трусики женские украина

На головну

ЗВАРЮВАННЯ МЕТАЛІВ - Металургія

ЗМІСТ

1. Вступ.

2. Призначення виробу, конструкція.

3. Вибір зварювального обладнання, пристосування і інструменти.

4. Матеріали, вживані при зварюванні.

5. Вимоги до підготовки деталей під зварювання.

6. Вибір орієнтувальних режимів зварювання.

7. Процес зварювання (технологія і техніка).

8. Контроль якості зварювальних з'єднань (готових виробів і конструкцій).

9. Техніка безпеки і пожежні заходи при виконанні зварювальних робіт.

10. Використана література.

1. ВВЕДЕННЯ

1) У умовах науково-технічного прогресу особливо важливий розвиток визначальних його областей науки, техніки і виробництв. Практично немає жодній галузі машинобудування, приладобудування і будівництв, в якій не застосовувалися б зварювання і різання металів. З допомогою зварки отримують нероз'ємні з'єднання майже всіх металів і сплавів різної товщини - від сотих часткою міліметра до декількох метрів.

У 1802 р. російський академік В.В. Петров уперше в світі відкрив і описав явище електричною дуги, а також указав на можливість використання її теплоти для розплавлення металів. У 1882 р. російський академік Н.Н. Бенардос винайшов спосіб дугового зварювання із застосуванням вугільного електрода. У 1888 р. російський інженер-металург Н.Г. Славянов розробив металургійні основи дугового зварювання, створив перший автоматичний регулятор довжини зварювальної дуги і виготував перший в світі зварювальний генератор.

По рівню розвитку зварювального виробництва Росія є ведучою країною в світі. У 1969 р. на борту космічного корабля «Союз-6» Валерій Кубасов за допомогою установки «Вулкан» провів автоматичне електронно-променеве і дугове зварювання і різання металів в космосі; в 1984 р. на борту космічного корабля «Салют-7» Светланой Савіцкой і Володимиром Джанібековим виконані ручне зварювання, різання, пайка і напыление металів у відкритому космосі.

2) Зварюванням називається процес отримання нероз'ємних з'єднань за допомогою встановлення міжатомних зв'язків між частинами, що зварюються при їх нагріванні або пластичному деформуванні, або спільній дії того і іншого (ГОСТ 2601-84). Розрізнюють два вигляду зварювання: зварювання плавленням і зварювання тиском.

Суть зварювання складається в тому, що метал по кромках частин, що зварюються оплавляється під дією теплоти джерела нагріву. Суть зварювання тиском складається в пластичному деформуванні металу по кромках частин, що зварюються шляхом їх стиснення під навантаженням при температурі нижче за температуру плавлення.

До зварювання плавленням відноситься також газове зварювання, при якому для нагріву використовується тепло полум'я суміші газів, що спалюється за допомогою пальника (ГОСТ 2601-84). Спосіб газового зварювання був розроблений в кінці минулого сторіччя, коли почалося промислове виробництво кисня, водня і ацетилену.

Газове зварювання застосовується в багатьох галузях промисловості при виготовленні і ремонті виробів з тонколистовой сталі, зварюванні виробів з алюмінію і його сплавів, міді, латуні і інших кольорових металів і їх сплавів. Різновидом газопламенной обробки є газотермическая різання, яке широко застосовується при виконанні заготівельних операцій при раскрое металу. Контактне зварювання поміщається ведучу серед механізованих способів зварювання. Особливість контактного зварювання - висока швидкість нагріву і отримання зварного шва, це створює умови застосування високопродуктивних потокових і автоматичних ліній зборки вузлів автомобілів, опалювальних радіаторів, елементів приладів і радиосистем. Зварювання плавленням в залежності від різних способів, характеру джерел нагріву і розплавлення кромок деталей, що зварюються можна умовно розділити на наступні основні види:

- електрична дугова, де джерелом тепла є електрична дуга;

- електричне зварювання, де джерелом теплоти є розплавлений шлак, через який протікає електричний струм;

- електронно-променева, при якій нагрів і розплавлення металу проводиться потоком електронів;

- лазерна, при якій нагрів і розплавлення металу відбувається сфокусированным могутнім променем микрочастиц - фотонів;

- газова, при якій нагрів і розплавлення металу відбувається за рахунок тепла полум'я газового пальника.

2. ПРИЗНАЧЕННЯ ВИРОБУ, КОНСТРУКЦІЯ.

Оболонка корпусу, що складається з днищевого, двох бортових і палубного перекриттів, підкріпляється зсередини поперечними і подовжніми перегородками і проміжними палубами і платформами, необхідність яких, а також їх кількість і розташування визначаються розмірами і призначенням судна.

Разом з краями і штевнями вони утворять основний корпус і відносяться тому до числа основних конструктивних елементів корпусу.

Зовнішня обшивка утворить непроникну оболонку, яка запобігає попаданню води всередину судна зверху (настил верхньої палуби), забезпечує плавучість судна (зовнішня обшивка) і непотопляемость при пошкодженні зовнішньої обшивки днища (настил другого дна). Крім того, настил другого дна утворить междудонное простір.

Зовнішня обшивка представляє ряд поясьев, що складаються з окремих листів, розташованих довгою кромкою вдовж корпусу судна. Ширина поясьев - 1,5-2,5 м., а на великих судах - 3,0-3,2 м. Довжина листів - до 16 м.

Розбиття зовнішньої обшивки на поясья проводиться на кресленні розтяжки зовнішньої обшивки, яке являє собою зовнішньої обшивки одного борта на площину. Оскільки ширина розтяжки зовнішньої обшивки в краях менше, ніж в середній частині судна, поясья зовнішньої обшивки в районі країв починають вужчати.

Щоб уникнути надмірного звуження в цьому випадку вводять втрати, тобто поясья, в які переходять два суміжних звужених пояси, закінчуються в одному перетині.

У цьому випадку проводиться вимір борта на судні 001 СБ.

Горизонтальний кіль в середній частині судна роблять товщі що примикають до нього поясьев днищевой обшивки. Ширстрек також потовщують.

Товщина листів зовнішньої обшивки в краях менше, ніж в середній частині судна (крім судів льодового плавання). Для з'єднання листів зовнішньої обшивки і настилів палуб і другого дна використовують зварювання. На судах, що мають льодові підкріплення, бортова обшивка в районі ватерлинии робиться потовщена - це так званий льодовий пояс. Крім нього, іноді потовщують листи, що примикають до великих вирізів в палубі (наприклад в районі вантажних люків або в місцях з'єднання з поперечними перегородками. Крайні примикаючі до борта листи палубного настилу складають палубний стрингер: його роблять товстіше, ніж інші листи палубного настилу і розташовують вдовж судна. У вигляді виключення іноді вдаються до плівки - в місці з'єднання палубного стрингера з ширстреком, а при необхідності утворення так званих бар'єрних швів - в районі вилиці і по верхній палубі. Бар'єрні шви, що йдуть вдовж судна, перешкоджають поширенню випадкових тріщин по всьому поперечному перетину зовнішньої обшивки палуби.

При ремонті корпусів за Правилами регістра застосовуються сталі нормальної міцності категорії А, В, Д, Е, і підвищеної міцності категорій А32, Д3, Е32, А36, Е36, А40, Д40, Е40.

Як еквівалентні для вказаних категорій стали ГОСТ 5521 передбачає наступні марки:

- для сталі категорії А - сталь Ст3 сп2, Ст3 сп3, Ст3 пс2, Ст3 Гпс2;

- для В-сталь марок Ст3 сп4, Ст3 пс4, Ст3 Гпс4;

- для Д-сталь марки З;

- для А 32, Д32, Е 32 - сталь марок 09Г2 і 09Г2С;

- для А36, Д36, Е36 - сталь марки 10Г2 С1Д;

- для Д40 і Е40-сталь мазкі 10 ХСНД (СХЛ-4).

У даній конструкції використовується листовий метал марки ВСт3 сп.

Сталь марки Ст3 може бути киплячою, спокійною і полуспокойной. Сталь групи В за способом виробництва ділиться на мартенівську і конвеерную. Попереду марки сталі ставиться позначення групи стали В і спосіб виробництва (М або До). У сталях, призначених для зварних конструкцій, особливо точно регламентується зміст хімічних елементів, оскільки навіть незначне збільшення змісту вуглеводу сірки і фосфору негативно впливає на свариваемость ВСт3ст4.

Вуглевод - 0,14-0,22

Марганець - 0,40-0,65

Кремній - 0,12-0,30

Сірка - 0,055

Фосфор - 0,045

Дана сталь відноситься до тих, що добре зварюються. Також ця сталь добре рубається гільйотиною і добре ріжеться газом.

3. ВИБІР ЗВАРЮВАЛЬНОГО ОБЛАДНАННЯ, ПРИСТОСУВАННЯ І ІНСТРУМЕНТИ

Щоб виготувати лист бортової обшивки застосовуємо наступне обладнання:

Тельфер - це невеликий підіймальний кран, що знаходиться всередині цеху, що використовується для переміщення деталей по цеху.

Турбинка - це електрична машинка для зняття кромок і видалення зазорів зачистки металу. Складається з електричного двигуна і наждачного диска.

Гільйотина - призначена для рубання металу товщиною від 5 мм і вище.

Зварювальний перетворювач ПСО-500 - служить для перетворення змінного струму в постійний струм, що використовується для живлення зварювальної дуги. Перетворювач має генератор зварювального струму і електродвигун, розташований в загальному корпусі. Якір генератора електродвигуна розташований на одному валу, підшипники якого встановлені в кришках корпусу. На вал електродвигуна насаджаний вентилятор, призначений для охолоджування агрегату під час роботи. Для регулювання зварювального струму користуються маховичком реостата. При обертанні маховичка за годинниковою стрілкою струм збільшується, а при обертанні проти годинникової стрілка- меншає. Величина зварювального струму вимірюється амперметром.

Для запалювання електрода і підведення до нього зварювального струму служить электродержатель. Згідно ГОСТ 14651-69 электродержатели випускаються трьох типів в залежності від амперажу зварювального: I типу - для струму 125 А; II типу - для струму 125-315 А; III типу - 315-500 матеріалом служить чорна фібра або пластмаса з матовою поверхнею. Маса щитка не повинна перевищувати 0,48 кг, маски - 0,50 кг.

Для зачистки металу і зварного шва використовують: молоток-шлакоотделитель (кира), і металева щітка.

4. МАТЕРІАЛИ, ВЖИВАНІ ПРИ ЗВАРЮВАННІ

Електроди: в зв'язку з великою різноманітністю вживаних покриттів діляться на типи не по складу покриттів, а за призначенням електродів і механічним властивостям (міцність і пластичність) металу шва (наплавленного металу) і зварного з'єднання, що отримуються при зварюванні електродами даного типу. Електроди Е42 свідчать про те, що електрод призначений для зварювання конструкційних сталей і забезпечує межу міцності при стисненні 42 кгс/мм кв.

Електроди: СМ-11 дозволяють зварювати шви в будь-якому просторовому положенні і забезпечують отримання поплавленного металу без тріщин, з високою пластичністю, ударна в'язкість поплавленного металу при зварюванні цими електродами 14-16 кгс/мм куб. Також можна використати такі типи по ГОСТ (67-60 ЭЛУР-10, Е34, Е42, Е46 - для зварювання низколегированных і низкоуглеродистых сталей). Е45А, Е50, Е50А, Е55 - для зварювання среднелегированных і низкоуглеродистых сталей. Е60, Е60А, Е70, Е85, Е100, Е125, Е145 - для зварювання среднеуглеродистых і низколегированных сталей, що відноситься до марок ОМА-2, ОЗЦ-1, ОММ-5, ЦМ-7, АНО-1, ОЗС-3, МР-3, ОЗС-4, ОЗС-2, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/65,

Зварювальний дріт використовується по ГОСТу 2246-40 і буває:

- низкоуглеродистая - мазкі Св-08, Св-08А, Св-08АА і т.д.

в цій конструкції використовуємо електроди типу Е45А марки УОНИ-13/45.

УОНИ-13.

Електроди УОНИ-13 дають добре раскисленный щільний направлений метал, вмісний трохи підвищена кількість марганця і кремнію і що володіє високими механічними властивостями. Метал, направлений електродами УОНИ-13, володіє високою густиною, значною ударною в'язкістю, що досягає 25-30 кгс/см2для УОНИ-13/45 УОНИ-13/55 як правило, в металі, направленому електродами УОНИ-13, не утвориться тріщин. Тому електроди з покриттям УОНИ-13 вважаються одними з кращих і застосовуються для зварювання особливо відповідальних конструкцій, які випробовують ударні навантаження і вібрації, а також дію підвищених і знижених температур.

Оскільки покриття УОНИ-13 не містить органічних сполук (наприклад крохмаля) вони витримують тривалу прокаливание (до 350-400°З), що полегшує їх просушування і робить менш сприйнятливими до вологи.

Зварювання електродами УОНИ-13 на змінному струм необхідно включити в ланцюг осцилятор, що забезпечує стійке горіння дуги.

5. ВИМОГИ ДО ПІДГОТОВКИ ДЕТАЛЕЙ ПІД ЗВАРЮВАННЯ

Частина обшивки корабля, що Замінюється підготовлюється в цеховому приміщенні з листового металу. На рівну поверхню укладається лист металу, де проводиться розмітка, різання ацетилено-кисневим різаком або рубання тванню і оброблення кромок.

Лінії контура вирізу по можливості потрібно суміщати з подстроечными зварними з'єднаннями, що є. При цьому у кожного кінця вирізу такі зварні з'єднання повинні розпускатися на довжині, рівній 20 товщині, але не більше 300 мм.

Потрібно уникати скупченості зварних швів, перетину їх під гострим кутом, а також близького розташування паралельних стиків швів і кутових зі стыковыми.

Відстань між паралельними зварними швами незалежно від їх напряму повинне бути не менш:

- 200 мм - між паралельними стыковыми швами;

- 75 мм - між паралельними кутовим і стыковым швами;

- 50 мм - між паралельними кутовим і стыковым швами на довжині не більше за 2 м.

Кут між двома стыковыми швами повинен бути не менше за 60°.

Монтажні стики (пази) листів обшивки і настилів повинні розташовуватися від паралельних їм перегородок, палуб, настилу другого дна, рамных зв'язків і пр. на відстані не менше за 200 мм.

Стыковые зварні з'єднання (лінія реза) обшивки і набору допускається суміщати в одній площині.

При заміні зовнішньої обшивки із збереженням набору вирізку листів проводять вздовж кордону дільниці, що замінюється по розмітці, а від набору відділяють розрізаючи лист обшивки по лінії притыкания набору, сплавляючи одночасно зварні шви. Далі по кромках набору сплавляються залишки зварних швів, выхваты наплавляются і зачищаються під зварювання до чистого металу абразивним інструментом.

Технологічні вирізи повинні виконуватися згідно з кресленнями і ТИ 02-00-247. При цьому лінії реза обшивки і набору можуть бути суміщені або рознесені. Набір, як правило, потрібно розрізати під деяким кутом до обшивки.

Перед вирізкою, при необхідності, по кромках вирізу потрібно встановлювати фіксуючі планки, скоби і т.п., що оберігають конструкцію, що вирізається від падіння, з приваркой обухів для строповки і демонтажу краном.

Слабодеформированные дільниці шпангоутов стрингеров в районі заміни обшивки виправляються з нагрівом на місці, а маючі значні деформації замінюються або після вирізки виправляються під пресом з подальшої вваркой, якщо знос їх не перевищує допустимих значень.

Після вирізки дефектних дільниць зовнішньої обшивки гофрування, що є по кромках листів, що залишилися повинне виправлятися з нагрівом за допомогою вилки, домкратів і вручну ударами кувалдою на ширину 150-200 мм для можливості стиковки нових листів.

При установці нових листів зовнішньої обшивки рекомендується для стыковых швів застосовувати зварне з'єднання С45 по ГОСТ 5264-90. При цьому оброблення кромок і зварювання основного шва передбачати зсередини корпусу, а зовні повітряно-духову строжку кореня шва з подальшою заваркою.

Допускається одночасне провадження складально-зварювальних робіт по корпусу в декількох районах, якщо вони не спричиняють загалом негативний вплив на посадку корпусу на кільовій доріжці і клітках дока; не порушують подовжню міцність судна, що знаходиться на плаву.

Приварка до конструкцій корпусу гребінок, скоб, планок, обухів і т.п. повинна бути зведена до мінімуму. Виконання прихваток і приварка кріпильних деталей повинна вироблятися складальними матеріалами тих категорій, які потрібно для зварювання конструкцій. У прихватках недопустимі пори, подрезы, прожоги, тріщини і не заварені кратери.

Видалення приварених гребінок і інших тимчасових кріплень на конструкціях з вуглецевих і низколегированных сталей проводиться шляхом руйнування прихваток згином на шов.

Прихватки, що залишилися на основному металі, після видалення тимчасових кріплень повинні бути зачищені на зовнішній обшивці зовні.

На всіх стадіях виробництва зварних конструкцій повинен проводитися систематичний пооперационный контроль до зварювання. Перед зварюванням перевіряються: правильність зборки з'єднань і виробу загалом. Особлива увага потрібно обертати на правильність підготовки кромок, величину зазорів, збігів кромок, отчистку кромок і прилеглих до них дільниць основного металу, потрібно перевірити розмір і якість прихваток, а також дотримання герметичних розмірів.

Товщина металу листа і борта - 10 мм.

Зазор між бортом і листом - 3 мм.

Розміри листа бортової обшивки - 1400х800 мм.

6. ВИБІР ОРІЄНТУВАЛЬНИХ РЕЖИМІВ ЗВАРЮВАННЯ

Вибір режиму ручного дугового зварювання часто зводиться до визначення діаметра електрода і зварювального струму. Швидкість зварювання і напруження на дузі встановлюються самим зварником в залежності від вигляду зварного з'єднання, марки стали і електрода, положення шва в просторі і т.д.

Діаметр електрода вибирається в залежності від товщини металу, типу зварного з'єднання, типу шва і інш. Струм вибирають в залежності від діаметра електрода. Для вибору струму можна користуватися залежністю:

I = Kd,

де K = 25-60 А/мм

d - діаметр електрода, мм

Відносно малий зварювальний струм веде до нестійкого горіння дуги, непровару і малої продуктивності. Понадміру великий струм веде до сильного нагріву електрода при зварюванні, збільшення швидкості плавлення електрода і непровару, підвищеного розбризкуванню електродного матеріалу і погіршенню формування шва.

При зварюванні з вертикальними і горизонтальними швами струм повинен бути зменшений проти прийнятого для зварювання в нижньому положенні приблизно на 5-10%, а для потолочных на 10-15% з тим, щоб рідкий метал не витікав із зварювальної ванни.

7. ПРОЦЕС ЗВАРЮВАННЯ (ТЕХНОЛОГІЯ І ТЕХНІКА)

Існує два способи запалювання дуги покритими електродами - прямим відривом і відривом по кривій. Перший спосіб називають запалюванням впритул. Другий нагадує рух при запалюванні сірника і тому його називають чирканьем.

Негайно після запалювання дуги починається плавлення основного і електродного металів. На виробі утвориться ванна розплавленого металу. Зварник повинен подавати електрод в дугу з швидкістю, рівної швидкості плавлення електрода. Нормальної вважають довжину дуги, рівну 0,5-1,1 діаметри стержня електрода.

Збільшення довжини дуги знижує стійке її горіння, глибину проплавления основного металу, підвищує втрати на чад і розбризкування електрода, спричиняє утворення шва з нерівною поверхнею і посилює шкідливий вплив навколишньої атмосфери на розплавлений метал.

Нахил електрода при зварюванні залежить від положення зварника в просторі, товщини і складу металу, що зварюється, діаметра електрода, вигляду і товщини покриття.

Для отримання щільного і рівного шва при зварюванні в нижньому положенні на горизонтальній площині кут нахилу електрода повинен бути 15° від вертикалі у бік ведіння шва.

Для отримання валика потрібної ширини виробляють поперечні коливальні рухи електрода. Частіше за все застосовують шви шириною від 1,5 до 4 діаметрів електрода, отримані за допомогою поперечних коливальних рухів електрода.

8. КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ ЗВАРЮВАЛЬНИХ ВИРОБІВ (ГОТОВИХ ВИРОБІВ І КОНСТРУКЦІЙ)

Всі види контролю якості зварювання можна розділити на дві основні групи:

I) неруйнуючі види контролю

II) руйнуючі види контролю

Неруйнуючі види контролю призначені для виявлення як зовнішніх, так і внутрішніх дефектів. Звичайно зовнішні дефекти виявляються зовнішнім оглядом з використанням мерительного інструмента, а внутрішні визначаються фізичними методами дослідження - просвічуванням рентгенівськими і гамма-випромінюванням, ультразвуком, магнітним і самим простим і дешевим методом - гасова проба. Неруйнуючий контроль полягає в тому, що зварний зразок або виріб зазнає дії відповідних імпульсів.

Руйнуючі види контролю призначені для визначення характеру, місця розташування і розмірів дефектів і їх впливу на працездатність зварних з'єднань. Руйнуючий контроль здійснюється свердлуванням, технологічною пробою, механічними випробуваннями на розтягнення, згин, зріз, удар, твердість, іноді гідравлічним або пневматичним випробуванням зварних виробів з руйнуванням їх. Надійним і широко вживаним в цей час є радіаційний контроль просвічуванням зварних з'єднань рентгенівським і гамма-випромінюванням. Дефекти виявляються у вигляді чорних плям на світлому фоні хорошого шва.

Ультразвуковий спосіб виявлення дефектів зварювання заснований на відображенні направленого імпульсу високочастотної звукової хвилі. Ультразвуковий контроль має наступні основні переваги:

- висока чутливість (1-2%), що дозволяє виявляти, визначати місцезнаходження і вимірювати невеликі дефекти (площею більше за 2 мм2);

- велика проникаюча здатність звукових хвиль, що дозволяє контролювати товсті матеріали (для сталі до 2 м);

- можливість контролю тільки з однієї поверхні зварного з'єднання.

Однак ультразвуковий контроль має також і істотний недолік, що обмежує його застосування або що утрудняє перевірку якості зварних швів; він виражається в складності розшифровки дефектів шва через вплив внутрішньої структури (велике зерно, тонкодисперсные включення); складної конфігурації і орієнтації дефекту і складного вигляду зварного виробу.

Тому ультразвуковий контроль часто застосовують як попередній в поєднанні з подальшим просвічуванням швів рентгенівським або гамма-випромінюванням. При всій нагоді ультразвуковий контроль швів повинен виконуватися висококваліфікованими і досвідченими операторами.

Магнітний вигляд контролю металу заснований на тому, що при проходженні магнітних силових ліній по випробуваному матеріалу в місцях дефектів виникають поля розсіяння. Якщо на поверхні металу нанести феромагнітний порошок, то над місцем розташування дефекту створяться скупчення порошку у вигляді правильно орієнтованого магнітного спектра.

Існують два способи контролю за допомогою магнітного порошку: сухий і мокрий. У першому випадку магнітний порошок (охра, сурик, залізні опилки, окалина і т.д.) знаходиться в сухому вигляді; у другому випадку магнітний порошок знаходиться у зваженому стані в рідині (гасі, мильному розчині, воді). Сухим способом можна виявити як поверхневі, так і глибинні дефекти; мокрим способом краще виявляються поверхневі дефекти.

Гідравлічному випробуванню зазнають різні судини, казани і трубопроводы, працюючі під тиском. Гідравлічним випробуванням контролюється не тільки густина зварних з'єднань, але також відносна міцність всієї зварної конструкції. При гідравлічному випробуванні судина наповнюється водою; для виходу повітря у верхній частині один отвір залишають відкритим. Цей отвір закривається лише після наповнення водою всієї судини. Потім в судині гідравлічним пресом створюється тиск, рівний робочому тиску. Якщо дефектів не виявляється, тиск збільшується до Рісп= 1,25 Ррабдля судин і Рісп= 1,5 Ррабдля трубопроводів. Під цим тиском судина або трубопровід витримують 5 мін, потім тиск знижують до Ррабі обстукивают з'єднання молотком зі сферичною головкою на відстані 15-20 мм від кромки шва. Після цього шви оглядають. При випробуванні на морозі замість води застосовують антифриз.

Пневматичне випробування проводять з метою контролю густини зварних з'єднань. Для цього в замкнену судину нагнітають повітря до робочого тиску. Зовні всі шви змочуються мильним розчином. Стисле повітря в місцях негустини утворить мильні пузирі. У залежності від кількості і інтенсивності виділення мильних пузирів можна судити про характер і величину дефекту. Пневматичний вигляд контролю зварних з'єднань отримав широке застосування при випробуванні судин малої ємності, як найбільш зручний і доступний в заводських умовах з масовим виробництвом. У цьому випадку випробувана судина занурюється у ванну з водою і негустину визначаються виділенням пухирців повітря. Для судин дуже великого об'єму застосовувати випробування стислим повітрям слідує дуже обережно, оскільки при наявності дефектів в швах може статися розрив всієї судини.

Випробування гасом. Гас володіє здатністю проникати через малу негустину: тріщини, пори і крізних непровары металу. Для контролю шви з боку розкриття забарвлюють крейдою, розведеною на воді з додаванням клею, а з боку кореня з'єднання змочують гасом. Гас, проходячи через негустину, утворить на висохлій крейдяній фарбі темні плями, по яких можна судити про характер негустини і місце її розташування. Якщо протягом 30-60 мін такі плями не з'являться, то шви вважаються задовільними. Швидкість проходження гасу через метал буде визначатися товщиною зварного з'єднання і характером розташування дефектів в металі. Для відповідальних виробів час витримки під гасом встановлюють до 12 ч при температурі навколишнього повітря вище за 0° і до 24 ч при температурі нижче за 0°.

Гасова проба еквівалентна 3-4 ат гідравлічного тиску, вживаного для зварних судин закритого типу.

9. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ І ПОЖЕЖНІ ЗАХОДИ ПРИ ВИКОНАННІ ЗВАРЮВАЛЬНИХ РОБІТ

Лісу, подмостки і трапи на судні повинні бути надійними, виготовленими по затверджених кресленнях і прийнятими представниками відділу техніки безпеки. Ліси повинні мати бортові дошки висотою 150 мм, щоб виключити падіння вниз інструментів або інших предметів. На лісах обов'язково встановлюють 2-3 яруси лееров. Трапи або східці повинні бути міцно закріплені і мати поручні по обох сторонах. Не допускається перевантаження лісів понад норму. Необхідно стежити, щоб по одній вертикалі на лісах і майданчиках не працювало декілька чоловік.

Забороняється працювати на мокрих, слизьких і обмерзлих палубах судна і настилах лісів. Лід треба сколоти, а мокрі місця посипати піском, опилками і т.п.

Всі робочі місця в цеху і на судні повинні бути обладнані коштами гасіння пожеж. У жаркий час року дерев'яні настили лісів періодично поливають водою. Всі горючі і быстровоспламеняющиеся матеріали зберігають в спеціальних приміщеннях і спеціальній тарі. При використанні вогненебезпечних матеріалів треба суворо дотримуватися інструкцій.

У разі виникнення пожежі в цеху або на судні необхідно терміново викликати пожежну команду заводу, а до її прибуття вжити заходів по гасінню пожежі (скористатися вогнегасником, піском і водою) і міри по забезпеченню безпеки людей і порятунку майна від вогню.

Потрібно пам'ятати, що масло, нафту можна загашувати пінними вогнегасниками або піском. Гарячу электропроводку і електричні машини, що знаходяться під напруженням, не можна загашувати водою і пінними вогнегасниками, оскільки це може привести до поразки людей електричним струмом. У таких випадках треба негайно знеструмити проводку і машини і тільки після цього приступити до гасіння вогню. При виникненні пожежі дуже важливо зберегти спокій, дисципліну і беззаперечність виконувати розпорядження керівника, відповідальної за гасіння пожежі.

Відповідальність за організацію і стан техніки безпеки на підприємствах несе адміністрація цих підприємств, в складі якої є спеціальні відділи по техніці безпеки, або інженери по техніці безпеки.

Всі робітники, перед допуском до роботи, повинні бути проінструктовані по безпечному ведінню робіт і у разі необхідності здати відповідне випробування за правилами техніки безпеки.

Шкідливий вплив випромінювання електричної дуги, невидимі ультрафіолетові промені, що використовуються зварювальною дугою, шкідливо діє на сітчатку і рогову оболонку очей. Якщо дивитися не захищеними очима на світло дуги протягом 5-10 хвилин, то через 1-2 години після цього, з'являється біль в очах, спазми повік, слезотечение, світлобоязнь і запалення очей. У цьому випадку треба звернутися до лікаря.

Для захисту зору служать щитки і маски із захисним склом. Скло абсолютно не пропускає ультрафіолетових променів, а інфрачервоні промені пропускають лише в межах від 0,1 до 3% від загальної кількості.

Для запобігання від дії променів зварювальної дуги, людей, працюючого по сусідству з місцями зварювання, захищають светонепроникающими щитами, ширмами або кабінами з фанери і брезентом висотою 1,8 м. Для поліпшення вентиляції всередині кабіни, стінки не доводять до підлоги на 25-30 див. щоб зменшити різницю в яскравості світла, стінки кабін забарвлюють в матові світлі тони (сірий, голубой, жовтий) і збільшують штучну освітленість робочого місця.

Поразка електричним струмом. Граничне напруження неодруженого ходу при зварюванні не повинне перевищувати, як правило, 70 В. Особенно небезпечна поразка струмом при зварюванні всередині резервуарів, де зварник стикається з металевими поверхнями, що знаходяться під напруженням по відношенню до электродержателю.

11. ВИКОРИСТАНА ЛІТЕРАТУРА

1. Фрид Е.Г. «Пристрій судна»

2. Рибаків В.М. «Дугове і газове зварювання»

3. Рибаків В.М. «Зварювання і різання металів»

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка