трусики женские украина

На головну

 Планування ділянки і виробничі розрахунки - Будівельні науки

ЗМІСТ

ВСТУП

1 .Загальна частина

1.1 Призначення і умови роботи заданої деталі

1.2 Технічні умови на приймання деталі

1.3 Матеріал деталі і його характеристика

1.4 Аналіз технологічності конструкції деталі

2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Тип виробництва і його характеристика

2.2 0пределеніе такту випуску деталей

2.3 Вибір методу виробництва заготовок

2.4 Визначення припусків на обробку

2.5 Розрахунок розмірів заготовки і коефіцієнта використання металу

2.6 План операцій обробки деталі

2.7 Вибір баз

2.8 Поділ операцій на установки і переходи

2.9 Підбір обладнання за операціями

2.10 Підбір пристосувань, ріжучого і вимірювального інструмента по

операціями

2.11 Визначення проміжних припусків і розмірів

2.12 Розрахунок режимів різання за нормативами

2.13 Аналітичний розрахунок режимів різання на дві різнорідні операції

2.14 Розрахунок норм часу на всі операції, встановлення розрядів

2.15 "Економічне обгрунтування обраного варіанта обробки

3.КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТИНА

3.1 Проектування спеціального різального інструменту

3.2 Проектування вимірювального інструмента

3.3 Проектування верстатного пристосування для фрезерної операції

4 ВИРОБНИЧІ РОЗРАХУНКИ ТА ПЛАНУВАННЯ ДІЛЯНКИ 4.1 Розрахунок кількості технологічного обладнання та його завантаження

4.2 Вибір необхідної кількості підйомно-транспортного устаткування

4.3 Розрахунок кількості основних і допоміжних робітників

4.4 Розрахунок виробничих площ, опис планування ділянки

5 ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА

5.1 Організація робочих місць і системи їх обслуговування

5.2 Заходи з охорони купа і техніці безпеки

5.3 Заходи з економії металу і енергії

5.4 Визначення річної потреби матеріалів, інструментів,

енергії і води

6 ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

6.1 Визначення вартості основних фондів

6.2 Визначення вартості матеріалів

6.З Визначення вартості малоцінного інструменту і пристосувань

6.4 Визначення вартості всіх видів енергії і води

6.5 Визначення фонду заробітної плати

6.6 Кошторис цехових витрат

6.7 Розрахунки калькуляції цехової собівартості одиниці продукції

6.8 Розрахунок економічної ефективності проекту і рівня рентабельності

6.9 Техніко-економічні показники ділянки

Висновок

Список літератури

Лист зауважень нормоконтролер

Графічні матеріали

Лист 1 ф А2 "План ділянки"

Лист 2 ф А2 "Корпус"

Лист 3 ф А2 "Корпус виливок"

Лист 4 ф А1 "Карта наладки"

Лист 5 ф А3 "Мітчики ручні для метричної різьби"

Лист 6 ф А3 "Пробки різьбові"

Лист 7 ф А1 "Пристосування фрезерне"

Лист 8 ф А1 "Пристосування фрезерне"

ВСТУП

В даний час Республіка Казахстан потребує піднятті і відновленні прийшов за останні роки в непридатність обладнання запірної арматури.

У президентській програмі "Казахстан-2030" з підняття економіки Республіки Казахстан велика увага приділяється підняття і розвитку сільського господарства, а так як запірна арматура є невід'ємною частиною обладнання сільського господарства, то виникає необхідність створювати спеціалізовані майстерні по ремонту запірної арматури на місцях.

У даній дипломній роботі запропонований проект спеціалізованій майстерні, яка може проводити поточний та капітальний ремонт запірної арматури.

Зі створенням цієї майстерні створюються нові робочі місця, зменшуються витрати на ремонт та обслуговування обладнання.

1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 ПРИЗНАЧЕННЯ ТА УМОВИ РОБОТИ ДЕТАЛІ

Корпус ГОЛ 21003-100АСБ є базовою деталлю вентиля. Вентиль являє собою клапан зі шпинделем, угвинчується в різьблення нерухомої ходовой- гайки, розташованої в кришці або бугелі. Застосування різьблення, що володіє властивостями самоторможения, дозволить залишати тарілку клапана в будь-якому положенні з упевненістю, що це положення збережеться і не буде мимовільно змінюватися під дією тиску середовища.

Використання різьблення дозволяє застосовувати малі зусилля на маховику для управління вентиля. Вентиль відрізняється простотою конструкції і створює хороші умови для забезпечення надійної щільності при закритому положенні затвора.

У силу цих причин вентилі одержали дуже широке застосування головним чином у запірній арматурі.

Вентилі призначені для роботи на трубопроводах і газопроводах (вода, пара, агресивні середовища Ру = 6 МПа (60кгс / см2)),

1.2 ТЕХНІЧНІ УМОВИ на приймання ДЕТАЛІ

1) Допускається наплавлення 15х15 Н9Г2С HВ = 200 ТУ 2 078I-084-77

2) Для вентилів з електроприводом на плавку виробляти електродом

ЦМ-6Л-5,0-2.

3) Незазначені ливарні радіуси до 6 мм.

4) Незазначені граничні відхилення розмірів отворів по H14 валів по h14 інших - по ± (IT14 / 2)

5) На торці залишку прибутку наявність слідів автогенного різання що не впливає на товщину стінки.

 Ру40

6) Для загальнопромислового випуску торець залишку прибутку допускається не обробляти.

 100

7) Маркірувати знак шрифтом № 14 по ГОСТ 4666-75 товарний знак заводу виробника.

1.3 МАТЕРІАЛ ДЕТАЛІ ТА ЙОГО характеристика.

Деталь - корпус ГЛ21003-100АСВ виготовляється зі сталі марки 25JI ГОСТ 977-75 виливки першої групи.

Для виготовлення виливків застосовують основну або кислу мартенівську або електросталь.

Хімічний склад повинен відповідати вимогам, зазначеним у таблиці 1.

Таблиця 1 - Хімічний склад.

 Сталь марки: З Mn Si P S Cr Ni Cu

 25Л 1050-74 0,22 -0,30 0,35 - 0,90 0,20 - 0,52 0,06 0,06 0,30 0,30 0,30

1.4 Аналіз технологічності конструкції ДЕТАЛІ

Одним з найважливіших факторів, що впливають на характер технологічних процесів, є технологічність конструкції.

Конструкція корпусу ГЛ210З-100 АСБ складної конфігурації, але ця конструкція має зручні технологічні бази, які забезпечують необхідну орієнтацію і надійне кріплення заготовки на верстаті при можливості обробки її з декількох сторін і вільного підведення інструмента до оброблюваних поверхонь. Корпус має достатню жорсткість, при якій виключена можливість вібрації в процесі обробки або неприпустимих деформацій від сил різання і закріплення.

2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 ТИП ВИРОБНИЦТВА ТА ЙОГО ХАРАКТЕРИСТИКА

Річна програма виписка вентиля ГОЛ 21003 - 100 АСБ умовно прийнято

35000 штук,

Враховуючи масу деталі та річну програму, тип виробництва визначається за коефіцієнтом

Кз.о. = Q / PM = 8/7 = 1,14;

де Q- кількість різних операцій;

РM- число робочих місць, на яких виконуються дані операції,

Виробництво багатосерійне.

У великосерійному виробництві за кожним робочим місцем закріплена одна операція, яка виконується тривалий час без переналагодження обладнання на інші операції з використанням спеціального оснащення.

Спеціальна оснащення широко автоматизує та механізуються технологічні процеси, потокові методи роботи. Така організація праці забезпечує високу продуктивність і порівняно низьку собівартість продукції.

2.2 0ПРЕДЕЛЕНІЕ ТАКТ ВИПУСКУ ДЕТАЛЕЙ

Величина такту розраховується на підстави прийнятого в проекті двозмінного режиму роботи обладнання.

Такт - це інтервал часу, через який періодично проводиться випуск виробів певного найменування і типорозміру.

Такт визначається за формулою [7]:

t =,

де: t - такт випуску в хвилинах;

Fy - дійсний річний фонд часу роботи устаткування на годину .;

N - річна програма випуску виробу.

t = = 6,88 хв

2.3 ВИБІР МЕТОДУ ВИРОБНИЦТВА ЗАГОТОВОК

Керуючись конструкцією деталі, матеріалом, технічними вимогами, - масштабом виробництва і завданнями, з метою економії металу приймаємо метод виготовлення заготовки - лиття в піщані форми. Цей метод застосовується для складних фасонних заготовок.

У сучасному виробництві та розробленому технологічному процесі, опоки з напівформи, виготовленими на формувальних машинах, надходять для складання на столи. Одночасно конвеєром подаються стрижні зі стрижневого ділянки. Зібрані форми заливаються з транспортера. Метал надходить від печей за допомогою підвісних ковшів. Далі конвеєром залиті форми транспортують у камеру охолодження і до вибивний решітці, де відбувається відділення відливання від опок і формувальної суміші.

Точність розмірів виливків відповідає I класу.

Виливок вимагає застосування стрижневий формування для утворення внутрішніх порожнин [3].

2.4.ОПРЕДЕЛЕНІЕ припуск на механічну обробку

Припуском називається шар металу, що підлягає видаленню з поверхні заготовки в процесі її обробки.

Призначаємо припуски на механічну обробку деталі корпус ГЛ21003 - 100 АСБ

Маса m = 27,4

Найбільший розмір деталі 350

Розрахункові розміри для заготовки:

Др = Дном. + 2 Zо, Таблиця 3.6 [4]

де: Др-розрахунковий діаметр заготовки;

Дном -номінальний діаметр оброблюваної деталі;

Z0- загальний припуск на обробку на одну сторону.

При обробці лінійних розмірів

Нр = нном. + Zo, Таблиця 3.7 [4]

де: Нр - розрахунковий розмір плоских поверхонь;

Нном. - Номінальний розмір обробки плоскої поверхні.

?230 + 2х4 = 238 мм

?115 - 2х4 = 107 мм

?100 - 2х4 = 92 мм

l 20 +4 = 24 мм

l 19 +4 = 23 мм

l 350 + 4 x2 == 358мм

Допуски, тобто відхилення на розміри заготовок по ГОСТ I855-55 і AINO 2009-55:

?238 + 2 = 240 мм l 358 мм + 2 = 360 мм

?107 - 2 == 105 мм

?92-2 = 90 мм

l 24 мм +1 = 25мм

l 23 мм + 1 = 24 мм

2. 5 РОЗРАХУНОК РОЗМІРІВ ЗАГОТОВКИ І коефіцієнт використання МЕТАЛУ

Форма заготовки - фігура складною, конфігурації.

Обсяг заготівлі визначаємо за плюсовим допускам, для чого фігуру розбиваємо на 8 елементарних геометричних тіл:

F1 = (Р2-r2) p = (107,52-572) p = 25 918,14;

V1 = F · h = 25 918,14 · 25 = 669 657,3;

F2 = (Р2-r2) p = (1202- 502) p = 37384, 95;

V2 = F · h = 37 384,95x 22 =. 834 383,2;

F3 = (P2-г2) p = (8I2- 502) p = 12758;

V3 = F · h = 12 758 x 8 = I23 432,1;

F4 = (P2-г2) p = (65 ^ 45 ^) p = 6 911,5;

V4 = F · h == 6 911,5 x 23. = 168 964,5;

F5 = (P2-г2) p = (87,52- 52,52) p = 15393, 82;

\ / 5 = F · h = 15 393,82 x 40 = 636 753,3; _

F6 = (P2-г2) p = (602- 502) x 0,7854 = 3455,76;

V6 = F · h = 3455,76 x 110 = 401 345, 2;

F7 = (P2-г2) p = 0,7854 (I302- 1202) = 1963,5 x. 4 = 7854;

V7 = F · h = 7854 x 120 = 973 860;

F8 = (P2-г2) p = (752.- 502) p = 9 817,47;

V8 = F · h = 9817,47 x 20 = 196 349,4;

Vобщ- 669 657,2 + 834 383,1 + 123 432,1 + 168 964,5 + 636 753,5 + 401 345,2+ + 973 860,3 + 196 349,4 = 4 004745,3

G = Y · V3 = 0,00785 x 4 004 745,3 = 31,450 кг

Так як при підрахунку обсягу заготівлі неможливо врахувати всі ливарні радіуси, ухили, округлення, то приймаємо їх рівними 20% від загальної ваги заготовки

Cз = + 31,450 = 37,74 кг

Коефіцієнт використання матеріалів буде дорівнює [4]:

Кі.м. = Су: Сз;

Кі.м. = 27,4: 37,74 = 0,73.

2.6 ПЛАН ОПЕРАЦІЙ ОБРОБКИ ДЕТАЛІ

05 Операція заготівельна - формувальні машини

10 Операція фрезерна - ГФ 14 00

15 Операція токарна - МК 112

20 Операція автоматна - I Б 284

25 Операція наплавлення - УКСМ - 1000 РБ - 301

30 Операція автоматна - 1Б 284

35 Операція агрегатна - 1 AMI 443

40 Операція слюсарна

45 Операція контрольна

2.7 РОЗПОДІЛ ОПЕРАЦІЙ НА УСТАНОВКИ І ПЕРЕХОДИ

05 Операція заготівельна - виливок

10 Операція фрезерна - станок ГФ 1400

Дотримуватися інструкцію по ТБ.

1.Установіть .снять деталь.

2.Фрезеровать ливарні прибутку,

15 Операція токарна - станок ГФ 1400

Дотримуватися інструкцій по ТБ.

1.Установіть, зняти деталь,

2 .Точіть одночасно два фланця ? 230 мм і торцевать l 350мм з двох сторін.

20 Операція автоматна - верстат 1Б284

Соблюдать- інструкцію з Т Б.

1.Установіть, зняти деталь.

2.Подрезать торець ? 215 мм.

3.Точіть ? 115 мм. t = Змм в упор.

4.Точіть ? 124 мм в упор.

5 .Снять фаску на поверхні ? 215 мм.

6.Подрезать торець ? 215 мм, точити ? 135 мм в упор.

25 Наплавлення - УКСМ - 1000 РБ - 301

Дотримуватися інструкцію по ТБ.

1.Установіть, зняти деталь.

2 Наплавить поверхню ? 124мм h = б мм.

30 Операція автоматна - верстат 1Б284

Дотримуватися інструкції з ТБ.

1.Установіть, зняти деталь.

2.Точіть поверхню ? 124мм,

3.Точіть канавку ? 113 мм t = 4 мм

4 .Точіть ? 120мм.

5.Точіть ? 100 мм.

6.Точіть ? 120мм.

35 Операція агрегатна - верстат 1AMO 443

Дотримуватися інструкцію по ТБ.

1.Установіть, зняти деталь.

2.Сверліть 8 отворів ? Х4мм.

3.Сверяіть 8 отворів ? 23мм.

Зенковать 8 отворів ? 18мм.

Свердлити 8 отворів ? 23мм.

4.Нарезать різьбу MI6 крок 2 в 8 отворах.

40 Операція слюсарна - верстак

Дотримуватися інструкцію по ТБ.

1.Зачістіть задирки після сверловки.

2.8 ВИБІР БАЗ

Базою називають поверхню, її заміняє сукупність поверхонь, вісь, точку деталі або складальної одиниці, по відношенню до яких орієнтуються інші деталі вироби йди поверхні деталі, оброблювані або що збираються на даній операції,

Групу конструкторських баз складають основні та допоміжні бази, облік яких при конструюванні (виборі форм поверхонь, їх відносного положення, простановки розмірів, розробці норм точності і т.п.) має істотне значення. Основна база визначає положення самої деталі або складальної одиниці у виробі, а допоміжна база-положення присоединяемой деталі або складальної одиниці щодо даної деталі.

Технологічною базою називають поверхню, що визначає положення деталі або складальної одиниці в процесі їх виготовлення.

Верстат поздовжньо-фрезерний ГФ I400. Базування оброблюваного виробу проводиться по фланців ? 240мм і фланця ? 215мм. (Призма)

Верстат МК 112.

Базування проводиться по отворах ? 100мм. (Кулачки)

Верстат 1Б 284.

Базування проводиться за двома фланців ? 230мм і фланця ? 215мм. (Кулачки)

Верстат 1АМО 443

Базірованіе- за двома фланців ? 230мм. (Призма)

2.9 ПІДБІР ОБЛАДНАННЯ ПО ОПЕРАЦІЙ

10 Операція фрезерна

На фрезерну операцію пропонуємо взяти поздовжньо-фрезерний спеціальний верстат моделі ГФ 1400 C16H8. Верстат призначений для фрезерування прибутків одночасно з трьох сторін в деталі ГОЛ 21003 - 100 АСБ.

Матеріал деталі сталь 251-11 ГОСТ 977-75.

Основні дані верстата ГФ 1400:

Розміри робочої поверхні стола по ГОСТ 6955-70:

ширина 500мм

довжина 1250мм

Найбільше переміщення столу 1250мм

Кількість подач столу 18

Межі подач столу 20-1000 мм / хв

Швидкість швидкого переміщення стола 4500мм / хв

Кількість горизонтальних шпинделів 2

Кількість вертикальних шпинделів 1

Найбільше переміщення гільз шпинделів:

1 шпиндель 200мм

2 шпиндель 200мм

3 шпиндель 200мм

Відстань від поверхні столу до торця

вертикального шпинделя 30-550 мм

Кількість швидкостей обертання шпинделів:

1 шпиндель 19

2 шпиндель 19

3 шпиндель 19

Межі частоти обертання шпинделів:

1 шпиндель 25-1600 об / хв

2шпіндель 25 - I600 об / хв

3 шпиндель 25-1600 об / хв

Габаритні розміри верстата:

довжина 4290мм

ширина 3425мм

висота 2900мм

Потужність головного приводу 7,5х3 КВт

Маса верстата 13100 кг

Ціна 186710 тенге

15 Операція автоматна, токарна

На токарних операцію пропонуємо взяти спеціальний фланці-токарний верстат МК 112.

Основні дані верстата:

Найбільший діаметр оброблюваної деталі над станиною -40вмм, Відстань між центрами 710мм

Довжина обробки одним супортом 640мм

Частота обертання шпинделя 12,5-2000вб / хв

Межі робочих подач:

поздовжніх 0,0 7-4,16 мм / об

поперечних 0,04-2,08мм / об

Габарити верстата:

ширина 2010мм

довжина 2522мм

висота 1324мм

Маса верстата 2178кг

Потужність головного приводу 7,5 кВт

20 Операція автоматна

На токарних операцію пропонуємо взяти токарний шести шпиндельний вертикальний напівавтомат моделі 1Б284.

Основні дані верстата:

Найбільший діаметр встановлюваного виробу проходить над напрямними при повороті столу З6Омм

Найбільший діаметр встановлюваного виробу над круглої нижньою частиною колони 548мм

Діаметр шпинделя 470мм

Кількість шпинделів 6

Найбільший вертикальний хід супорта 200мм

Габарити верстата:

довжина 3285мм

ширина 2987мм

висота 4040мм

Маса верстата 15000кг

Ціна 115430 тенге

Супорти;

Найбільша кількість супортів на верстаті 5

Кількість супортів різних видів:

простий вертикальний суппорт 1

супорт послідовної дії з налагодження

універсальний супорт

супорт свердлильно головки

Кількість ступенів подач 22

Число оборотів в хвилину 20-224

Подачі на оборот шпинделя 0,08-5,00мм

Тривалість повороту столу 3,4 сек

Потужність ЗО кВт

25 Операція наплавлення BKCM-IOOO РБ-301

30 Операція автоматна 1Б284

35 Операція агрегатна

На агрегатну операцію пропонуємо взяти горизонтальний тристоронній свердлильно-різьбонарізний 40-шпиндельний з чотирьох позиційним поворотним столом верстат моделі IAM0443.

Виконувані операції: свердління, зенкування, Різьбонарізання.

Основні дані верстата:

Габарити верстата:

довжина 6350мм

ширина 4860мм

висота 2500мм

Маса верстата 23000кг

Ціна 150798 тенге

Потужність електродвигуна головного

руху 30кВт

1. Стіл силовий УМ2464-011 зі шпиндельної коробкою

розташування горизонтальне

хід рухомих частин агрегату 500мм

шпиндельная коробка:

габарит 800х720мм

кількість шпинделів 8

потужність електродвигуна головного

руху 5,5кBт

2. Стіл силовий УМ2474-012 зі шпиндельної коробкою

розташування горизонтальне

хід рухомих частин агрегату 800мм

шпиндельная коробка:

габарит 1200х720мм

кількість шпинделів 24

потужність електродвигуна головного

руху 17,0кВт

3. Стіл силовий 5У4651С зі шпиндельної коробкою

розташування горизонтальне

хід рухомих частин агрегату 400мм

шпиндельная коробка:

габарит 800х720мм

кількість шпинделів 8

потужність електродвигуна головного

руху 7,5кВт

2.10 ПІДБІР пристосувань. Ріжучі та вимірювальні інструменти ЗА ОПЕРАЦІЯМИ

10 Операція фрезерна станок ГФ 1400

Для закріплення оброблюваної деталі ГОЛ 21003-100АСБ

"Корпус вентилів" призначено одномісне пневматична пристосування.

Оброблювана деталь встановлюється на жорсткі опори призми і похилі площини планок. Затиск деталі здійснюється поворотом рукоятки пневматичного крана в положення '' затиснути "через систему важелів самовстановлюються прихватом,

Готова деталь знімається з пристосування.

Інструмент ріжучий:

Торцовая фреза ? 160мм ГОСТ

Торцовая фреза ? 250мм ГОСТ

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль 11-250-01 ГОСТ 166-80

15 Операція токарна верстат МК 112

Пристосування: патрон ПРК320

Інструмент ріжучий:

Різець 2102-0059 T5K10 ГОСТ 18877-73

Різець КК 2I30-40I5

Вимірювальний інструмент:

Штангенциркуль 11-250-01 ГОСТ 166-80

Скоба ? 230мм п 14 СТП 1742 163-83

Скоба ? 230мм КК 8II3-4003 / 2

20 Операція автоматна 1Б284

Пристосування: патрон моделі 425П

Різальний інструмент:

1.Резец 10C2573 (20х32х100)

2.Резец 1032100-0226-IOO Т5К10 СТП 21004-74

3.Резец 1032101-0894-65Т5К10 СТП 21013-74

4.Резец 12C-C2573 (16х16х65)

5.Резец 11-С2573 (16х16х75)

6.Резец 2102-0060 ГОСТ 18877-73

7.Резец 10-С2573 (20х32х100)

8.Резец 1032100-0226-100 T5K10 СТП 21004-74

Вимірювальний інструмент:

Штангенциркуль ШЦ-11-250-0,1 ГОСТ 166-80

Штангенциркуль ШЦ -1-125-0.1 ГОСТ 166-80

Пробка ?115мм Н14ПР СТП 0742.172-83

Пробка ?115мм Н14НЕ СТП 0742.173-83

Пробка ? 94мм Н14ПР СТП 0742.172-83

Пробка ? 94мм Н14 НЕ СТП 0742.173-83

25 Операція наплавлення BKСM- 1000 РБ-301

30 Операція автоматна 1Б284

Пристосування: патрон моделі 425П

Різальний інструмент:

1.Резец КК 2102-4010 (16х16х70)

2.Резец КК 2102-4010 0 (16х16х70)

3.Резец КК 2102-4011 (16х16х75)

4.Резец КК 2102-4009 (16х16х70)

5.Резец 5С2808 (16х16х70)

6.Резец 13C2573 (16х16х85)

7.3енкер КК 2329 4005-01

Вимірювальний інструмент:

Штангенциркуль ШЦ-11-250-0.1 ГОСТ 166-80

Пробка ? 140мм Н12ПР СТП 0742-172-83

Пробка ? 140мм Н12НЕ СТП 0742-173-83

Штангенциркуль ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-80

Пробка 0 100мм Н14ПР СТП 0742-172-83

Пробка 0 100мм H14HE СТП 0742-173-83

Шаблон КК 8424-4199

Шаблон КК 8424-4200-01

35 Операція верстат 1АМ0443

Пристосування при верстаті IAM0443-050

Різальний інструмент:

Свердло ? 14мм 2301-3439 ГОСТ 12121-77

Свердло ? 23мм 2301-0079 ГОСТ 10903-77

Метчик М1Б 2620-1619Н2 ГОСТ 3266-71

Вимірювальний інструмент:

Пробка ? 14мм HI2 СТП 0742.169-83

Пробка ? 23мм HI5 СТП 0742.169-3

Пробка 8221-0068 7Н ГОСТ 17756-72

Пробка 822I-1068-7H ГОСТ 17757-72

40 Операція слюсарна

Машина шліфувальна ІП2013

Коло шліфувальний ПП 60х25х20 ГОСТ 2424-75

Напилок 2822-0024 ГОСТ 71465-69

2.11 ВИЗНАЧЕННЯ ПРОМІЖНИХ припусків на обробку

Розрахунок припуску на обробку внутрішньої поверхні ? 140 + 0,40

Dу = 0,7 + 1 мкм / мм

rзагот. = DУxL = 0,7x 350 = 245 мкм

rпосле чорнової обробки = 245 x 0,06 = 14,7мкм

rпосле чистової обробки = 14,7 x 0,05 = 0,74мкм

Через малої величини r після чистової обробки втрачаємо,

Ку = 0,06

Ку = 0,05

eу = eб + eз

eб = 0

eу1 = 140

eу2 = 140 х 0,06 = 8,4

eпосле чистової = 8,4 x 0,05 = 0,42

Допуски:

400 - загальний допуск за кресленням

460 - додаток 3

2000 - таблиця 3.3

Розрахункові припуски

Ziminпо чистий. = 2 (R · Zi-1 + Ti-1 + r2i-1 + e2у)

Zimin = 2 (100 + 100 +) = 429;

Ziminпо черн. = 2 (250 + 250 + =

= 2 (500 +) = 1490;

Розрахунковий розмір після чорнової обробки і максимальний граничний розмір

Розрахунковий номінальний плюс мінімальний припуск

140 + 0,429 = 140,429

Розрахунковий розмір після чистової обробки

Розрахунковий розмір після чорнової мінус розрахунковий припуск:

139,57 - 1,49 = 138,08

Мінімальний граничний розмір

Граничний максимальний розмір мінус допуск:

після чистової

140 - 0,4 = 139,6

після чорнової

139,57 - 0,46 = 139,11

заготовки

138,08 - 2,0 = 136,08

Максимальний припуск після чорнової обробки

Мінімальний граничний розмір після чистової обробки мінус граничний розмір після чорнової:

139,6 - 139,11 = 0,49 мм = 490 мкм

139,11 - 136,08 = 3,030мм = 3030 мкм

Мінімальні припуски

Максимальний граничний розмір після чистової обробки мінус максимальний граничний розмір після чорнової:

140 - 139,57 = 0,43 мм = 430 мкм

139,57 -138,08 = 1,49 мм = 1490 мкм

Перевірка:

d1- d2 = 2000 - 460 = 1540;

Zimin- Zimax = 3030 - 1490 = 1540;

1540 = 1540.

Лінійний розмір 20-0,84

r і e теже дані

Ziminпосле чистової = R · Zi-1 + Ti-1 + ri-1 + Еу =

= 100 + 100 + 14,7 = 214,7

Ziminпосле чорновий = 250 + 250 + 245 + 8,4 = 753,4

Розрахунковий розмір і граничний мінімальний розмір

після чистової

20 - 0,84 = 19,16

після чорнової

19,6 + 0,21 = 19,37

заготовки

19,37 + 0,75 = 20,12

Граничний максимальний розмір Розрахунковий розмір плюс допуск:

19,16 + 0,4 = 19,56 19,37 + 0,46 = 19,83 20,12 + 2,0 = 22,12

Максимальний припуск

Максимальний граничний розмір заготовки мінус максимальний граничний розмір після чорнової обробки:

22,12 - 19,83 = 2,29

Максимальний граничний розмір після чорнової мінус максимальний граничний розмір після чистової:

19,83 - 19,56 = 0,27

Мінімальний припуск

Мінімальний граничний розмір заготовки мінус мінімальний граничний розмір після чорнової обробки:

20,12 - 19,37 = 0,75

19,37 - 19,16 = 0,21

Перевірка:

d1- d2 = 2000 - 460 = 1540;

Zimin- Zimax = 3030 - 1490 = 1540;

1540 = 1540.

Таблиця 2.- розрахунок припусків, допусків і міжопераційних розмірів по технологічних переходах.

Аналітичний метод розрахунку.

 Технологічні операції і переходи обробки окремих поверхонь Елементи припуску, мкм

 Розрахунковий

 припуск

 Z, мкм Розрахунковий розмір

 Допуски

 в мкм Граничні розміри Граничні припуски

 R zi-1

 T i-1

 r i-1

 e у max min

 Z imax

 Z imin

 Внутрішня поверхня ? 140 0 +0,4

 Заготівля, виливок 250250245200 - 138,08 2000 138,08 136,08

 Точіння чорнове 100 100 14,7 12 1490 139,57 460 139,57 139,11 1490 3030

 Чистове точіння 25 25 - - 430 140 400 140 139,6 430 490

 Лінійний розмір 20 -0,84

 Заготівля, виливок 250 250 245 140 20,12 2000 22,12 20,12

 Розточування чорнова 100 100 14,7 8,4 753,4 19,37 360 19,83 19,37 2290 750

 Розточування чистове 25 25 - - 214,7 19,16 840 19,56 19,16 270 210

2.12 Розрахунок режимів різання за нормативами

10 Операція фрезерна

Визначення довжини робочого ходу на кожен перехід

1. Фрезерувати ливарні прибутку [8]

L р.х. = L + l1 = 160 + 70 = 230 мм

2. Фрезерувати ливарні прибутку

L р.х. = L + l1 = 215 + 130 = 345мм

3. Фрезерувати ливарні прибутку

L р.х. = L + l1 = 160 + 70 = 230мм

Глибина різання

t1 = Змм

t2 = Змм

t3 = Змм

Призначаємо подачі для кожного переходу [8].

S1 = 0,24

S2 = 0,24

S3 = 0,24

В якості розрахункової величини беремо на кожен перехід S хвилинне за довідником [8]

SM1 = 160 мм / хв

SM2 = 160 мм / хв

SM3 = 160 мм / хв

Призначаємо швидкості [8]

V1 = 80 м / хв

V2 = 125 м / хв

V3 = 80 м / хв

Знаходимо частоту обертання кожного шпинделя

n1 = 1000 * V / p D = 1000 * 80 / 3,14 * 160 = 160 об / хв

n2 = 1000 * V / p D = 1000 * 125 / 3,14 * 215 = 160 об / хв

n3 = 1000 * V / p D = 1000 * 80 / 3,14 * 160 = 160 об / хв

Потужність різання [8]

N1резанія = 5,6

N2резанія = 6,4

N3резанія = 5,6

Коефіцієнт .Використання потужності верстата

KN = Nрас / Nст = 17,6: 22,5 = 0,78

Nрас = Nрез / h = 17,6: 0,8 = 22

15 Операція токарна МК 112

Визначення довжини робочого ходу [4]

1. L р.х. = 162 - 100/2 = 31 мм

l1 = 6 мм; L р.х. = 31мм + 6мм = 37 мм

2. L р.х. = 22мм + 6мм = 28 мм

3. L р.х. = 31мм + 6мм = 37 мм

4. L р.х. = 22мм + 6мм = 28 мм

Глибина різання

t1 = 5мм

t2 = 5мм

t3 = 5мм

t4 = 5мм

Призначаємо подачі для кожного переходу

S1 = 0,23

S2 = 0,23

S3 = 0,23

S4 = 0,23

Призначаємо швидкість [8]

V = 148

Швидкість різання призначаємо з поправочними коефіцієнтами

Кnv- поправочний коефіцієнт на стан оброблюваної поверхні

Кnv- поправочний коефіцієнт на матеріал різального інструменту

Кnv = 0,5

Кnv = 0,6

V = 148 х 0,5 х 0,6 = 44 м / хв

Знаходимо частоту обертання шпинделя

n = 1000 * V / p D = 86 об / хв

коригуємо за паспортом: n = 90 об / хв

Призначаємо швидкість по лімітуючої довжині обробки

V = p D n / 1000 = 3,14 * 160 * 90/1000 = 45 м / хв.

Визначення потужності для різця [8]

різець N1- табл. = 1,0 квт.

при t = 5 мм S = 0,3 мм / об

різець N2- табл. = 1,0 квт.

при t = 5 мм S = 0,3 мм / об

різець N3- табл. = 1,0 квт.

при t = 5 мм S = 0,3 мм / об

різець N4- табл. = 1,0 квт.

при t = 5 мм S = 0,3 мм / об

Сумарна потужність

Nрез = N1 + N2 + N3 + N4 = 4 квт

Визначення достатності потужності верстата

S Nрез ? Nшn, Nшn = Nст · h,

де: h = 0,8; Nст = 7,5 кВт

Nшn = 7,5 квт -0,8 = 6 квт. <7,5 квт

4 квт. <6 квт.

Коефіцієнт використання потужності верстата

До N = Nрас / Nст = 5: 7,5 = 0,65

Nрас = Nрез / h = 4: 0,8 = 5

20 Операція автоматна 1Б 284

Визначення довжини робочого ходу

Підрізати торець

L Р.Х = 215 - 105/2 = 55мм

l1 = 5мм

L Р.Х = 55 + 5 = 60мм

1. Точити ? 125

L Р.Х = 10 + 2 = 12мм

2. Точити поверхню ? 94

L Р.Х = 25мм

3. Точити поверхню ? 125

L Р.Х = 25мм

4. Зняти фазки

L Р.Х = 5мм

5. Обточити поверхню ? 215

L Р.Х = 55мм

Глибина різання

1. t = 3мм

2. t = 4мм

3. t = 6мм

4. t = 2мм

5. t = 2мм

Призначаємо подачі для кожного переходу [8]

S1 = 0,28 мм / об

S2 = 0,2 мм / об

S3 = 0,2 мм / об

S4 = 0,2 мм / об

S5 = 0,28 мм / об

Призначаємо швидкість [8]

V = 148 мм / хв

Швидкість різання призначаємо з поправочними коефіцієнтами

Кnv- поправочний коефіцієнт на стан оброблюваної поверхні, Кnv = 0,5;

Кnv- поправочний коефіцієнт на матеріал різального інструменту,

Кnv = 0,6.

V = 148 х 0,5 х 0,6 = 44 м / хв

Знаходимо частоту обертання шпинделя

n1 = 1000 * V / p D = 1000 * 44 / 3,14 * 215 = 65,8 об / хв

Коригуємо за паспортом 63 об / хв

1. Vфакт = p D n / 1000 = 3,14 * 215 * 63/1000 = 42,5 м / хв.

2. V2 = p D n / 1000 = 3,14 * 115 * 63/1000 = 22,7 м / хв.

3. V3 = p D n / 1000 = 3,14 * 124 * 63/1000 = 24,5 м / хв.

4. V4 = p D n / 1000 = 3,14 * 124 * 63/1000 = 24,5 м / хв.

5. V5 = p D n / 1000 = 3,14 * 215 * 63/1000 = 42,5 м / хв.

Визначення сумарної потужності різання [8]

різець N1- табл. = 2,0 квт.

при t = 3 мм S = 0,28 мм / об

різець N2- табл. = 2,0 квт.

при t = 4 мм S = 0,2 мм / об

різець N3- табл. = 2,0 квт.

при t = 6 мм S = 0,2 мм / об

різець N4- табл. = 2,0 квт.

при t = 2 мм S = 0,2 мм / об

різець N5- табл. = 2,0 квт.

при t = 2 мм S = 0,28 мм / об

Визначення потужності для різця [8]

S Nрез ? Nшn, Nшn = Nст · h,

де: h = 0,8; Nст = 30кВт

Nшn = 30 квт -0,8 = 24 квт. <30 квт

10 квт. <24 квт.

Коефіцієнт використання потужності верстата

До N = Nрас / Nст = 12,5: 30 = 0,41

Nрас = Nрез / h = 10: 0,8 = 12,5

30 Операція автоматна 1Б284

Визначаємо довжини робочого ходу на кожен перехід [8] c4

1. l = 22мм

l1 = 6мм

L Р.Х = 22 + 6 = 28мм

2. L Р.Х = 4мм

3. L Р.Х = 14мм

4. L Р.Х = 25мм

5. L Р.Х = 25мм

Глибина різання

1. t = 3мм

2. t = 4мм

3. t = 10мм

4. t = 3мм

5. t = 2мм

Призначаємо подачі для кожного переходу [8]

S1 = 0,2 мм / об

S2 = 0,1 мм / об

S3 = 0,1 мм / об

S4 = 0,2 мм / об

S5 = 0,14 мм / об

Призначаємо швидкість [8]

V = 148 мм / хв

Швидкість різання призначаємо з поправочними коефіцієнтами

Кnv- поправочний коефіцієнт на стан оброблюваної поверхні

Кuv- поправочний коефіцієнт на матеріал різального інструменту,

К0v- поправочний коефіцієнт на оброблюваний матеріал

Кnv = 0,5

Кuv = 0,6

К0v = 0,8

V = 148 х 0,5 х 0,6 x 0,8 = 35,52 м / хв

Режими різання призначаємо по лімітується переходу

Sлім- S6

lлім- l6

n = 1000 * V / p D = 1000 * 35 / 3,14 * 100 = 113,1 об / хв

Коригуємо за паспортом п = 90 об / хв

V1факт = p D n / 1000 = 3,14 * 124 * 90/1000 = 31,1 м / хв.

V2 = p D n / 1000 = 3,14 * 113 * 80/1000 = 28,4 м / хв.

V3 = p D n / 1000 = 3,14 * 120 * 80/1000 = 30,1 м / хв.

V4 = p D n / 1000 = 3,14 * 100 * 80/1000 = 25,12 м / хв.

V5 = p D n / 1000 = 3,14 * 215 * 63/1000 = 30,1 м / хв.

Визначення сумарної потужності по всіх інструментах [8]

N1 = 2,0 квт.

при t = 3 мм S = 0,2 мм / об

N2 = 2,0 квт.

при t = 4 мм S = 0,1 мм / об

N3 = 2,0 кВт.

при t = 10 мм S = 0,1 мм / об

N4 = 2,0 квт.

при t = 3 мм S = 0,2 мм / об

різець N5 = 2,0 квт.

при t = 2 мм S = 0,28 мм / об

Сумарна потужність

Nрез = N1 + N2 + N3 + N4 = 4 квт

Визначення достатності потужності верстата

S Nрез ? Nшn, Nшn = Nст · h,

де: h = 0,8; Nст = 7,5 кВт

Nшn = 7,5 квт -0,8 = 6 квт. <7,5 квт

4 квт. <6 квт.

Коефіцієнт використання потужності верстата

До N = Nрас / Nст = 5: 7,5 = 0,65

Nрас = Nрез / h = 4: 0,8 = 5

35 Операція агрегатна

Визначення довжини робочого ходу на кожен перехід I. / рх. = ^ ^ - ^

L Р.Х = l + l1 = 28мм

l = 20 мм

l1 = 6мм

L Р.Х = 20мм + 6мм = 26мм

2. L Р.Х = 31мм

3. L Р.Х = 2мм

4. L Р.Х = 31мм

5. L Р.Х = 26мм

Глибина різання

1. t = 7 мм

2. t = 11,5 мм

3. t = 9 мм

4. t = 11,5 мм

5. t = 2 мм

Призначаємо подачі для кожного переходу [8]

S1 = 0,14 мм / об

S2 = 0,23 мм / об

S3 = 0,25 мм / об

S4 = 0,23 мм / об

S5 = 0,2 мм / об

Призначаємо швидкості

V1 = 24 м / хв

V2 = 32 м / хв

V3 = 32 м / хв

V4 = 32 м / хв

V5 = 6 м / хв

Швидкість різання беремо з поправочних коефіцієнтів

Кnv- поправочний коефіцієнт на стан оброблюваної поверхні

Кnv = 0,6

24 * 0,6 = 14,4м / хв

n1 = 1000 * V / p D = 1000 * 14,4 / 3,14 * 14 = 327,6 об / хв

коригуємо за паспортом 275 об / хв

V1 = p D n / 1000 = 3,14 * 14 * 275/1000 = 12 м / хв

n2 = 1000 * V / p D = 1000 * 14,4 / 3,14 * 23 = 194 об / хв

коригуємо за паспортом 180 об / хв

V2 = p D n / 1000 = 3,14 * 23 * 180/1000 = 12,1 м / хв

для зенковки

n3 = 1000 * V / p D = 1000 * 14,4 / 3,14 * 18 = 254,8 об / хв

коригуємо за паспортом 200 об / хв

V3 = p D n / 1000 = 3,14 * 14 * 200/1000 = 11,3 м / хв

n4 = 1000 * V / p D = 1000 * 14,4 / 3,14 * 23 = 194 об / хв

коригуємо за паспортом 180 об / хв

V4 = p D n / 1000 = 3,14 * 23 * 180/1000 = 12,1 м / хв

n5 = 1000 * 6 / 3,14 * 16 = 120 об / хв

Визначення сумарної потужності різання по всіх інструментах [8]

Свердло N1 = 0,28 квт.

при t = 7 мм S = 0,23

Свердло N2 = 0,28 квт.

при t = 7 мм S = 0,23

Свердло N3 = 0,28 квт.

при t = 7 мм S = 0,23

Свердло N4 = 0,28 квт.

при t = 7 мм S = 0,23

Свердло N5 = 0,28 квт.

при t = 7 мм S = 0,23

Свердло N6 = 0,28 квт.

при t = 7 мм S = 0,23

Свердло N7 = 0,28 квт.

при t = 7 мм S = 0,23

Свердло N8 = 0,28 квт.

при t = 7 мм S = 0,23

Сумарна потужність

Nрез = N1 + N2 + N3 + N4 + N5 + N6 + N7 + N8 = 2,24 квт

Визначення достатності потужності верстата

S Nрез ? Nшn, Nшn = Nст · h,

де h = 0,8; Nст = 5,5 кВт

Nшn = 5,5 квт - 0,8 = 4,4 кВт. <5,5 квт

4,4 квт. <5,5 квт.

Коефіцієнт використання потужності верстата

Nрас = Nрез / h = 2,24: 0,8 = 2,8

N = Nрас / Nст = 2,8: 5,5 = 0,5

Визначення сумарної потужності по всіх інструментах

Свердло N1 = 0,378 квт.

при t = 11,5 мм S = 0,23

Свердел 16 шт.

Сумарна потужність

SNрез = N1 + N2 + N3 + ... + N16 = 6,048 квт

Визначення достатності потужності верстата

S Nрез ? Nшn, Nшn = Nст · h,

де h = 0,8; Nст = 17кВт

Nшn = 17 квт - 0,8 = 13,6 кВт. <17 квт

6,048 квт. <13,6 квт

Nрас = Nрез / h = 6,048: 0,8 = 7,56

N = Nрас / Nст = 7,56: 17 = 0,44

5 Частота обертання шпинделя верстата

n = 1000 * V / p D = 1000 * 14,4 / 3,14 * 23 = 194 об / хв

Коригуємо за паспортом 180 об / хв.

10 Операція фрезерна ГФ 1400

матеріал - сталь 25Л II - ГОСТ 977-75

Вибираємо ріжучий інструмент - торцева фреза ? 250мм з п'ятигранними змінними пластинками з твердого сплаву.

Призначаємо режими різання:

1. Глибина різання t = 3 мм.

2. Призначаємо подачу S = 0,24 м на 1 зуб.

3. Призначаємо період стійкості інструменту таблиця 38 [13] Т = 180 хв

4. Визначаємо швидкість різання в м / хв допускаються ріжучими властивостями фрези

V = (CV * Dq / Tm * tx * Szyv * Buv * Zpv) * Knv =

= (332 * 2500,2 / 1800,2 * 30,5 * 0,240,4 * 2300,2 * 120) * 0,8 = 96,3

n = 1000 * V / p D = 1000 * 148,8 / 3,14 * 250 = 122,7 об / хв

Коригуємо за паспортом 160 об / хв.

2.13 АНАЛІТИЧНИЙ РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ НА ДВІ різнорідних ОПЕРАЦІЇ

35 Операція агрегатна верстат 1АМО 443

матеріал - сталь 25Л II - ГОСТ 977-75

Вибираємо ріжучий інструмент свердло Р18 - ??23мм.

Призначаємо режими різання:

1. Глибина різання t = 11,5 мм

2. Призначаємо подачу S = 0,23

3. Призначаємо період стійкості таблиця 92 Т = 50хв

4. Визначаємо швидкість різання в м / хв допускаються ріжучими властивостями свердла

V = (CV * Dq / Tm * Sy) * Kv

CV- постійна для даних умов різання;

D - діаметр свердла, мм;

Т - період стійкості, хв;

К - поправочний коефіцієнт на швидкість різання.

x, q, m, y - показники ступеня

Для заданих умов обробки знаходимо табл. 28 [13]

CV = 7; q = 0,40; m = 0,20;

y = 0,50; Kv = 0,584

V = (7 * 3,62 / 2,19 * 0,479) * 0,584 = 14 м / хв

2.15. РОЗРАХУНОК НОРМ ЧАСУ НА ВСЕ ОПЕРАЦІЇ. ВСТАНОВЛЕННЯ РОЗРЯДІВ

10 Операція фрезерна

Встановити заготовку, закріпити. Зняти.

ТВ = 1,8 [9]

Визначення машинного часу

Т1 = Lpx / Sмін = 230/160 = 1,43 (хв);

Т2 = 345/160 = 2,15 (хв);

Т3 = 230/160 = 1,43 (хв);

Т2 = 2,15 (хв) - лимитирующее;

Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)

де: К - універсальне устаткування й напівавтомати (1.1)

аобс.- час, на обслуговування робочого місця

аобс. = 4% від оперативного часу

аотл. - Час на відпочинок, і особисті потреби

аотл. = 4% від оперативного часу [9]

Тшт = (2,15 + 1,8 * 1,1) + (I + (4 + 4) / 100) = 4,56 хв.

Тшк = Тшт * 0,8 = 4,56 * 0,8 = 0,36 хв.

Тшк = Тшт + ТПЗ = 4,56 + 0,36 = 4,92 хв

Призначаємо IV розряд робіт.

15 Операція токарна

Встановити заготовку, закріпити. Зняти.

ТВ = 1,8 [9]

Визначення машинного часу

Т1 = Lpx / Sмін = 67 / 20,7 = 1,78 (хв);

Т2 = 28 / 20,7 = 1,35 (хв);

Т3 = 37 / 20,7 = 1,78 (хв);

Т4 = 28 / 20,7 = 1,35 (хв);

Т2 = 1,35 (хв) - лимитирующее;

Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)

де: К = 1,1 -Універсальна обладнання та напівавтомати

аобс.- час, на обслуговування робочого місця

аобс. = 6,5% від оперативного часу

аотл. - Час на відпочинок, і особисті потреби

аотл. = 4% від оперативного часу

Тшт = 3,79 хв.

Тшк = 0,3 хв.

Тшк = 4,09 хв

Призначаємо IV розряд робіт.

20 Операція автоматна 1Б284

Встановити заготовку, закріпити. Зняти. [9]

ТВ = 1,2 [9]

Визначення машинного часу

Т1 = Lpx / Sмін = 67 / 17,64 = 3,4 (хв);

Т2 = 25 / 12,6 = 1,98 (хв);

Т3 = 25 / 12,6 = 1,98 (хв);

Т4 = 5 / 12,6 = 0,39 (хв);

Т5 = 55 / 14,49 = 3,11 (хв);

Т1 = 3,4 (хв) - лимитирующее;

Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)

де: К = 1,1 -Універсальна обладнання та напівавтомати

аобс.- час, на обслуговування робочого місця

аобс. = 6,5% від оперативного часу

аотл. - Час на відпочинок, і особисті потреби

аотл. = 4% від оперативного часу

Тшт = 5,21 хв.

Тшк = 0,41 хв.

Тшк = 5,62 хв

Призначаємо IV розряд робіт.

30 Операція автоматна 1Б284

Встановити заготовку, закріпити. Зняти. [9]

ТВ = 1,2 [9]

Визначення машинного часу

Т1 = Lpx / Sмін = 28/16 = 1,75 (хв);

Т2 = 4/8 = 0,5 (хв);

Т3 = 10/8 = 1,25 (хв);

Т4 = 25/16 = 1,56 (хв);

Т5 = 35 / 11,2 = 3,12 (хв);

Т5 = 3,12 (хв) - лимитирующее;

Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)

де: К = 1,1 -Універсальна обладнання та напівавтомати

аобс.- час, на обслуговування робочого місця

аобс. = 6,5% від оперативного часу

аотл. - Час на відпочинок, і особисті потреби

аотл. = 4% від оперативного часу

Тшт = 4,9 хв.

Тшк = 0,39 хв.

Тшк = 5,29 хв

Призначаємо IV розряд робіт.

35 Операція агрегатна 1.АМО 443

Встановити заготовку, закріпити. Зняти. [9]

ТВ = 1,8 [9]

Визначення машинного часу

Т1 = Lpx / Sмін = 26 / 38,5 = 0,67 (хв);

Т2 = 60 / 41,4 = 1,45 (хв);

Т3 = 2 / 62,5 = 0,03 (хв);

Т4 = 31 / 41,4 = 0,75 (хв);

Т5 = 26/240 = 0,11 (хв);

Т5 = 1,45 (хв) - лимитирующее;

Тшт = (Т0 + ТВК) * (1 + (аобс + аотл) / 100)

де: К = 1,1 -Універсальна обладнання та напівавтомати

аобс.- час, на обслуговування робочого місця

аобс. = 6,5% від оперативного часу

аотл. - Час на відпочинок, і особисті потреби

аотл. = 4% від оперативного часу

Тшт = 3,79 хв.

Тшк = 0,39мін.

Тшк = 4,09 хв

Призначаємо IV розряд робіт.

40 Операція слюсарна

Встановити деталь. Зняти. [9]

Тв = 0,52 Тшк = 3,48 (хв)

Т0 = 2,96

Призначаємо IV розряд робіт.

2.16 економічне обгрунтування обраного варіанта ОБРОБКИ

У дипломному проекті на токарної операції деталь обробляється на верстаті 1Б284, в заводському варіанті - на 4-х верстатах 1512. [15]

Порівнюємо показники: 1512 1Б284

Вартість верстата в руб .; 370000тенге (4шт) 23086

Потужність ел.двігателя, квт; 880.квт (4шт) 30

Штучний час, час; 0,86 0,993

Машинний час, час; 0,67 0,081

Вартість хвилини

експлуатації інструментам. 0,111 0,42

3 КОНСТРУКТОРСЬКЕ ЧАСТИНА

3.1.ПРОЕКТІРОВАНІЕ спеціального різального інструменту

Основними конструктивними елементами мітчика є ріжуча л калібруюча частини, число; профіль і напрям канавок, кути різання, утонение калібрує частини, елементи різьблення, комплектність [11,12]

Відповідно до ГОСТ визначаємо номінальні розміри нарізного сполучення: Д, Д1, Д2, Р, Н, Н1, R.

Зовнішній діаметр Д = 16мм

Внутрішній діаметр Д1 = 13,8350,3мм

Середній діаметр Д2 = 14,7010,132мм

Крок Р = 2 ± 0,03мм

Н = 0,87 Р = 1,74 мм

Н1 = 0,54 Р = 1,08 мм

R = 0,14 Р = 0,28 мм

Граничні розміри діаметрів гайки

Д2max = Д2 + ES, де ЕS- верхнє відхилення

Д1max = Д1 + ES,

Д2max = 14,701 + 0,132 = 14,833мм

Д1max = 13,835 + 0,3 = 14,135мм

Діаметр мітчика по передньому торця

dT = Д1- (0,1: 0,35) = 13,835 - 0,1 = 13,735мм

Довжина ріжучої частини мітчика

lp1, = 6 Р = 12мм

Діаметри для мітчика

d = Д = 16 мм

d2 = Д2 = 14,701мм

d2 = Д1 + 0,055 Р = 13,835 + 0,055 * 2 = 13,945мм

Задній кут a = 100

Величина затилованія

К = tga (p D / n) = 10 * 3,14 * 16/3 = 2,95

tgax (K n / p D) = 295 * 3 / 3,14 * 16

tgaN = tgax * sin 300 = 0,088;

tgaN3 = tgax * sin 900- 5,4 = 0,175;

За результатами розрахунків кутів за вказаними залежностям будують графіки їх зміни. Хороша якість різьблення виходить за умови оптимальних режимів різання, геометрії мітчика, складу МОР і способу кріплення мітчика.

На верстаті застосовують два способи нарізки різьблення мітчиками:

самозатягування без примусової подачі і подача по копіру.

3.2 Проектування вимірювального інструмента

Зробимо розрахунок виконавчих розмірів калібрів - пробок М16 - 7Н СТП 0742-192-84 для отвори М 16 -2-Н7 [6]

1) Визначаємо найбільше значення середнього діаметра отвору, так як воно збігається з номінальним, то по таблиці знаходимо Д2 = 14,701мм

По таблиці 5 для кроку 2 і ? 16мм знаходимо прийнятий номер рядка - 26.

По таблиці 6 знаходимо для рядка номер 26 верхнє відхилення нового калібру одно + 23мкм.

Нижня відхилення нового калібру одно + 9мкм;

граничне відхилення зношеного калібру одно - 5мкм.

Розмір нового калібру пробки по середньому діаметру дорівнює 14,701 + 0,023 = 14,724 мм

Допуск дорівнює (+23) - (+0,9) = 14мкм

Отже, виконавчий розмір пробки ПР по середньому діаметру дорівнює 14,724 - 0,014

Розмір граничного зношеного калібру дорівнює

14,701 - 0,005 = 14,696 мм.

2) Визначити виконавчий розмір пробки ПР по зовнішньому діаметру; потрібно знати найбільшу граничне відхилення внутрішнього діаметра отвору Д. Воно збігається з номінальним, то Д = 16мм.

Потім по таблиці II для. рядка 26 знаходимо верхнє відхилення калібру, воно дорівнює + 30мкм.

Нижня відхилення калібру по зовнішньому ? = + 2мкм.

Граничне відхилення зношеного калібру = - 5мкм.

Допуск дорівнює (+30) - (+2) = 28мкм

Отже, виконавчий розмір ПР по зовнішньому діаметру дорівнює 16,030 - 0,028мкм.

Розмір граничного зношеного калібру по зовнішньому діаметру 16,0 - 0,005 = 15,995мм.

3) Для визначення виконавчого розміру ПР по внутрішньому діаметру необхідно знати значення граничного внутрішнього найменшого діаметра отвору Д1 = 13,835 По табл.15

Верхнє відхилення нового калібру дорівнює 0, нижнє відхилення нового калібру одно -26 мкм.

Допуск дорівнює -26мкм, виконавчий розмір пробки ПР по внутрішньому діаметру дорівнює 13,835 - 0,026 (мм)

Прохідними різьбовими пробками при повному їх свинчивании з деталями встановлюють, що похибки Da / 2 і DPn скомпенсовані похибкою середнього діаметра, а також те, що розмір Д не менше встановленого граничного розміру. Прохідними пробками, таким чином, перевіряють різьблення комплексно.

Непрохідними пробками перевіряє середні діаметри отворів! і встановлюють, що розмір ДZне більше встановлених граничних розмірів.

Знаходимо найбільше значення середнього діаметра отвору тому воно збігається з номінальним, то по таблиці знаходимо Д2 = 14,966мм, по таблиці 5 для кроку 2 і діаметра 16 знаходимо номер рядка, він дорівнює 26.

За [6] знаходимо для рядка 26 верхнє відхилення нового калібру одно + 14мкм.

Нижня відхилення пробки не дорівнює 0, граничне відхилення зношеного калібру одно - 8мкм.

Розмір виконавчого нового калібру пробка по середнє діаметру дорівнює 14,966 + 0,014 = 14,980мм

Розмір гранично-зношеного калібру дорівнює 14,980 - 0,008 = 14,973

4) Визначити виконавчий розмір пробки не по зовнішньому діаметру. Потрібно найбільшу граничне відхилення внутрішнього діаметра отвору Д = 15,387. По таблиці II номер рядка 26 знаходимо верхнє відхилення калібру, воно дорівнює + 21мкм.

Розмір гранично-зношеного U = 7мкм

Допуск дорівнює (+ 21мкм) - (+ 7мкм) = 28мкм

Отже, виконавчий розмір по зовнішньому діаметру дорівнює 15,387 - 0,028 = 15,359мм

5) Для визначення виконавчого розміру ПР по внутрішньому діаметру необхідно знати значення найменшого діаметра отвору Дт = 13,835

По таблиці 15 нижнє відхилення дорівнює 7мкм, виконавчий розмір пробки 13,835 - 0,007 = 13,828мм

3.3 ПРОЕКТУВАННЯ верстатного Пристосування для фрезерних ОПЕРАЦІЇ

Розробляємо одномісне пристосування з пневмоприводом для затиску деталі і для фрезерування ливарних прибутків з фланців.

Вибравши спосіб установки (базування) деталі і розмістивши установочні елементи в пристосуванні, визначаємо величину, місце докладання і напрямок сил для затиску.

Визначаємо силу різання при фрезеруванні за формулою [18]

PZ = [(10 * СP * tx * Syz * Ві * Z) / Дq * nw] * КМР, [13]

де: Сp- постійна для даних умов різання;

t - глибина фрезерування, мм;

S - подача на зуб фрези, мм;

В - ширина фрезерування, мм;

Z - число зубів фрези;

К - поправочний коефіцієнт на якість оброблюваного матеріалу

n - частота обертання шпинделя, об / хв.

tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ві = 150; Дq = 1600,78 = 40,64;

nw = 160-0,13 = 0,516; КМР = 1,12; Z = 10.

PZ1 = 8699кг

Визначаємо силу різання для обробки торця ?215 від ливарних прибутків:

tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ві = 215; Дq = 2500,73 = 56,29;

nw = 160-0,13 = 0,516.

PZ2 = 10,802кг

Визначаємо PZ3

tx = 30,85 = 2,54; СP = 12,5; Syz = 0,240,75 = 0,342; Ві = 150; Дq = 1600,78 = 40,64;

nw = 160-0,13 = 0,516; Z = 10.

PZ3 = 8699кг

PZ1і PZ3- равнодействующие сили.

Визначаємо крутний момент для PZ3по формулою [13]

KM = W f1r + W f2r [1 / sin (a / 2)]

де: W - сила різання

f1і f2- коефіцієнти сили тертя

a - кут установки призм

КМ = 10802 * 0,16 * 107,5 + I0802 * 0, I6 * I07,5 [1 / sin (90/2)] = 545426,56

Визначаємо силу затиску за формулою

W = KM / (f1r + f2r sin (a / 2)) = 545426,56 * 56/17 + 17,2 * sin (a / 2)

Для циліндра двосторонньої дії при тиску в безштокові порожнини

[18]

W = 0,785 * Д2Р h,

де: Д - діаметр циліндра, мм

Р - тиск стисненого повітря, в кгс / см2

h = 0,85 ? 0,90 ККД циліндра

З формули можна визначити діаметр циліндра, якщо відомі W і Р W = 17896н; Р == 0,4 МПа

З формули W = 0,785 * Д2Р h,

можна визначити діаметр циліндра йдучи спрощення розрахунку і створення запасу зусилля з формули виключають h ККД, але зате побачену розрахунком потребную силу на штоку W збільшують в 1,5 рази і діаметр циліндра двосторонньої дії знаходять з рівняння

1,5W = 0,785 Д2Р,

звідки Д == 292,4мм

Вибираємо пневмоцилиндр за довідником

? циліндра = 300 мм

? штока = 65 мм

Визначаємо дійсну силу затиску

W = 0,785 Д2Р / 1,5 = 18840 H

Визначаємо час спрацьовування пневмоцилиндра за формулою:

Тc = (Дц * lx) / (d20 * Vc),

де: lx- довжина ходи поршня по конструкції пристосування

d0- діаметр воздухопрівода

Vc- швидкість переміщення стисненого повітря

Тс = (300 * 60) / (82-180) = 1,5 сек

4 ВИРОБНИЧИЙ РОЗРАХУНОК ТА ПЛАНУВАННЯ ДІЛЯНКИ

4.1 РОЗРАХУНОК КІЛЬКОСТІ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ ТА ЙОГО ЗАВАНТАЖЕННЯ.

Такт випуску - 6,88мін.

Програма випуску 35000шт

У серійному виробництві розрахункову кількість обладнання визначають за формулою [7]

Ср = Тшт * N / 60 Гд,

де: Тшт- сумарний час обробки деталі

N - програма випуску деталей

Гд- ефективний річний фонд виробничого часу (4015час).

Вважаємо за операціями:

10 Операція фрезерна

Ср = 4,92 * 35000/60 * 4015 = 0,71, приймаємо один верстат.

Визначаємо коефіцієнт завантаження К = 71%.

15 Операція токарна

Ср = 4,09 * 35000/60 * 4015 = 0,59, приймаємо один верстат.

Коефіцієнт завантаження К = 59%.

20 Операція автоматна

Ср = 5,62 * 35000/60 * 4015 = 0,81, приймаємо один верстат.

Коефіцієнт завантаження К = 81%.

30 Операція автоматна

Ср = 5,29 * 35000/60 * 4015 = 0,76, приймаємо один верстат.

Коефіцієнт завантаження К = 76%.

35 Операція агрегатна

Ср = 4,09 * 35000/60 * 4015 = 0,59, приймаємо один верстат.

Коефіцієнт завантаження К = 59%.

40 Операція слюсарна

Ср = 3,48 * 35000/60 * 4015 = 0,5, беремо одну шліфмашину.

Коефіцієнт завантаження К = 50%.

Середній% завантаження устаткування - 69%.

Всі розрахункові дані зведемо в таблицю.

Таблиця 3-Розрахункові дані.

 Найменування операції Час обробки деталі Кількість верстатів Коефіцієнт завантаження,%

 Розрахункова Прийняте

 10 фрезерна 4,92 0,71 1 71

 15 токарна 4,09 0,59 1 59

 20 автоматна 5,62 0,81 1 81

 30 автоматна 5,29 0,76 1 76

 35 агрегатна 4,09 0,59 1 59

 40 слюсарна 3,48 0,5 1 50

Середній коефіцієнт завантаження обладнання визначається за формулою

КСР = (Срас / Сприня) * 100% = 69%.

4.2 ВИБІР необхідної кількості підйомно-транспортного устаткування

У цехах великосерійного і масового виробництва широко застосовуються електричні підйомні кранбалки, керовані кнопковим пультом з підлоги цеху, крани мостові.

Для механізації технологічних процесів використовують ропьфгангі та конвеєри, для внутрішньоцехових і міжцехових перевезень деталей або заготовок застосовують транспортно-самохідні візки-електрокари.

Для проектованої ділянки беремо механізований вантажопідйомник КШ-63, в кількості 4 штук, механізовану візок на рейках, вантажопідйомністю 1,5 т і кран мостовий вантажопідйомністю 5т.

4.3 РОЗРАХУНОК КІЛЬКОСТІ основних і допоміжних робітників, ІТП і службовців

Розрахунок чисельності робітників по категорії. Для цього слід визначити режим (Т) на кожній операцій за формулою: [7]

T = tпер * Спр * Кзг,

де Т - період обслуговування робочих місць (8,2 години)

Спр- прийняте кількість робочих місць

Кзг- коефіцієнт завантаження робочих місць по даній операції.

Т1 = 8,2 * 1 * 0,71 = 5,82

Т2 = 8,2 * 1 * 0,59 = 4,83

Т3 = 8,2 * 1 * 0,81 = 6,64

Т4 = 8,2 * 1 * 0,76 = 6,23

Т5 = 8,2 * 1 * 0,59 = 4,83

Т6 = 8,2 * 1 * 0,5 = 4,2

Кількість виробничих робітників визначаємо за формулою:

РСТ = Тшк * N / 60 * НДР,

де Рст- кількість робітників даної професії та розряду

Тшк- штучно-калькуляційного час на операцію;

Гдр- ефективний річний фонд робочого часу верстатника

Гдр = [(365-104-8) * 8,2 - 6,1] * Кн,

де 365 - кількість календарних днів у році;

104 - кількість вихідних днів у році при 5-ти денному робочому тижні;

8 - кількість святкових днів;

8,2 - тривалість робочого дня;

6 - кількість передсвяткових днів зі скороченням на 1год робочих днів

Кн-коефіцієнт, що враховує використання номінального фонду часу через неявку на роботу.

Кн = (100 - Сп) / 100,

де Сп- втрати через невихід на роботу, відпустка 15 днів

Кн = (100 - 18) / 100 = 0,82

Г = (365 - 104 -8) * 8,2 * 6,1 * 0,82 = 1930 (годину)

Вважаємо за операціями:

10 Операція фрезерна

РСТ = 4,02 * 35000/80 * 1930 = 1,48, приймаємо два фрезерувальника

15 Операція токарна

РСТ = 4,02 * 35000/80 * 1930 = 1,23, приймаємо два токаря

20 Операція автоматна

РСТ = 4,02 * 35000/80 * 1930 = 1,7, приймаємо два токаря.

30 Операція автоматна

РСТ = 4,02 * 35000/80 * 1930 = 1,6, приймаємо два токарям

35 Операція агрегатна

РСТ = 4,02 * 35000/80 * 1930 = 1,23, приймаємо два свердлувальника.

40 Операція слюсарна

РСТ = 4,02 * 35000/80 * 1930 = 1,05, верстатники виконують слюсарну

роботу

Основних робочих приймаємо 8.

Налагоджувальник - 1 особа - 5 розряд;

Транспортний робочий -1человек - 3разряд;

Контролера -1 людина - 3 розряд.

Всього прийнятих: 8 + 3 = 11 осіб.

При багатоверстатній роботі розрахунок виробничих робочий виробляють з урахуванням заданого числа верстатів, на яких може працювати один робітник даної професії. [1, 15]

РСТ = FдСпКз / ГдрСм,

де Fд- ефективний річний фонд виробничого часу роботи верстата СП- прийняте кількість верстатів

Кз- коефіцієнт завантаження верстатів

Гдр- ефективний річний фонд часу роботи верстатника

Див- число верстатів, на яких може працювати одночасно один робочий

Кількість верстатів, які може обслуговувати один робітник одно

См = tма + tвп / tвн + tвп + tпер,

де tма- безперервне машинно автоматичне час, протягом якого верстат може працювати без участі робітника

tвн- допоміжне неперекривающіхся час

tвп- допоміжне перекривається час на одному верстаті

tпер- час на перехід робітника від одного верстата до іншого.

См = 3,4 + 0,95 / 0,95 + 0,42 + 0,5 = 2,15

Приймаємо 2 верстата

Тоді

РСТ = FдСпКз / ГдрСм,

РСТ = 4015 * 2 * 0,59 * 0,81 / 1930 * 2 = 1,02, приймаємо 1 людину.

На операцію - 15 автоматна - верстат МК112

і на операцію - 20 автоматна - верстат 1Б284 беремо одного робочого верстатника,

на операцію - 30 автоматна - верстат 1Б284,

на операцію - 35 агрегатна - верстат .1АМ0443

См = 3,12 + 0,95 / 0,95 + 0,42 + 0,5 = 2,13 приймаємо 2 верстата.

РСТ = 4015 * 2 * 0,59 * 0,76 / 1930 * 2 = 1,01 приймаємо одного робочого верстатника.

Всього основних робітників на всі операції приймаємо 8, вспомогательних- 3, всього прийнятих 8 + 3 = 11человек.

4.4 РОЗРАХУНОК виробничі площі, ОПИС планування ділянки.

Загальна площа ділянки (Роб) складається з виробничої (РПР) і допоміжної (РВСП) площі.

Роб = Рпр + РВСП,

Виробнича площа зайнята основними робочими місцями, проходами, проїздами.

Вона визначається

Рпр = S (Р1 + Р2) * Спр,

де Р1- питома площа на одиницю обладнання, м2

Р2-питома площа на проходи і проїзди;

Р2 = 6 м2 + 8 м2;

Спр- число однотипних верстатів;

n - число найменувань.

Допоміжна площа, зайнята під складські приміщення, визначається

РВСП = Рскл + Рконтр + Рбит.,

де Рскл- площа під заготовки, 15% від виробничої

Рконтр- площа контрольного пункту, 6% від виробничої

Рбит.- площа побутових, конторських приміщень

Площа контрольного пункту і площа побутових, конторських приміщень передбачена на площі цеху.

Р = 14,69 + 6 + 5,29 + 6 + 9,81 + 6 + 30,86 + 6 = 100м2

Площа складу заготовок

Рск. заг. = Q * N * Tз / Тр * q * K

де Q -вага заготовки, кг

N - кількість виробів, шт;

Тз-кількість запасу (6дней),

Тp-кількість робочих днів (253),

q - допустима вантажопідйомність (допустиме навантаження на 1 м2- 1,5 т);

Рск. заг. = 37,7 * 35000 * 6/253 * 1,5 * 0,4 = 47 м2

Рск. дет. = 27,4 * 35000 * 6/253 * 1,5 * 0,4 = 35м2

Загальна площа ділянки

Роб. = 100 + 47 + 35 = 182

Vуч = 182 * 6 = 1092 м3

5 ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА

5.1 Організація робочих місць і система їх обслуговування.

Для кожного працюючого повинно бути забезпечене зручне місце, не стискує його дії під час роботи. Робоче місце має бути забезпечене площею для розміщення оснащення, заготовок.

Стелажі для зберігання заготовок і деталей повинні бути такої висоти, щоб робітникові було зручно і безпечно укладати заготовки і деталі. Забороняється зберігання інструменту в станинах верстата.

Тумбочки для інструменту і оснащення повинні відповідати кількості робочих місць і формі предметів для зберігання яких вони призначені.

Прибирання стружки з верстатів і автоматичних ліній повинна бути максимально механізована.

У технологічному процесі і карті наладці і т.п. повинні бути зазначені пристосування, ріжучий інструмент і міряльний, захисні пристрої, транспортні, вантажопідйомні засоби і способи, що забезпечують безпечне ведення робіт.

5.2 Заходи з охорони праці та техніки безпеки

Під охороною праці слід розуміти комплекс технічних, санітарно-гігієнічних і правових заходів, спрямованих на створення безпечних і здорових умов праці.

Техніка безпеки промислова санітарія визначають такі умови в виробничій обстановці, які не можуть прямо або побічно призвести до нещасних випадків, професійних захворювань. Тому робітники зобов'язані суворо виконувати всі вимоги техніки безпеки і промислової санітарії.

При розробці та впровадженні заходів щодо створення безпечних і здорових умов праці важливо дотримуватися послідовність і комплексність. Спочатку необхідно усунути фактори, що шкідливо впливають на організм людини - шум, несприятливий мікроклімат, забрудненість повітря у виробничих приміщеннях і т.п., а потім приступати до естетизації виробничого середовища.

Для дотримання допустимих мікрокліамтіческіх умов в робочій зоні приміщення необхідно: влітку - природне провітрювання, кондиціювання повітря; взимку - теплові повітряні завіси та шлюзи в отворах дверей виробничих приміщень. Для чистоти повітря на ділянці повинна застосовуватися припливно-витяжна вентиляція.

Заходи по боротьбі з шумом і вібрацією - застосування звукоізолюючих матеріалів для облицювання стін, застосування індивідуальних засобів захисту і т.д.

Щоб уникнути травматизму при роботі на металорізальних верстатах повинні суворо дотримуватися правила ТБ. Рухомі і обертові частини верстатів мають бути закриті надійними огорожами. Передбачають захисні засоби (екрани з оргскла, окуляри) від вилітає стружки. Заготівля та інструмент повинні бути надійно закріплені.

Організаційні заходи: якісне і своєчасне проведення інструктажів з ТБ, організація громадської інспекції праці, посилення наочної агітації, вивішування плакатів по ТБ, створення куточка ТБ, призначення чергових (по черзі) з техніки безпеки в кожній зміні.

5.3 Заходи щодо протипожежного захисту

За пожежною небезпекою цех відноситься до категорії "Д" - обробка негорючих речовин і матеріалів в холодному стані.

Щоб уникнути пожеж слід дотримуватися правил пожежної безпеки. На території цеху проходи, проїзди, люки колодязів повинні бути вільними і не захаращуватися матеріалами, заготовками, деталями і відходами виробництва. Промаслена ганчір'я повинна збиратися в певному місці постійно прибиратися з цеху.

Обов'язково повинен бути план евакуації при пожежі, ящик з піском, пожежний інвентар на щитах в потрібній кількості і бути легко доступним. Необхідно мати запасний вихід на випадок пожежі. Також повинна бути блокування електрообладнання.

5.4 ВИЗНАЧЕННЯ РІЧНИЙ ПОТРЕБИ МАТЕРІАЛІВ, ІНСТРУМЕНТІВ, ЕНЕРГІЇ І ВОДИ

Планування та облік витрати енергії виробляються балансові методом. Енергетичні баланси заводу поділяються за характером і призначенням (планові, звітні), за видами енергії і по об'єктах. Баланси розробляються на основі відповідних видаткових норм.

Річна витрата електроенергії в кВт.год визначається за формулою:

Ер = (Мусті * Fд * С * h * КВР) / КпсКм = 120 * 4015 * 2 * 0,5 / 0,96 * 0,85 = 59044 квт / ч

де: Муст- встановлена ??потужність електродвигунів парку устаткування, квт;

Fд- дійсний фонд часу роботи обладнання за зміну в год;

С - число змін роботи обладнання на добу;

h - коефіцієнт завантаження обладнання 0,75;

Квр- коефіцієнт одночасної роботи обладнання (0,4 - 0,6);

Кп.с.- коефіцієнт, що враховує втрати в мережі (0,95 - 0,97);

Км- коефіцієнт корисної дії мотора (0,8 - 0,85).

Потреба підприємства в матеріалах визначається в річному, квартальному та зауважень розрізах і розраховується на основі заданої виробничої програми (з урахуванням строків запасу виробів у виробництво) і прогресивних норм витрати матеріалів.

Величина поставки (завезення) кожного виду матеріалів визначається в річному розрізі за формулою

З = За + Пв + прибл- Він,

де: По- потреба цехів основного виробництва в матеріалі даного виду і розміру в т;

ПВ- потреба допоміжних цехів в матеріалі даного виду і розміру в т;

Прибл- залишок матеріалу даного виду на кінець планового періоду в т;

Він- залишок матеріалів даного виду на початок планового періоду в т;

визначається він додатком до. фактичній наявності на момент складання плану очікуваного надходження матеріалів до кінця звітного періоду, що передує плановому;

з цієї суми вираховується плановий витрата матеріалу за той же період;

різниця приймається рівною очікуваному залишку на початок планового періоду.

При розрахунку річної потреби підприємства в інструменті застосовують один з трьох методів, а саме:

а) за нормами витрат інструменту;

б) за коефіцієнтами середньої оснащеності робочих місць;

в) по звітно-статичним даним.

При визначенні потреби в інструменті за нормами витрат необхідно попередньо визначити термін служби даного інструменту в годинах Тсрпо такою формулою:

ТСР = (L / l +1) * Tcm (1-b),

де: L - величина допустимого змочування ріжучої частини інструменту, в мм;

l - величина шару, що знімається за одну переточування, в мм;

Tcm- стійкою інструменту, тобто час роботи його між двома переточуваннями в год;

b - коефіцієнт випадкової убутку інструменту (b = 0,05 ? 0,10).

ТСР = (15/3 + 1) * 0,5 (1 - 0,05) = 2,85 (годину)

Кількість ріжучого інструменту необхідного для виконання річної програми п - визначається за формулою

n = S (N * t м / ТСР * 60),

де: КД- число найменувань деталей, що обробляються даним інструментом;

N - кількість деталей певного найменування, що підлягають обробці даним інструментом по річній виробничій програмі в шт .;

tм- машинний час обробки певного найменування, для обробки якої застосовується даний інструмент в хв .;

Тср- термін служби інструменту до повного зносу в ч.

Свердла ? 23

n = S (35000 * 1,45 / 2,85 * 60) = 296 шт

Свердла ? 14

n = S (35000 * 0,68 / 2,85 * 60) = 137 шт

Різець

n = S (35000 * 0,5 / 2,85 * 60) = 102 шт

Мітчика

n = S (35000 * 0,11 / 2,85 * 60) = 23 шт

Фрези

n = S (35000 * 1,43 / 2,85 * 60) = 292 шт

6. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

6.1 ВИЗНАЧЕННЯ ВАРТОСТІ ОСНОВНИХ ФОНДІВ

Вартість будівлі визначаємо за формулою

Рзд = Fо * 1,1 Н С,

де: Fo- загальна внутрішня площа ділянки [2]

Рзд = 180 1,1 6 35 = 41580 (грн.) / 2079000 тенге

Розрахунок вартості виробничого обладнання (беремо з зведеної відомості устаткування) 113499 руб. / 5674950 тенге

Розрахунок вартості підйомно-транспортних засобів (беремо з зведеної відомості устаткування) 9410 руб. / 470500 тенге

Вартість швидко зношується інструменту та пристроїв приймаємо за нормами витрат на один верстат. До кошторису беремо 50% на його знос.

На верстат ГФ 1400 560 50/100 = 280 руб.

МК 112 350 50/100 = 175 руб.

1Б284 350 50/100 = 175 руб.

1АМ0443 230 50/100 = 115руб

Сумарна вартість:

280 + 175 + 175 + 175 + 115 = 920руб / 46000 тенге

Вартість виробничого інвентарю. Беремо 20руб на одного працюючого

20 * 8 = 160 руб. / 8000 тенге

Вартість господарського інвентарю

20 * 8 = 160 руб. / 8000 тенге

Таблиця 4 - Зведена відомість основних фондів

 Найменування основних фондів

 Вартість основних фондів,

 Руб / Тенге

 Норма амортизації,

%

 Амортизаційних-ні відрахування,

 Руб / Тенге

 Будівля

 Основне обладнання

 Підйомно-транспортне обладнання

 Інструмент і пристосування

 Виробничий інвентар

 Господарський інвентар

 Дорогий інструмент

 41580/2079000

 383419/19170950

 9410/470500

 920/46000

 160/8000

 160/8000

 1500/75000

 3,0

 14

 16

 20

 12

 12

 50

 1247/62350

 54828/2741400

 1562/78100

 184/9200

 20/1000

 20/1000

 750/37500

Разом: 437149 руб. / 23657450 тенге 58612/2930600 тенге

6.2. ВИЗНАЧЕННЯ ВАРТОСТІ МАТЕРІАЛУ

Даний розрахунок виконаний на основі норм витрат матеріалу на одну деталь з урахуванням вартості зворотних відходів, ціни траспортно-заготівельних витрат і програми.

Визначаємо витрати на основний матеріал на річну [2];

M = (Qм * Pм * Ктз- q0 * P0) * N,

де: Qм- норма витрати матеріалу на заготівлю, кг;

Pм- оптова ціна за 1кг матеріалу, руб / тенге;

Ктз- коефіцієнт транспортно-заготівельних витрат;

q0- маса зворотних відходів на деталь, кг;

P0- ціна за 1кг зворотних відходів, кг;

N - річна програма, шт;

М = (37,7 * 0,47 * 1,05 - 10 * 0,024) * 39 000 = 659572,79руб / 32978600 тенге

6.3. ВИЗНАЧЕННЯ вартість малоцінних інструментів і пристосувань

Витрати, пов'язані із зносом і ремонтом малоцінного і швидко інструменту та пристроїв становлять 40 руб на 1 верстат.

Визначаємо витрати на 5 верстатів:

40 х 5 = 200 руб. / 10000 тенге

6.4. ВИЗНАЧЕННЯ ВАРТОСТІ ВСІХ ВИДІВ ЕНЕРГІЇ І ВОДИ

Витрати на силову електроенергію:

3c = ClSNу * Fд * Кз * К / EС * Тg

де: С1 вартість 1кВт / год (0,0051 руб / 0,255тенге);

Fд- сумарна потужність двигунів на обладнанні, квт;

Fд-ефективний фонд часу роботи обладнання, год;

Кз-середній коефіцієнт завантаження устаткування (0,88);

К - коефіцієнт одночасної роботи обладнання (0,74 0,75);

eс- коефіцієнт корисної дії верстатів (середній ККД електроустаткування (0,85);

Тg- коефіцієнт втрат в мережі (0,95);

3c = 0,0051 * 120 * 4015 * 0,88 * 0,7 / 0,85 * 0,95 = 1874,45 руб / 93722,5 тенге.

Витрати на стиснуте повітря [3];

ССЖ = ЦСР * Qcж,

де: Цсж- вартість 1м3сжатого повітря (0,002 руб / 0,1тенге);

Qсж- річна витрата стисненого повітря, м3;

Qсж = Fд * Кз * Соб * q ',

де: Соб = 5 із застосуванням обдування;

q = 1 м3 / год - витрата стислого повітря на 1 верстат.

Qсж = 4015 * 0,88 * 5 * 1 = 17 766 м3;

ССЖ = 0,002 * 17 766 = 35,33 руб. / 1248,21тенге

Витрата на енергію і паливо для господарських потреб.

Вартість електроенергії для освітлення [2]

Сео = С1 * W,

де: С1 вартість 1кВт / год (0,0051руб / 0,26тенге);

W -річна потреба електроенергії, квт [2];

W = dcp * F * T / 1000?

де: dcp- cредний витрата електроенергії для освітлення 1м2;

F - площа ділянки (182 м2);

Т - тривалість освітлення в рік при двозмінній роботі (2630 год);

1,05- коефіцієнт враховує 5% втрати на денне освітлення

W = 25 * 1.05 * 182 * 2630/1000 = 11966.5 квт

Сео = 0,0051 * 11 * 966,5 = 61,02 руб. / 3051тенге

Витрати на пару для опалення [2];

Sп = Сп * Wп,

де: СП-вартість 1т пара (4,66руб / 233тенге);

Wп- річна потреба пара на верстат;

Wп = qn * V * tот / g * 1000,

де: qn- витрата палива на 1 м3зданія (25435 ккал / год);

\ / - Внутрішній об'єм будівлі;

Тот- тривалість опалювального сезону (4320час);

g - тепло випарів (540 ккал / год).

Wп = 25 * 1092 * 4320/540 * 1000 = 218 т пари

Sп = 4,66 * 218 = 1016 руб / 50800 тенге.

Витрата води для господарських потреб:

Sв госп. = Св. * Qхоз,

де: Св.- вартість 1 м2води (10 коп);

Qхоз- річна потреба води на побутові та господарські потреби;

Qхоз = qв * Тв * Кр / 1000,

де: qв-норма витрати води на одного працюючого (75 л);

Тв- кількість робочих днів 1 робітника (253 дня);

Кр кількість працюючих на ділянці (10).

Qхоз = 75 * 253 * 10/1000 = 189,75 м3;

Sв. госп = 0,1 * 189,75 = 18,97 руб / 948,5 тенге.

Витрата води для виробничих потреб:

Св. = Цв * Qв * Кз * Z,

де: Ц - вартість 1 м3водопроводной води (0,10 руб / 5тенге);

Qв-річний витрата води на 1 верстат (25 м3);

Z- число змін;

Кз- коефіцієнт завантаження обладнання

Св. = 0,10 * 25 * 5 * 0,85 * 2 = 21,25 руб / 1062,5тенге.

6.5. ВИЗНАЧЕННЯ ФОНДУ ЗАРОБІТНОЇ ПЛАТИ

Визначення фонду заробітної плати всіх категорій працюючих:

1. Розрахунок фонду заробітної плати основних робітників [2]

Рсд = Тст * tшк * N / 60,

де: tшк- штучно-калькуляційного час

Т - тарифна ставка згідно розряду

Верстатники працюють в бригаді і виконують слюсарну роботу. Всього верстатників 8 чоловік, вони підмінюють один одного при двозмінній роботі, в першу зміну 4 людини і в другу зміну 4 людини.

Визначаючи фонд заробітної, плати, враховуємо багатоверстатнеобслуговування:

Зробимо розрахунок за операціями:

10 операція Фрезерна

Тст = 0,67 руб.

Рсд = 0,67 * 4,92 * 35000/60 = 1992,9 руб / 99645тенге.

tшк = 4.92 хв

1. Розрахунок премії з фонду заробітної плати

ЗПпр = ЗПст * 30/100 = 1992,9 * 30/100 = 597,87 руб / 29893тенге

2. Основний фонд з / п з урахуванням виплат премії

1992,9 + 597,87 = 2590,77 руб / 129538,5тенге

3. Додатковий фонд ЗПК = 10%

ЗПдоп = 2590,77 * 10/100 = 259,07 руб / 12953,5тенге

4. Основний фонд плюс додатковий фонд

ЗПосн = 2590,77 + 259,07 = 2849,84 руб / 142492тенге

5. Поясний коефіцієнт 15%

Кп = 2849,84 * 15/100 = 427,476 руб / 21374тенге

6. Сумарний фонд заробітної плати за рік

ЗПгод = 2849,84 + 427,476 = 3277,31 руб / 163865,5 тенге

40 операція слюсарна

Тст = 0,67 руб tшк = 3,48 хв

Рсд = о, 67 х - 3,48 * 35000/60 = 2030 руб / 101500 тенге

I. Розрахунок премії з фонду заробітної плати

ЗПпр = 2030 * 30/100 = 609 руб / 30450 тенге

2.Основні фонд заробітної плати з урахуванням виплат премії

2030 + 609 = 2639 руб / 131950 тенге

3. Додатковий фонд К = 10%

ЗПдоп = 2639 * 10/100 = 263 руб / 13150 тенге

4. Додатковий фонд плюс основний фонд

2639 + 263 = 2902 руб / 145100 тенге

5. Поясний коефіцієнт 15%

Кп = 2902 * 15/100 = 435,30 руб / 21765 тенге

Сумарний фонд заробітної плати за рік ЗПгод = 2902,15 + 435,30 = 3337,45 руб / 166872,5 тенге

Розрахунок фонду основних робітників при багатоверстатному обслуговуванні.

Операції 15 токарна і 20 автоматна виконує один робітник у першу зміну, 4 розряду, і верстатник 4 розряду

у другу зміну. Для розрахунку заробітної плати застосовуємо коефіцієнт 0,7

для багатоверстатного обслуговування.

15 операція токарна 20 операція автоматна

Той = 0,67 руб / 33,5тенге Той = 0,67 руб / 33,5 тенге

Рсд = 0,67 * 4,09 * 35000/60 = 1598,5 руб / 79925 тенге;

Рсд = 0,67 * 5,62 * 35000/60 = 2196,48 руб / 109824 тенге;

Рсд = (1598,5 + 2196,48) * 70/100 = 2655,08 руб / 132754 тенге

1.Расчет премії з фонду заробітної плати

ЗПпр = 2655,08 * 30/100 = 796,52 руб / 39826 тенге;

2. Основний фонд з / п з урахуванням виплат премії

ЗП0 = 2655,08 + 796,52 = 3451,6 руб / 172580 тенге;

3. Додатковий фонд ЗПК = 10%

ЗПдоп. = 345,16 * 10/100 = 345,16 руб / 17258 тенге

4. Основний фонд плюс додатковий фонд

ЗП = 3451,6 + 345,16 = 3796,76 руб / 189838 тенге

5. Поясний коефіцієнт 15%

Кп = 3796,76 * 15/100 = 569,51 руб / 28475,5 тенге

6. Сумарний фонд заробітної плати за рік

ЗПгод = 3736,76 + 569,51 = 4366,27 руб / 218313,5 тенге

30 операція автоматна і 35 операція агрегатна

Той = 0,67 руб / 33,5 тенге Той = 0,67 руб / 33,5 тенге

шк = 5,29 хв шк = 4,09 хв

Рсд = 2067,5 руб / 103375 тенге Рсд = 1598,5 руб / 79925 тенге

Рсд = (2067,5 + 1598,5) * 70/100 = 2566,2 руб / 128310 тенге

1. Розрахунок премії з фонду ЗП

Зппр = 2566,2 * 30/100 = 769,86 руб / 38493 тенге

2. Основний фонд з урахуванням виплат премії

2566,2 + 769,86 = 3336,06 руб / 166803 тенге

3. Додатковий фонд ЗПК = 10%

ЗПдоп. = 3336,06 * 10/100 = 333,6 руб / 16680 тенге

4. Додатковий фонд плюс основний фонд

3336,06 + 333,6 = 3669,66 руб / 183483 тенге

5.Поясной коефіцієнт 15%

Кп = 3669 * 15/100 = 550,44 руб / 27522 тенге

6. Сумарної фонд заробітної плати за рік

ЗПгод = 3669,66 + 550,44 = 4220,10 руб / 211005 тенге

Сумарний фонд заробітної плати по всіх операціях:

ЗП = 3277,31 + 3337,45 + 4366,27 + 4220,10 = 15201,13 руб / 760056,5 тенге

ЗП одного верстатника середньомісячна

ЗПмест.ст. = 15201,13: 8: 12 = 158,34 руб / 7917 тенге

Розрахунок фонду заробітної плати допоміжних робітників:

I. Розрахунок премії із загального фонду заробітної плати

ЗПпр = 1287 * 30/100 = 389,36 руб / 19468 тенге для наладчика

ЗПпр = 1041,21 * 30/100 = 312,36 руб / 15618 тенге для контролера і транспортного робітника.

2.0сновной фонд заробітної плати з урахуванням виплати премій

1287 + 389,36 = 1676,36 руб / 83818 тенге для наладчика.

1041,21 + 312,36 = 1353,57 руб / 67678 тенге для контролера і транспортного робітника.

З. Додатковий фонд ЗПК = 10%

1676,36 * 10/100 = 167,63 руб / 8381,5 тенге для наладчика.

1353,57 * 10/100 = 135,35 руб / 6767,5 тенге для контролера і транспортного робітника.

4.Основной фонд плюс додатковий фонд

1676,36 + 167,63 = 1843,99 руб. / 92199,5 тенге для наладчика

1353,57 + 135,35 = 1488,92 руб. / 74446 тенге для контролера і транспортного робітника.

5. Поясний коефіцієнт 15%

1843,997 * 15/100 = 276,59 руб. / 13829,5 тенге для наладчика. 100

1488,92 * 15/100 = 223,33 руб. / 11166,5 тенге для контролера і транспортного робітника.

6. Сумарний фонд заробітної плати за рік

1843,99 + 276,59 = 2120,59 руб. / 106029 тенге для наладчика.

1488,92 + 223,33 = 1712,25 руб. / 85612,5 тенге для контролера і транспортного робітника.

7 .Среднемесячная заробітна плата:

одного робочого 2120,59: 12 = 176,71 руб. / 8835 тенге

наладчика. 1712,25: 12 = 142,68 руб. / 7134 тенге контролера і транспортного робітника.

Річний фонд заробітної плати по дільниці

Зпгод = ЗПосн. раб. + ЗПвсп.,

ЗПгод = 15201,13 +2120,59 +2 '1712,25 = 20746,22 руб / 1037311 тенге.

6.6. Кошторис цехових витрат

 Найменування статей витрат

 Сума, тенге.

 1. Основна заробітна плата

 А) допоміжні робітники

 2. Відрахування на соціальне страхування 14% від усієї заробітної плати

 3. Витрати на утримання будівель, споруд

 А) електроенергія для освітлення

 Б) пар для опалення

 В) вода для господарсько-побутових потреб

 4. Витрати на утримання та експлуатацію обладнання

 А) силова електроенергія

 Б) стиснене повітря

 5. Амортизація обладнання, транспортних засобів і дорогої оснастки

 6. Витрати на поточний ремонт та обслуговування обладнання

 7. Витрати на знос і зміст малоцінного інструменту та інвентарю

 8. Витрати на допоміжні матеріали

 9. Амортизація виробничих площ (3%)

 10. Витрати з охорони праці та техніки безпеки

 11. Витрати на винахідництво і раціоналізацію

 277254,5

 145223,5

 3051

 50800

 948,5

 93722,5

 1766,5

 765900

 397250

 212500

 20000

 58830

 16500

 11000

Разом: 2053246тенге

6.7. РОЗРАХУНОК ЕКОНОМІЧНОЇ ЕФЕКТИВНОСТІ ПРОЕКТУ І РІВНЯ РЕНТАБЕЛЬНОСТІ

Цехова собівартість склала (на річну програму):

659572 + 56266 + 2128 = 717794,21 руб. / 35889710,5 тенге

Загальнозаводські витрати становлять 80% від заробітної плати основних робітників

15201,13 * 80/100 = 12160,90 руб. / 608045 тенге

Виробнича собівартість складається з суми собівартості деталі і загальнозаводських витрат

Спр = 729955,11 руб / 36497755,5 тенге.

Позавиробничі витрати складають 5% від виробничої собівартості - 36497,75руб / 1824887,5 тенге.

Повна собівартість складається з суми виробничої собівартості і позавиробничих витрат

Сп = 766452,86 руб / 38322643 тенге.

Прибуток підприємства становить 15% від повної собівартості

П = 114967,92руб / 5748396. тенге

Оптова ціна підприємства складається з суми повної собівартості і прибутку підприємства

Цопт. = 881420,78руб / 44071000 тенге.

Рівень рентабельності:

П / Eп = 114967,92 / 766452,86 * 100 = 15%

Випуск продукції в рублях 881420,78 руб / 44071000 тенге.

Фондовіддача = ТП / Стоїмо. осн.ф = 881420,78 / 437149 = 2,01

Фондоозброєність = стоім.осн.ф. / Число раб. в наиб. см. = 437 149/7 =

= 62450 руб / 3122500 тенге

Коефіцієнт змінності = число раб. на уч. / число раб. в наиб. см.

Ксм = 11/7 = 1,6

Виробіток на 1 працюючого = ТП / Краб = 881420,78 / 11 =

= 80129 руб / 4006450 тенге.

6.8.ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНІ ПОКАЗНИКИ ДІЛЯНКИ

 Найменування показників

 Одиниця

 вимірювання

 Показники

 Річна програма випуску виробу

 Те ж

 Загальна кількість працюючих, в тому числі:

 в основному робітників

 допоміжних робітників

 Середній тарифний розряд основних робітників

 Фонд заробітної плати по ділянці

 Кількість обладнання

 Загальна вартість обладнання

 Сумарна потужність обладнання

 Середнє завантаження обладнання

 Виробнича площа ділянки

 Собівартість одиниці виготовленого вироби

 Прибуток

 Рівень рентабельності

 Фондовіддача

 Фондовооруженнсоть

 Шт.

 Руб.

 Чол

 Чол

 Чол

-

 руб.

 Шт.

 руб.

 квт

%

 м 2

 руб.

 руб.

%

 руб.

 35000

 881420,78

 11

8

3

4

 20746,22

5

 383419

 120

 69

 182

 20,50

 114967,92

 15

 2,01

 62450

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Боголюбов O.K., Воїнів А.В. Креслення М .: Машинобудування, 1984,304с.

2. Воскресенський Б.В, Паламарчук А.С. Довідник Економіста машинобудівного підприємства. М..Машіностроеніе, 1971.

З.Горбацевіч А.Ф., Шкред В.А., Курсове проектування з технології машинобудування. М .: Вища школа, 1983. ..

4.Добрьщнев І.С. Курсове проектування з предмету "Технологія машинобудування" ..: Машинобудування, 1985,184с.

5.Медовой І.А., Дроздова Ю.І., Городоцька І.І. Калібри різьбові циліндричні. М.: Машинобудування, 1984.

6.Нефедов Н.А. Дипломне проектування в машинобудівних технікумах. М .: Вища школа, 1976.

7.0бщемашіностроітельние нормативи режимів різання для технічного нормування робіт на металорізальних верстатах. М.: Машинобудування, 1967, ч.1.

8.0бщемашіностроігепьние нормативи часу допоміжного на обслуговування робочого місця і підготовчо-заключного для технічного нормування верстатних робіт. М.: Машинобудування, 1974.

9.Поліванов П.І. Таблиці для підрахунку маси деталей і матеріалов.М.: Машинобудування, 1975.

10.Руководство по курсовому проектування металорізальних інструментов.М.: Машинобудування, 1986.

11.Семенченко І.І. Матюшин В.М7, Сахаров Г.Н. Проектування металорізальних інструментів. М.'Машгіз, 1962.

12.Справочнік технолога-машинобудівника в 2-х томах / Под ред. А.Г. Косімовой М. Машинобудування, 1985,496с.

13.Справочнік технолога-машинобудівника / Под ред. А.Н. Малова. Вид.

3-е, пере раб. М .: Машино будову, т.2,1972, 720с.

14. Гамрат-Курек Л.І. Економічне обгрунтування дипломних проектів. М .: Вища школа, 1974,19Сс.

15.Шатін В.П. Шатин Ю.В. Довідник конструктора-инстру-ментапьщика.М.:Машиностроение,1975.456с.

16.Економіка, організація і планування машинобудівного виробництва. М .: Вища школа, 1973.

17. М.А. Ансеров Пристосування для металорізальних верстатів Машинобудування, 1966

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка