактного зварювання і т.д.).

Для виготовлення свердел, розгорток, фасонних різців найбільш підходящим є метод гарячого лиття термопластичних шликеров. Розглянемо дану технологічну схему за операціями.

2.3 Дозування

Мета операції дозування полягає в тому, щоб дотримуватися найбільш оптимальне співвідношення компонентів в шихті і при виготовленні кінцевого продукту.

На даній операції використовується дозатор-автомат. У процесі дозування ми отримуємо найбільш оптимальне кількість заданих матеріалів для продовження технологічного процесу.

Автоматизація процесу дозування дозволяє зменшувати втрати дорогої сировини, скоротити час операції, а також дозволяє зменшити кількість обслуговуючого персоналу і собівартість продукції.

2.4 Змішування

У процесі змішування відбувається подрібнення частинок порошків. Мета операції - приготування сумішей порошків з цементуючим металом.

Найбільш змінюється зернистість складових твердого сплаву в перший період розуміли. Застосовуваний для мокрого розмелювання твердих сплавів спирт не вступає в хімічну взаємодію з розмелюють матеріалом. Максимальна ефективність розмелювання досягається при введенні 220 - 400мм спирту на 1кг суміші залежно від насипної щільності.

Ефективність розуміли також підвищується зі збільшенням співвідношення кулі - суміш, звичайно це становить 2,5 - 3,5, час 48 годин.

На даній операції застосовується кульова млин для мокрого розмелювання сумішей твердих сплавів.

2.5 Дистиляція

Мета даної операції полягає в тому, щоб видалити спирт з твердосплавних суміші.

На даній операції застосовується апарат для випарювання спирту. При температурі до 2000С відбувається випаровування спирту з твердосплавних суміші, при цьому не відбувається хімічної взаємодії з матеріалом і, внаслідок низької температури кипіння легко видаляється протягом 4 - 6 годин.

2.6 Просівши

Просівши порошку, що надходить з попередньої операції, являє собою технологічну операцію поділу порошків на фракції. Також на цій операції відокремлюються від основного матеріалу всілякі домішки і включення, що потрапили в нього під час змішування. Основну масу матеріалу складають зерна величиною 0,5мкм.

На даній операції застосовується стаціонарне вібраційне сито з обечайкой, укріпленої на пружинах-амортизаторах. Вібрація обичайки в горизонтальній площині за допомогою дебалансного пристрою.

2.7 Замішування

Мета цієї операції - приготування суміші порошків, придатних для подальшого процесу формування. Від умов виконання цієї операції значною мірою залежать властивості кінцевого продукту - готового сплаву.

Порошки твердої тугоплавкої складової (Ti C - 79%), характеризуються дуже малою пластичністю. Тому перед пресуванням в суміш, яка містить TiC - 79%, Ni - 17%, Mo - 4%, вводять пластифицирующее речовини, які улучают прессуемость суміші, зменшують тертя між прессовкой і стінками прес-форми, надають заготівлях деяку додаткову міцність за рахунок клеїть здібності пластифікатора. У даному випадку в якості пластифікатора застосовується парафін з добавкою поверхнево-активних речовин (ПАР). Як ПАР використовують бджолиний віск, олеїнову, стеаринову кислоти, церезин, які додають до парафину в кількості 3 - 6%.

Перед замешиванием сумішей парафін розплавляють, підігрівають до 85 - 900С і вводять в нього ПАР. Потім пластифікатор інтенсивно перемішують в термостатированной пропелерної мешалке протягом 0,5 - 0,75 год, при цьому ПАР рівномірно розподіляється по всьому об'єму пластифікатора. Чим вище вміст сполучного матеріалу в суміші і її дисперсність, тим більше вміст пластифікатора.

Компоненти твердосплавної суміші змішують з пластифікатором в термостатовому одноярусному шнековому змішувачі при температурі 85 - 900С протягом 4 - 6 годин. Дане обладнання забезпечує найбільш повне перемішування суміші з пластифікатором і необхідну продуктивність, поєднуючи це з мінімальною кількістю втрат сировини, з порівняно невеликою витратою енергії. Результати змішування контролюють або за фізико-технологічних властивостях шихти, любо хімічним аналізом проб. На практиці контролюють частину технологічних характеристик суміші і проводять хімічний аналіз проб з неї.

2.8 Формование

Мета даної операції - отримання заданих розмірів, форми і щільності виробу.

Суміш, приготовлену на попередній операції, заливають в термостатований ливарний апарат, у якому підтримують температуру 70 - 900С. За допомогою стиснутого повітря, тиском 0,3 - 0,6 МПа, суміш нагнітають в порожнину нагрітої до 250С сталевий рознімної прес-форми, притиснутою в момент формування гідравлічним притиском. Щоб усадка не змінювала форму отриманої заготівлі, тиск на шликер не знижують до тих пір, поки не відбудеться його повне затвердіння. Хороша текучість, низька теплопровідність і мала швидкість затвердіння допомагають отримувати якісні вироби. Після зняття навантаження прес-форму розбирають і беруть із неї сформованное виріб.

З обладнання для даної операції використовують литьевую машину марки ЛМ 80. Ця модель відноситься до горизонтальних автоматичним машинам з гідроприводом. Вона складається з вузлів і частин:

- Станини з основою;

- Вузла нагнітання маси;

- Вузла затвора форми;

- Гідроприводу з управлінням;

- Комунікацій охолодження;

- Системи управління.

Електросхема литтєвий машини передбачає три режими роботи:

- Автоматичний;

- Напівавтоматичний;

- Налагоджувальний.

У формуванні виробів використовують перші два режими, але найбільш оптимальний - це автоматичний. Цей режим забезпечує мінімальні втрати, скорочує час операції, а, отже, і знижує собівартість продукції, а також дозволяє скоротити кількість обслуговуючого персоналу.

У налагоджувальному режимі проводиться установка прес-форми.

2.9 Отгонка пластифікатора

Після відливання вироби перед остаточним спіканням заготовки піддають часткового видалення з них пов'язує. Видалення зв'язки здійснюється шляхом повільного нагріву заготовок в адсорбентах, які активно поглинають розплавлену зв'язку. При підвищенні температури видалення зв'язки відбувається поетапно - спочатку плавиться зв'язка, потім випаровуються легкі фракції, відбувається піроліз важких вуглеводнів і вигоряння вуглецевого залишку.

Раціональним режимом видалення сполучного з виливків, отриманих з тонкодисперсних порошків тугоплавких сполук передбачається нагрівання вироби від 20 до 6000С протягом 8 годин. Швидкість нагріву становить 30 - 350С / год, але при цьому необхідно робити проміжні ізотермічні витримки при 50 - 550С протягом 2 год, при 160 - 1700Св протягом 3 - 4 ч. При більш високих швидкостях нагріву як в цьому випадку процес видалення сполучного інтенсифікується настільки , що можливе порушення суцільності вироби. Залежно від форми виробу, його габаритів і властивостей вихідного порошку режими відгону пластифікатора можуть змінюватися.

Після видалення сполучного з виробу вони здобувають міцність, достатню для подальшої їх обробки.

Внаслідок підвищеної здатності тонких порошків до окислення процес необхідно проводити в захисному середовищі, в якості якої найчастіше використовується водень, який також сприяє видаленню сполучного за рахунок його гідрогенізації. На даній операції з устаткування застосовується муфельна піч для сушіння сумішей твердих сплавів. Доцільність застосування даного обладнання пояснюється необхідною продуктивністю, з мінімальною затратою енергії, економічною витратою сировини.

2.10 Остаточне спікання

Спікання, основною метою якого є ущільнення і зміцнення спресованих заготовок, перетворення їх на компактні вироби з необхідними фізико-механічними властивостями.

Для формування оптимальної структури безвольфрамових твердих сплавів необхідно здійснити вибір металевого сполучного, що забезпечує хороше стягування частини карбіду титану, відсутність значної розчинності твердої фази у зв'язці, відсутність третіх фаз при спіканні і т.д. При спіканні твердих сплавів на основі карбіду титану з нікель-молібденовим сполучною, яке можна розглядати як сплав нікелю з молібденом, що містить деяку кількість титану та вуглецю внаслідок розчинності цих елементів в нікелі. Як молібден, так і Мо2С, утворюються за рахунок надлишку вуглецю у вихідній шихті, розчиняються в значних кількостях в карбіду титану з утворенням твердого розчину і тому, окрім цементуючою фази, молібден входить до складу карбідної фази, знижує крайовий кут змочування карбіду титану до нуля, що сприяє образоанію дрібнозернистої структури сплавів TiC-Ni-Mo.

На даній операції застосовують толкательние вакуумну електропіч безперервної дії СТВ-5 02301,5 / 16 Г. Встановлено, що чим більше в сплаві сполучного металу, вище дисперсність тугоплавкого що становить і нижче зміст карбіду титану, тим нижче температура спікання. Для даного процесу електропіч забезпечує необхідну температуру спікання 14500С і час спікання 1,5 - 2 години, і глибину вакууму порядку 10-1Па.

2.11 Механічна обробка

Мета даної операції полягає в тому, щоб деталь придбала необхідні розміри і конфігурацію, як того вимагає замовник, а також товарний вигляд. Для виконання механічної обробки, на ділянці застосовуються три верстата: дла токарно-гвинторізних і один шліфувальний.

На токарно-гвинторізних верстатах виконують такі роботи: обточують зовнішні циліндричні, конічні і фасонні поверхні, підрізають торці деталей, розточують внутрішні циліндричні поверхні, ведуть обробку отвори свердлами, розгорненнями.

На шліфувальних верстатах обробляють деталі за допомогою абразивних інструментів.

2.12 Розрахунок і складання балансу матеріалів

Річна продуктивність цеху з виробництва безвольфрамових твердих сплавів на основі карбіду титану становить 45т. Виробництво здійснюється за технологічною схемою, зображеної на рис.1.4.

Втрати при кожній операції складають (а - поворотні втрати, в - безповоротні)

 1 2 3 4 5 6 7 8 9

 а 0 0,3 0,2 0 0,4 0,5 1,0 0 0

 в 0,05 0,16 0,13 0,15 0,14 0,17 0,12 0,05 1,0

2.12.1 Визначення прямого пооперационного вилучення

на першій операції ?1 = 100 - (0 + 0,05) = 99,95%

на другому операції ?2 = 100 - (0,3 + 0,16) = 99,55%

на третьому операції ?3 = 100 - (0,2 + 0,13) = 99,67%

на четвертій операції ?4 = 100 - (0 + 0,15) = 99,85%

на п'ятій операції ?5 = 100 - (0,4 + 0,14) = 99,46%

на шостий операції ?6 = 100 - (0,5 + 0,17) = 99,33%

на сьомий операції ?7 = 100 - (1,0 + 0,12) = 98,88%

на восьмий операції ?8 = 100 - (0 + 0,05) = 99,95%

на дев'ятій операції ?9 = 100 - (0 + 1) = 99,00%

2.12.2 Визначення повного вилучення по відношенню до вихідного матеріалу на кожній операції:

?1?2 ..... ?n

?n =

100n-1

На операції дозування повне вилучення:

?1 = ?1 = 99.95%

На операції змішування повне вилучення:

?1?299.95 * 99.55

?2 = = = 99.50%

100 100

На операції дистиляції повне вилучення:

99.50 * 99.67

?3 = = 99.17%

100

На операції просівши повне вилучення:

99.17 * 99.67

?4 = = 99.02%

100

На операції замішування повне вилучення:

99.02 * 99.46

?5 = = 98.49%

100

На операції формування повне вилучення:

98.49 * 99.33

?6 = = 97.83%

100

На операції отгонка пластифікатора повне вилучення:

97,83 * 98,88

?7 = = 96,73%

100

На операції спікання повне вилучення:

96,73 * 99,95

?8 = = 96,68%

100

На операції механічна обробка повне вилучення:

96,68 * 99

?9 = = 95,72%

100

Витяг з останньої операції є загальним отриманням.

2.12.3 Визначення втрат по відношенню до вихідного матеріалу по кожній операції

?n-1

?n (?n) = bn (an)

100

1. На операції дозування втрати по відношенню до вихідного матеріалу:

?1 = 0 - поворотні ?1 = 0,05% - безповоротні

2. На операції змішування втрати по відношенню до вихідного матеріалу:

0,3 * 99,95

?2 = = 0,299% - возвр. ?2 = 0,149% - безвозвр.

100

3. На операції дистиляції втрати по відношенню до вихідного матеріалу:

?3 = 0,199% - поворотні ?3 = 0,129% - безповоротні

4. На операції просівши втрати по відношенню до вихідного матеріалу:

?4 = 0 - поворотні ?4 = 0,148% - безповоротні

5. На операції заміс втрати по відношенню до вихідного матеріалу:

?5 = 0,396% - поворотні ?5 = 0,138% - безповоротні

6. На операції формування втрати по відношенню до вихідного матеріалу:

?6 = 0,492% - поворотні ?6 = 0,167% - безповоротні

7. На операції отгонка пластифікатора втрати по відношенню до вихідного матеріалу:

?7 = 0,978% - поворотні ?7 = 0,117% - безповоротні

8. На операції спікання втрати по відношенню до вихідного матеріалу:

?8 = 0 - поворотні ?8 = 0,048% - безповоротні

9. На операції механічна обробка втрати по відношенню до вихідного матеріалу:

?9 = 0 - поворотні ?9 = 0,966% - безповоротні

2.12.4 Визначення добової продуктивності та кількості сировини, необхідної в перший день

45000 80 * 100

А = = 180 кг А0 = = 188,05 кг

250 95,72

2.12.5 Визначення абсолютних втрат

A0?n (?n)

gna (gnb) =

100

1. На операції дозування абсолютні втрати складуть:

поворотні: безповоротні:

188.05 * 0.05

g1a = 0 g1b = = 0.94%

100

2. На операції змішування абсолютні втрати складуть:

поворотні: безповоротні:

188.05 * 0.299

g2a = = 0.564% g2b = 0.282%

100

3. На операції дистиляція абсолютні втрати складуть:

поворотні: безповоротні:

g3a = 0.374% g3b = 0.243%

4. На операції просівши абсолютні втрати складуть:

поворотні: безповоротні:

g4a = 0 g4b = 0.279%

5. На операції заміс абсолютні втрати складуть:

Зворотні: безповоротні:

g5a = 0.745% g5b = 0.261%

6. На операції формування абсолютні втрати складуть:

поворотні: безповоротні:

g6a = 0.926% g6b = 0.315%

7. На операції отгонка пластифікатора абсолютні втрати складуть:

поворотні: безповоротні:

g7a = 1.839% g7b = 0.221%

8. На операції спікання абсолютні втрати складуть:

поворотні: безповоротні:

g8a = 0 g8b = 0.090%

9. На операції механічна обробка абсолютні втрати складуть:

поворотні: безповоротні:

g9a = 0 g9b = 1.818%

Розраховуємо суму поворотних втрат:

?gna = g1a + g2a + ... + gna =

= 0.564 + 0.374 + 0.745 + 0.926 + 1.839 = 4.449 кг

Визначаємо кількість матеріалу, який необхідно вводити щодня в голову процесу:

В = А0- ?gna = 188,05 - 4,449 = 183,60 кг

З операції дозування на змішування надходить матеріал у кількості з урахуванням безповоротних втрат:

183,60 - 0,094 = 183,506 кг

На цю ж операцію надходять поворотні втрати, тому загальна кількість матеріалу на змішування становить:

183,506 + 0,564 = 184,07 кг

З операції змішування на дистиляцію надходить матеріал у кількості:

184,07 - (0,564 + 0,282) = 183,22 кг

З урахуванням поворотних втрат кількість матеріалу на дистиляцію становить:

183,22 + 0,374 = 183,60 кг

На операцію просівши надходить матеріал з урахуванням всіх втрат на попередній операції:

183,60- (0,374 + 0,243) = 182,982 кг

З операції просівши на заміс матеріал надходить у кількості:

182,982 - 0,279 = 182,702 кг

З урахуванням поворотних втрат кількість матеріалу на заміс становить:

182,702 + 0,745 = 183,447 кг

На операцію формування матеріал надходить у кількості:

183,447 - (0,745 + 0,261) = 182,442 кг

З урахуванням поворотних втрат кількість матеріалу на формування становить:

182,442 + 0,926 = 183,368 кг

На отгонку пластифікатора матеріал надходить у кількості:

183,368 - (0,926 + 0,315) = 182,127 кг

З урахуванням поворотних втрат кількість матеріалу на отгонку пластифікатора становить:

182,127 + 1,839 = 183,966 кг

На спікання матеріалу надходить:

183,966 - (1,839 + 0,220) = 181,906

На механічну обробку матеріалу надходить:

181,906 - 0,091 = 181,815 кг

2.13 Вибір і розрахунок кількості обладнання

З обладнання для дозування вибираємо дозатор-автомат, продуктивністю до 25 кг \ год, встановлена ??потужність 0,25 кВт, орієнтовна вартість 340 руб.

Для операції змішування вибираємо кульову млин для мокрого розмелювання сумішей твердих сплавів продуктивністю до 30 кг \ год, об'єм робочого простору 0,18 м3, встановлена ??потужність 2,8 кВт, габаритні розміри 0,7х1,03х1,4 м, орієнтовна вартість 2,2 тис.руб.

Для операції дистиляції вибираємо апарат для випарювання спирту з твердосплавних суміші продуктивністю до 50 кг \ год, споживаної потужністю 1,6 кВт, розміри робочого простору 0,6х0,95 м, орієнтовною вартістю 960 руб.

Для операції просіву вибираємо стаціонарне вібраційне сито з обечайкой, прекрепленной на пружинах-амортизаторах. Вібрація обичайки в горизонтальній площині за допомогою дебалансного пристрої, продуктивність 300 кг \ год, діаметр обичайки 0,05м, встановлена ??потужність 1,6 кВт, габаритні розміри 0,8х0,8х1,2 м, орієнтовна вартість 350 руб.

Для операції замішування вибираємо шнековий циліндричний одноярусний змішувач для замішування порошків тугоплавких сполук та їх сумішей з металами на пластификаторе. Продуктивність до 25 кг \ год, об'єм робочого простору 13 л, встановлена ??потужність 0,6 кВт, габаритні розміри 1,15х1,2х0,5 м, орієнтовна вартість 350 руб.

Для операції формування вибираємо литьевую машину марки ЛМ80, продуктивністю до 20 кг-ч, встановлена ??потужність 6,5 кВт, габаритні розміри 2,95х1,2х1,28 м, орієнтовна вартість 16 400 руб.

Для операції відгону пластифікатора (в середовищі водню) і спікання (у вакуумі) застосовують толкательние вакуумну електропіч безперервної дії СТВ-5 02301,5 / 16 Г з камерою видалення пластифікатора продуктивністю до 25 кг / год, споживаної потужністю 5,5 кВт, розмірами робочого простору 0 , 5х3,2х0,15 м, габаритними розмірами 4,5х1,1х1,8 м, вакуум 10-1Па, орієнтовна вартість 30 тис. руб.

Для процесу механічної обробки вибираємо токарно-гвинторізний верстат з потужністю 10 кВт і шліфувальний верстат з потужністю 8 кВт

Розрахункове число одиниць обладнання визначають за формулою:

G

n =

p?

де G - маса переробляється, кг

р - продуктивність агрегату, кг / год

? - число годин роботи на добу.

2.13.1 Розрахункову кількість одиниць обладнання на операції дозування:

Потрібне кількість ед.об .:

183,60

n1 = = 0,997 ? 1 р ? 23 кг \ год

23 * 8

прийняте число ед.об .: Коефіцієнт завантаження:

1

nф = n + 1 = 1 + 1 = 2 Кз = = 0,5

2

2.13.2 Розрахункову кількість одиниць обладнання на операції змішування:

Потрібне кількість ед.об .:

184,07

n2 = = 0,958 ? 1 р ? 24 кг \ год

24 * 8

прийняте число ед.об .: Коефіцієнт завантаження:

1

nф = n + 1 = 1 + 1 = 2 Кз = = 0,5

2

2.13.3 Розрахункову кількість одиниць обладнання на операції дистиляції:

Потрібне кількість ед.об .:

183,60

n3 = = 0,51 ? 1 р ? 45 кг \ год

45 * 8

прийняте число ед.об .: Коефіцієнт завантаження:

1

nф = n + 1 = 1 + 1 = 2 Кз = = 0,5

2

2.13.4 Розрахункову кількість одиниць обладнання на операції просівши:

Потрібне кількість ед.об .:

182,98

n4 = = 0,076 ? 1 р ? 300 кг \ год

300 * 8

прийняте число ед.об .: Коефіцієнт завантаження:

1

nф = n + 1 = 1 + 1 = 2 Кз = = 0,5

2

2.13.5 Розрахункову кількість одиниць обладнання на операції заміс:

Потрібне кількість ед.об .:

183,45

n5 = = 0,92 ? 1 р ? 25 кг \ год

25 * 8

прийняте число ед.об .: Коефіцієнт завантаження:

1

nф = n + 1 = 1 + 1 = 2 Кз = = 0,5

2

2.13.6 Розрахункову кількість одиниць обладнання на операції формование:

Потрібне кількість ед.об .:

183,37

n6 = = 0,72 ? 1 р ? 16 кг \ год

16 * 16

прийняте число ед.об .: Коефіцієнт завантаження:

1

nф = n + 1 = 1 + 1 = 2 Кз = = 0,5

2

2.13.7 Розрахункову кількість одиниць обладнання на операції отгонка пластифікатора:

Потрібне кількість ед.об .:

183,97

n7 = = 0,33 1 р ? 24 кг \ год

24 * 24

прийняте число ед.об .: Коефіцієнт завантаження:

1

nф = n + 1 = 1 + 1 = 2 Кз = = 0,5

2

2.13.8 Розрахункову кількість одиниць обладнання на операції спікання:

Потрібне кількість ед.об .:

181,91

n8 = = 0,32 ? 1 р ? 24 кг \ год

24 * 24

прийняте число ед.об .: Коефіцієнт завантаження:

1

nф = n + 1 = 1 + 1 = 2 Кз = = 0,5

2

2.13.9 Розрахункову кількість одиниць обладнання на операції механічна обробка:

Потрібне кількість ед.об .:

181,82

n9 = = 2,07 ? 3 р ? 11 кг \ год

11 * 8

прийняте число ед.об .: Коефіцієнт завантаження:

3

nф = n + 1 = 3 + 1 = 4 Кз = = 0,75

4

2.14 Контроль якості продукції

Мета цієї операції полягає в контролі механічних і фізико-хімічних властивостей, але в основному контролюються механічні властивості. Для контролю властивостей використовується лабораторія для визначення опору на розтяг, стиск і вигин, а також твердість.

?раст. = 120 МПа, ?сжат. = 3000 МПа, ?ізг. = 1000 МПа

? = 5,5 г / см3, твердість HRA = 89,5

Проводиться також контроль сировини, напівфабрикатів, готової продукції - технологічний.

Технологічний контроль служить для визначення складів відповідних матеріалів, ох основних фізичних характеристик і технологічних властивостей і забезпечує дотримання всіх режимів, оптимальних для отримання матеріалів необхідних складів і характеристик.

3. Спеціальний розділ

Ливарна машина ЛМ 80 відноситься до горизонтальних автоматичним машинам з гідроприводом. Машина складається з вузлів і частин:

- Станини з основою;

- Вузла нагнітання маси;

- Вузла затвора форми;

- Гідропривід з управлінням;

- Комунікації охолодження;

- Система управління

Станина. У правій частині машини на станині укріплений вузол нагнітання маси, внизу, всередині станини розташовані гідравлічні комунікації та приладдя гідроприводу. У лівій частині агрегату на станині встановлений електрошафа, а всередині станини - вузол затвора форми. В основі розташований масляний бак з водяним охолодженням.

Вузол нагнітання маси складається з гідравлічного циліндра, усередині якого під тиском робочої рідини плунжер має зворотно-поступальне переміщення і передає рух через шток поршня. Над вузлом розташований бункер і дозоване пристосування. Через отвір у дні бункера матеріал потрапляє в порожнину дозировочной камери. Величина отвору змінюється за допомогою засувки. У дозировочной камері поршень при поступальному русі захоплює чергову дозу матеріалу і проштовхує її через рукав в приймальну камеру. Дозуючий поршень отримує рух від муфти матеріального поршня через важіль і тягу. Величина дози регламентується ходом дозирующего поршня: чим далі проходить поршень вперед, тим більше матеріалу він проштовхує в приймальну камеру. Хід поршня змінюється за допомогою тяг і гайки і тим самим змінюється кількість пропонованого матеріалу. Для запобігання вільного потрапляння шликера з дозуючої камери, остання закрита шторкою, що відкриває прохід матеріалу тільки при русі поршня вперед. З лівого боку вузла укріплений обігрівальний циліндр. Пересування вузла при налаштуванні здійснюється спеціальним щитом і фіксується болтами і спеціальними стяжками.

Вузол затвора форми приводиться в рух гідравлічним циліндром з плунжером, що коливається на осі при ході повзуна вперед і назад.

Гідропривід складається з здвоєного лопатевого насоса, продуктивністю Q = 18 л \ хв, гидробака, системи комунікацій, і системи управління приводом. Здвоєний насос приводиться в дію електродвигуном потужністю 4,5 кВт, насос Q = 5л \ хв - електродвигуном потужністю 1 кВт. Насос Q = 18 л \ хв забезпечує тиск до 50 кг \ см2, Q = 70л \ хв забезпечує тиск до 25 кг \ см2, Q = 5 л \ хв - до 50 кг \ см2.

Форвакуумний насос забезпечує вакуум величиною 10-1Па, в завантажувальному бункері володіє потужністю 1 кВт.

Електросхема передбачає три режими роботи:

1. автоматичний;

2. напівавтоматичний;

3. налагоджувальний.

Автоматичний - основний режим роботи. Він має 6 фаз роботи:

1. змикання прес-форми;

2. поршень захоплює частину матеріалу і проштовхує її в обігрівальний циліндр;

3. витримка під тиском

4. охолодження

5. розкриття прес-форми

6. витримка часом перед новим циклом.

Установка прес-форми проводиться в налагоджувальному режимі. Установку починають з закріплення в рухомому повзунові лівій частині форми, на яку потім поміщається права частина прес-форми. Щитки опускають, включають гідропривід і натискають кнопку «змикання прес-форми», закривається прес-форма. Щитки піднімають і регулюють довжини тяг, повністю стискають прес-форму. Положення тяг фіксують чайками, праву частину форми закріплюють в нерухомому повзуні. Форму розширюють рухом рухомого повзуна в початковому положенні, встановлюють потребную довжину гвинта упору штовхачів. Форму закривають, встановлюють гвинт упору. Перевіряють дію штовхачів, якщо необхідно, проводиться регулювання. Потім при закритій прес-формі підводять вузол нагнітання і суміщають мундштук з заготовочной втулкою форми; вузол закріплюється.

3.1 Розрахунок гідроприводу змикання прес-форми.

Порядок розрахунку:

3.1.1 Визначення повного зусилля (номінальної потужності)

? (D2- d2)

Площа пресування F = = 44,4 см2

4

Необхідне зусилля змикання прес-форми: Р = РF = 1,5 * 44,4 = 66,6 т

Де р - питомий тиск в прес-формі (г / см2) на матеріал

Номінальна потужність: Рном = 1,5 Р = 1,5 * 66,6 = 100 т

3.1.2 Розрахунок робочого циліндра

40 * Рном40 * 100

Зовнішній діаметр плунжера: Dн = v = v

? р 3,14 * 50

р - тиск робочої рідини, р = 50 кг \ см2

Dн = 5,04 ? 5 см

Внутрішній діаметр робочого циліндра: Dвн = Dн.п. + 2 = 5 + 2 = 7см

Зовнішній діаметр робочого циліндра:

Dн = Dвнv, ?р = 700 кг / см2

?р- 1,73р

700

Dн = 7v = 8,66 ? 8см

700 - 1,73 * 100

8 - 7

Товщина стінки циліндра: ? = = 0,5 см

2

Н

Діаметр трубопроводу: d = Dнv

V?

Н - робочий хід плунжера, см Н = 0,89 м = 89 см

V - швидкість подачі робочої рідини, см3 \ сек

V? 5 л \ хв = 83,3см3 \ сек

? - час опускання плунжера, сек ? = 21 сек

89

d = 5v = 1,12 см

83,3 * 21

3.1.3 Визначення витрати робочої рідини.

Площа поперечного перерізу плунжера:

? Dн23.14 * 52

S = = = 19.63

4 квітня

Q = S l n;

l - хід плунжера, см

n = число ходів плунжера на годину n = 30

Q = 19,63 * 89 * 30 = 52425,02 см3 / год = 52,42 л / год.

4. Будівельний розділ

Ділянка з виробництва безвольфрамових твердих сплавів в архітектурно-конструкторському відношенні являє собою будинок в один поверх з приміщеннями, які поділяються за своєю роллю в технологічному процесі на виробничі та допоміжні (ВТК, склад, вентиляційна камера).

Розміри цеху приймаємо:

дина - 24200 мм

ширина - 18 000 мм

Виходячи з розмірів агрегатів кожної технологічної операції, розраховуємо виробничі приміщення. Ширина транспортного проїзду 3 м.

Розміри агрегатів з операцій дозування і замішування дозволяють поєднати їх в одному приміщенні. Його площа буде 6 * 7,5 = 45 м2

Площа приміщення для процесу формування становить:

7,1 * 7,5 = 53,25 м2

Для спікання і відгону пластифікатора площа приміщення:

9 * 7,5 = 67,5 м2

Для механічної обробки площа приміщення:

6,5 * 7,5 = 48,75 м2

Для допоміжного приміщення, зокрема контролю якості продукції площа залишає:

4,7 * 7,5 = 35,25 м2

Для складу площа приміщення дорівнює:

2,1 * 7,5 = 15,75 м2

Ширина прольотів цеху дорівнює 6 м.

5. Техніка безпеки

Охорона праці персоналу цеху і підвищення продуктивності праці вимагають неухильного дотримання правил техніки безпеки.

5.1 Робоче місце повинно мати достатньо місця для розміщення обладнання, пристосувань, бути добре освітленим, мати, де це необхідно, вентиляцію.

5.2 На обертових частинах верстатів повинні стояти запобіжні щітки, а також на рухомих частинах.

5.3 Вантажно-розвантажувальні роботи з підвищеною небезпекою проводяться під керівництвом посадової особи.

5.4 Допускаються до роботи лише особи, які пройшли інструктаж з техніки безпеки.

5.5 Перед початком роботи перевіряти заземлення машин і агрегатів.

5.6 Балони з киснем до 100 літрів повинні знаходитися на відстані більше 1 метра від радіаторів опалення та від печей більше 10 м.

5.7 При роботі з легкозаймистими речовинами, газами запобігати появі відкритого вогню і забезпечувати максимальну ізоляцію людини від безпосереднього контакту з ним.

5.8 Персонал, що працює на операціях дозування і замішування повинен використовувати респіратори, халати і головні убори згідно ГОСТ.

5.9 У кожному приміщенні повинні бути зовнішні засоби пожежогасіння.

6. Енергетична частина

Витрата електроенергії визначають за формулою:

Е = М Ф0? К1К2

М - встановлена ??потужність обладнання, кВт

Ф0- річний фонд часу роботи обладнання, год

? - коефіцієнт завантаженості устаткування

К1-коефіцієнт одночасності роботи; для печей = 0,6, для двигунів = 0,3

К2- коефіцієнт використання потужності, приймаємо 0,7

Е1 = 0,25 * 2016 * 0,5 * 0,3 * 0,7 = 52,92 кВт

Е2 = 2,8 * 2016 * 0,5 * 0,3 * 0,7 = 592,70 кВт

Е3 = 1,6 * 2016 * 0,5 * 0,6 * 0,7 = 677,38 кВт

Е4 = 1,6 * 2016 * 0,5 * 0,3 * 0,7 = 338,69 кВТ

Е5 = 0,6 * 2016 * 0,5 * 0,3 * 0,7 = 127,01 кВт

Е6 = 6,5 * 4032 * 0,5 * 0,6 * 0,7 = 5503,68 кВт

Е7 = 15 * 6048 * 0,67 * 0,6 * 0,7 = 25528,61 кВт

Е8 = 5,5 * 6048 * 0,5 * 0,6 * 0,7 = 6985,44 кВт

Е9 = 18 * 2016 * 0,75 * 0,3 * 0,7 = 5715,36 кВт

Річний витрати 45521,79 кВт

Витрата електроенергії на освітлення розраховують за формулою:

Sg?f

Q =

1000

де S - освітлювана площа, м2

g - поверхнева щільність теплового потоку, Вт \ м2

? - число годин горіння в році

f - коефіцієнт одночасного горіння

Розрахунок електроенергії на освітлення на операції дозування:

45 * 10 * 2016 * 0,7

Q1 = = 635,04 кВт

1000

Розрахунок електроенергії на освітлення на операції змішування

45 * 15 * 2016 * 0,7

Q2 = = 952,56 кВт

1000

Розрахунок електроенергії на освітлення на операції дистиляції:

45 * 15 * 2016 * 0,8

Q3 = = 1088,64кВт

1000

Розрахунок електроенергії на освітлення на операції просівши:

45 * 15 * 2016 * 0,7

Q4 = = 952,56 кВт

1000

Розрахунок електроенергії на освітлення на операції заміс:

45 * 15 * 2016 * 0,7

Q5 = = 952,56 кВт

1000

Розрахунок електроенергії на освітлення на операції формование:

53,25 * 15 * 4032 * 0,7

Q6 = = 2254,392 кВт

1000

Розрахунок електроенергії на освітлення на операції отгонка пластифікатора:

67,5 * 15 * 6048 * 0,8

Q7 = = 4898,88 кВт

1000

Розрахунок електроенергії на освітлення на операції спікання:

48,75 * 15 * 2016 * 0,7

Q8 = = 1031,94 кВт

1000

7. Організаційний розділ

Розрахунок чисельності виробничих робітників

Баланс робочого часу Табліца10

 Найменування витрат часу

 Дні

 1. Кількість календарних днів у році 365

 2. Вто числі неробочих днів:

 свята 8

 Вихідні дні 98

 Час, необхідний для планово-предупредіт.ремонтов 8

 Чергову відпустку 24

 хвороби 5

 Відпустка у зв'язку з пологами 1

 Виконання державних обов'язків 0,5

 Відпустка з дозволу адміністрації 1,5

 Разом неробочих днів

 146

 3. Кількість робочих днів 219

 4.Колічество днів роботи підприємства 252

На підставі балансу робочого часу визначаємо коефіцієнт спискового складу робітників:

252

К = = 1,15

219

Розрахунок показників продуктивності праці:

45000

= 2045,45 кг - річний обсяг одного працівника

22

8.2 Визначення собівартості одиниці продукції

Витрати, що входять до складу собівартості, поділяються на основні і накладні. До основних належать: основна та додаткова заробітна плата виробничих робітників, вартість основних і допоміжних матеріалів, витрати на енергію для технологічних цілей, амортизаційні відрахування на утримання будівель та обладнання. До накладних належать витрати, пов'язані з обслуговуванням і управлінням виробничими процесом, а також інші цехові і загальнозаводські витрати.

Ti C Ni, Mo

Дозування Змішування етанол

(Мокрий помел)

Графітові Дистиляція

прес-форми

Обмзка прес-форм Просівши

графито-гліцеринової

пастою

Сушка Збірка прес-форм

Гаряче пресування вироби

(T = 1300 - 15000C, P = 7 - 30 МПА)

Контроль властивостей: ?ізг, МПа, ?сж ,, МПа, твердість HRA, П%

Механічна обробка

Контроль розмірів

Готовий виріб

Малюнок 1.3 ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА ВИРОБІВ З ТВЕРДИХ СПЛАВІВ методом гарячого пресування

Ti C Ni, Mo

Дозування

Змішування

(Мокрий помел)

Просівши

Сушка

пластифікатор

Замішування

ПАР

Формование

Отгонка пластифікатора і попереднє спікання

Збірка контейнера

Вакуумирование,

Герметизація

Ізостатичне гаряче пресування вироби

Розбирання контейнера

Контроль властивостей: ?ізг, МПа, ?сж ,, МПа, твердість HRA, П%

Механічна обробка

Контроль розмірів

Готовий виріб

Малюнок 1.4 ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА ВИРОБІВ З ТВЕРДИХ СПЛАВІВ МЕТОДОМ ізостатичним гарячого пресування

Ti C Ni, Mo

Дозування

Змішування

(Мокрий помел)

Дистиляція

Просівши

Заміс, р-р СН в бензині, 5%

Сушка

Просівши

Пресування вироби

Сушка вироби

Н2Предварітельное спікання

t = 800 - 10000С, ? = 2 - 3 ч

вакуум 1х10-3- 1х10-4Окончательное спікання

Т = 1410 - 15000С

Контроль властивостей: ?ізг, МПа, ?сж ,, МПа, твердість HRA, П%

Механічна обробка

Контроль розмірів

Готовий виріб

Малюнок 1.2 ТЕХНОЛОГІЧНА СЕХМА ВИГОТОВЛЕННЯ ВИРОБІВ З ТВЕРДИХ СПЛАВІВ НА ОСНОВІ карбіду титана МЕТОДОМ прямого пресування

а Ti C Ni, Mo в

0 Дозування 0,05

0,3 Змішування етанол 0,15

(Мокрий помел)

0,2 Дистиляція 0,13

0 Просівши 0,15

0,4 Замішування, Парафін + ПАР (3,5-5%) 0,14

Вакуумирование (олеїнова, стеаринова к-та,

церезин, бджолиний віск)

0,5 Формование 0,17

1,0 Отгонка пластифікатора 0,12

і попереднє спікання

вакуум 0 Остаточне спікання 0,05

Контроль властивостей: ?ізг, МПа, ?сж ,, МПа, твердість HRA, П%

0 Механічна обробка 1,0

0 Контроль розмірів 0

Готовий виріб

Малюнок 1.6 ТЕХНОЛОГІЧНА СЕХМА ВИГОТОВЛЕННЯ ВИРОБІВ З ТВЕРДИХ СПЛАВІВ НА ОСНОВІ карбіду титана МЕТОДОМ ГАРЯЧОГО лиття термопластичних шликер

Література

1. Наскрізна програма виробничої практики студентів за спеціальністю 0414 «Порошкова металургія та напилені покриття». - Київ: КПІ, 1983. - 62 с.

2. СТП КПІ 2.001-73. Стандарт підприємства. Курсові проекти (вимоги до оформлення документації). - Київ: КПІ, 1984. - 198 с.

3. Порошкова металургія. Матеріали, технологія, властивості, області застосування: Довідник (І.М.Федорченко, І.М.Францевича, І.Д.Радомисельскій та ін .; Отв.ред.І.М.Фкдорченко.) -К .: Наукова думка, 1985. - 624 с.

4. Долніков И.Е ,, Стародубов К.Ф., Спасів А.А. Основи проектування термічного цеху. - К .: Вища школа., 1986. - 215с.

5. Степанчук А.М., Білик І.І., Бойка П.А. Технологія порошкової металургії. - К .: Вища школа. Головне вид-во, 1989. - 415с.

6. Наумов В.Ф., Наумова Г.З. Виробництво виробів з пластичних мас литтям під тиском. - Л .: Госхіміздат, 1965. 203с

7. Грибовський П.О. Гаряче лиття кераміеческіх виробів. - М .: Госенергоіздат, 1956. 175 с

8. Методичні вказівки до курсового та дипломного проектування з курсу «Обладнання та проектування цехів порошкової металургії» для студентів спеціальності 1110 «Порошкова металургія та напилені покриття» / уклад. А.Н.Степанчук, П.А. Бойко, І.І.Білик. - Київ: КПІ, 1987. - 84с.

Зміст

1. Введення 3

2. Технологічний розділ

2.1 Вибір і обгрунтування асортименту продукції 5

в технічних умовах на неї. 7

2.2 Обгрунтування і вибір основних і допоміжних матеріалів

2.3 Вибір і обгрунтування схеми технологічного процесу 8

2.4 Пооперационная технологічна схема.

Дозування 18

2.5 Пооперационная технологічна схема

Змішування 18

2.6 Пооперационная технологічна схема

Просівши 19

2.7 Пооперационная технологічна схема

Замішування 20

2.8 Пооперационная технологічна схема

Формование 21

2.9 Пооперационная технологічна схема

Отгонка пластифікатора 23

2.10 Пооперационная технологічна схема

Остаточне спікання 24

2.11 Пооперационная технологічна схема

Механічна обробка 25

2.12 Розрахунок і складання балансу матеріалів 30

2.13 Вибір і кількість обладнання 41

2.14 Контроль якості продукції 49

3 Спеціальний розділ 50

4 Будівельний розділ 54

5. Техніка безпеки 55

6. Енергетична частина 56

7. Організаційний розділ 59

8. Економічний розділ 62

9. Список літератури 69

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка