Головна
Банківська справа  |  БЖД  |  Біографії  |  Біологія  |  Біохімія  |  Ботаніка та с/г  |  Будівництво  |  Військова кафедра  |  Географія  |  Геологія  |  Екологія  |  Економіка  |  Етика  |  Журналістика  |  Історія техніки  |  Історія  |  Комунікації  |  Кулінарія  |  Культурологія  |  Література  |  Маркетинг  |  Математика  |  Медицина  |  Менеджмент  |  Мистецтво  |  Моделювання  |  Музика  |  Наука і техніка  |  Педагогіка  |  Підприємництво  |  Політекономія  |  Промисловість  |  Психологія, педагогіка  |  Психологія  |  Радіоелектроніка  |  Реклама  |  Релігія  |  Різне  |  Сексологія  |  Соціологія  |  Спорт  |  Технологія  |  Транспорт  |  Фізика  |  Філософія  |  Фінанси  |  Фінансові науки  |  Хімія

Хонінгування - Різне

Міністерство загальної та професійної освіти Російської Федерації

Волгоградський державний технічний університет

Кафедра '' Технології матеріалов''Реферат

Тема: '' Хонингование ''.

Виконав:

Студент гр. М-434

Синявін Д.А.

Перевірив:

Волгоград 2000

 Зміст

 1. Загальні ознаки процесу хонингования ...

 2. Області застосування операції хонингования ...

 3. Особливі випадки хонингования ...

 4. Інструмент для хонингования ...

 5. Електрохімічне хонингование ...

 Список використаної літератури ... ...

2

4

5

7

 12

 14

1. Загальні ознаки процесу хонингования

В даний час в серійному і масовому виробництві при виготовленні відповідальних деталей пред'являються високі вимоги до точності і шорсткості поверхні: некруглість менше 1 мкм, хвилястість менше 0,2 мкм, неціліндрічность і непрямолінійність що утворює менш 2-5 мкм, параметр шорсткості Ra = 0,02 - 0,8 мкм, відсутність дефектного шару металу (структурно-фазових змін, напруг розтягування, мікротріщин), визначені значення параметрів форми мікронерівностей і опорної поверхні.

Забезпечення цих вимог досягається за допомогою таких процесів абразивної обробки, як хонингование брусками з традиційних і надтвердих абразивних матеріалів. Цей процес відносять до процесу доведення; хонингование проводиться при одночасно виконуваних обертальному і зворотно-поступальному рухах інструменту (головки з брусками). На рис.1 наведена схема робітничого руху. Подача (разжим) брусків в радіальному напрямку при хонинговании проводиться або безперервно, під впливом постійного зусилля, або періодично, на кожен подвійний хід хонинговальной головки.

Рис.1 Схема рухів бруска і деталі при хонинговании:

1 - деталь; 2 - брусок; 3 - перебег; 4 - перекриття (Vок - окружна швидкість, Vвп - швидкість зворотно-поступального руху, ?с - кут сітки)

При контакті робочої поверхні бруска з оброблюваної поверхнею заготовки відбувається дряпання металу одночасно великим числом абразивних частинок. Розмір таких часток при хонинговании становить 20-100 мкм, середнє число часток на поверхні бруска 20-400 зерен на 1 мм2. Основними видами взаємодії абразивних зерен з металом є мікрорезанія зі зняттям найтонших стружок і тертя з пластичним відтискуванням металу. Для інтенсивного різання необхідно, щоб абразивний брусок самозагострювальних шляхом сколювання і виривання затупившихся зерен з зв'язки. При використанні брусків з надтвердих абразивних матеріалів (алмазу, ельбору) зерна тривалий час зберігають свою гостроту, переважає мікроскаливаніе зерен, а не виривання їх, що значно підвищує стійкість брусків.

Шляхом вибору оптимальних характеристик брусків і регулювання параметрів обробки (швидкості, тиску) можна управляти процесом обробки, здійснюючи на першій стадії безперервне різання металу протягом досить тривалого часу, необхідного для виправлення похибок форми заготовки, видалення вихідної шорсткості і дефектного шару. Швидкість знімання металу при цьому складає 2-4 мкм / с. Для отримання поверхні з малою шорсткістю (Ra = 0,1-0,3 мкм при хонинговании), а також для створення сприятливого мікрорельєфу поверхні деталей і зміцненого поверхневого шару металу процес обробки на заключній стадії може бути переведений в режим переважаючого граничного тертя, при якому знімання металу різко скорочується, а брусок вигладжує оброблювану поверхню. Такий перехід можна здійснити, змінюючи параметри обробки: підвищуючи окружну швидкість заготовки або інструменту, знижуючи тиск бруска і частоту коливань бруска.

Раніше застосовувався процес обробки брусками з самопрекращеніем різання і знімання металу був некерованим і не міг забезпечувати стабільної якості деталей, так як самопрекращеніе знімання металу часто відбувається значно раніше, ніж видаляється припуск, необхідний для виправлення похибок форми і усунення дефектного шару.

На відміну від шліфування, при якому контактна поверхню складає незначну частину робочої поверхні круга, при хонинговании брусок постійно стикається з деталлю по всій робочій поверхні, причому в початковий момент часу брусок прірабативаются до оброблюваної поверхні. Такий контакт пари брусок - заготівля сприяє підвищенню продуктивності обробки та точності форми деталей. Тиск при хонинговании на поверхні контакту бруска з деталлю становить 0,1-1 МПа, що в 10-100 разів менше, ніж тиск при шліфуванні. Швидкість різання при обробці брусками 10-100 м / хв, т. Е. В 15-100 разів нижче, ніж при шліфуванні. В результаті при хонинговании тепловиділення в зоні обробки значно нижче, ніж при шліфуванні, а контактна температура не перевищує 150-200 ° С. Таким чином, відсутні фізичні причини утворення в поверхневому шарі мікротріщин і пріжогов, а також залишкових напружень розтягу.

При хонинговании в системі підтримки контакту бруска з деталлю контакт замикається кинематически, за допомогою клинової пари, жорсткість системи притиску брусків висока, сила різання при наявності похибок форми заготовки безперервно змінюється. Є ряд сучасних хонинговальних верстатів, на яких заготівля або хонінгувальна головка також здійснює додаткове коливальний рух; такий процес названий вібраційних хонингованием. Цей процес особливо ефективний при хонинговании глухих отворів.

Процес хонингования використовують головним чином як спосіб обробки отворів. В даний час розроблені і використовуються верстати та головки для зовнішнього хонингования.

Хонінгування застосовують, для отримання поверхонь з шорсткістю Ra = 0,16 ... 0,32 мкм, останнім часом розроблені дрібнозернисті бруски, за допомогою яких здійснюється обробне хонингование Ra = 0,06 ... 0,1 мкм.

Таким чином, хонингование являє собою процес обробки пов'язаний закріпленими абразивними зернами, здійснюваного за допомогою інструменту - брусків - при відносно низьких швидкостях і тисках в умовах одночасного контакту всієї робочої поверхні інструменту із заготівлею.

2. Області застосування операції хонингования

Хонінгування застосовується в основному як остаточна операція обробки високоточних отворів в деталях і є більш ефективною технологічною операцією, ніж притирання і полірування абразивними пастами і суспензіями. Як правило, хонингование виробляють після операцій шліфування, розточування, зенкерування, розгортання, протягування; в деяких випадках чорнове хонингование замінює операції шліфування. Діапазон розмірів хонінгуемих отворів дуже широкий: діаметр від 5 до 500-800 мм, довжина до 20 м. Хонинговании обробляють наскрізні і глухі циліндричні отвори з гладкою або переривчастою поверхнею (шпонкові пази, кільцеві канавки), шліцьові отвори, а також конічні і некруглі отвори з метою створення необхідного мікрорельєфу, для чого в хонинговальних голівках є еластичні елементи системи притиску брусків. Хонингование часто використовують для одночасної обробки декількох співвісні отворів.

Хонінгування набуло широкого поширення в різних галузях машинобудування при обробці гільз і блоків циліндрів двигунів, шатунів, зубчастих коліс, циліндрів гідросистем і амортизаторів, деталей паливної апаратури, типу труб великих довжин і діаметрів та ін. Існують і отримали практичне застосування такі різновиди хонингования, як сухе (без застосування мастильно-охолоджувальної рідини) хонінгування статорів електродвигунів; електрохімічне хонінгування отворів великої довжини; вібраційне хонингование, при якому хонинговальной голівці або оброблюваної деталі повідомляють додатково коливання частотою до 10- 15 Гц і амплітудою 5-10 мм. Як приклад обробки хонингованием зовнішніх поверхонь можна привести процес алмазного хонингования пакетів поршневих кілець.

3. Особливі випадки хонингования

Хонингование отримало найбільш широке застосування при обробці наскрізних і глухих циліндричних отворів. В результаті постійного підвищення вимог до точності, якості та економічності обробки, а також завдяки великим можливостям алмазного інструменту область застосування хонингования і його різновидів істотно розширюється. У багатьох випадках це дозволяє створювати якісно нові технологічні процеси, що забезпечують підвищення надійності та ресурсу, відповідальних сполученні деталей машин.

Використовуються хонінгування і деякі його різновиди при обробці внутрішніх, зовнішніх і плоских поверхонь. До їх числа відноситься хонінгування з додатковими осцилюючими рухами, хонингование переривчастих (багатоярусних) отворів, комбіноване хонингование отвори і прилеглого до нього торця, хонингование обмежених сферичних поверхонь, обробка робочих поверхонь поршневих кілець, алмазное зенкування і розгортання.

До числа прогресивних методів обробки відноситься хонінгування з додатковим осцилюючими рухом. На основі досліджень, проведених в нашій країні і за кордоном, встановлено, що введення до складу рухів при хонинговании додаткового осціллірующімі (коливального) руху дозволяє підвищити точність геометричної форми оброблюваних отворів, поліпшити оброблюваність важкооброблюваних матеріалів і збільшити продуктивність металлос'ема. Інтенсифікація процесу металлос'ема в розглянутому випадку відбувається завдяки тому, що при правильному виборі параметрів режиму обробки процес хонингования має незатухаючий характер, і ріжучі зерна при своєму русі не повторюють траєкторій руху попередніх зерен. В результаті цього їх ріжучі властивості використовуються в більш повній мірі

У використовуваних на практиці способах хонингования осцилююче рух доповнює зворотно поступальний рух. Однак введення коливального руху в осьовому напрямку обмежено масою рухомих частин, а також зниженням точності обробки зважаючи змінності напрямки осьової сили і відхилень у величині перебігаючи брусків З цих причин механізмами осьової осциляції оснащуються хонінгувальні верстати, призначені для обробки лише коротких отворів діаметром до 50 мм.

Для подолання зазначених недоліків і обмежень в Уфимском авіаційному інституті був розроблений новий спосіб здійснення осціллірующімі руху в хонінгувальному верстаті, сутність якого полягає в накладенні коливального руху на обертання шпинделя верстата При такій схемі осціллірующімі руху всі рухомі ланки мають обертальний (або обертально-качательное) рух, що дозволяє застосовувати опори кочення, забезпечити можливість плавного регулювання частоти і амплітуди коливань, у міру необхідності проводити включення або виключення осціллірующімі руху, застосовувати механізм осциляції незалежно від розмірів хонинговального верстата.

Кращі результати обробки виходять при односпрямованих траєкторіях руху ріжучих зерен, що за наявності осьової осциляції нездійсненно Умовою отримання такої траєкторії при кругової осциляції за синусоїдальним законом є наступне нерівність

де ?-частота осциляції, ?-подвоєна амплітуда кругової осциляції (в оборотах), n-частота обертання шпинделя, об / с

Подальшим розвитком розглянутих схем є хонінгування з одночасно вводяться осьової і кругової осциляцією. Подібна схема обробки вперше була запропонована в Пермському політехнічному інституті на основі використання кінематики плоскодоводочного верстата з растровою траєкторією. Траєкторії руху ріжучих зерен при різній кінематиці хонингования показані на рис 2. Звичайна схема хонингования (рис 2, а) характеризується типовою сіткою слідів обробки у вигляді пересічних гвинтових ліній Траєкторії руху ріжучих зерен при наявності осьового або кругового осціллірованія за синусоїдальним законом представлені на рис. 2, б, в Вони образу-

Рис 2 Траєкторії руху ріжучих зерен при різній кінематиці процесу хонингования

ються в результаті складання основного і коливального рухів і мають ідентичний характер

У схемі, запропонованій Пермським політехнічним інститутом в якості основних робочих рухів різання, прийняті синусоїдальні осьові і кругові коливання, а обертальний і зворотно-поступальний руху відповідно є кругової і осьовий подачами інструменту. При такій кінематиці хонингования утворюється растрова траєкторія руху зерен у вигляді фігур Ліссажу (рис. 2, г), що утворюють при правильному підборі параметрів складових рухів рівномірну густу сітку слідів обробки Сітка розподіляється по площі криволінійного чотирикутника зі сторонами, рівними подвоєною амплітуді кожного коливального руху Рівномірний розподіл сіток по всій оброблюваної поверхні забезпечується за рахунок кругової і осьовий подач При таких сітках жодне з зерен не переміщається по траєкторії іншого зерна, що забезпечує інтенсивне використання ріжучої здатності хонинговальних брусків, дає освіту дрібної легко видаляється із зони різання стружки. В результаті істотно зростає продуктивність металлос'ема і точність геометричної форми оброблюваних отворів.

4. Інструмент для хонингования

При хонинговании використовують бруски виготовлений методом пресування на керамічній і бакелітовій основі. Абразивним матеріалом є білий електрокорунд марок 23А, 24А, 25А і зелений карбід кремнію марок 63С, 64С, а також як абразив використовується алмаз і ельборо. Для хонингования використовують бруски 2-х типів: БКВ - квадратні, БП - плоскі. Розміри: довжина від 15 до 200 мм ширина і висота від 2 до 80 мм.

1 2 3 1

а) в)

3 січня

б) г)

Рис.3 Типи брусків з надтвердих матеріалів

а) - алмазний брусок, б) - ельборний брусок типу ЛБС, в) - ельборний брусок типу ЛБП, г) - ельборний брусок типу Л1БП

1- корпус, 2- алмазоносний шар, 3- ельбороносний шар

Широке поширення на операціях хонінгування отримали алмазні бруски, що обумовлено значним підвищенням їх стійкості та ріжучої здатності в порівнянні з брусками з електрокорунду і карбіду кремнію. При виборі розмірів алмазних брусків керуються такими співвідношеннями: сумарна ширина комплекту брусків становить 0,15-0,35 довжини кола оброблюваного отвору. Довжина бруска становить: (0,7-1) l (l-довжина оброблюваного отвору) при D <1 (D-діаметр); (0,5-0,8) l при D = 1-3. При використанні широких брусків в них прорізають поздовжні пази для поліпшення підведення мастильно-охолоджувальної рідини і вимивання відходів.

Рекомендації щодо вибору марки алмазного порошку в залежності від оброблюваного матеріалу наведені в табл.1.

Таблица1

Вибір марки алмазного порошку в брусках при хонинговании

 Матеріал оброблюваної деталі Вид операції Марка алмазу

 Сірий і хромофосфорістий чавун

 Чорнова

 Напівчистова

 Чистова

 АС20, АС32, АРК4

 АС15, АС20

 АС6, АРВ1

 Загартований сірий і легований чавун, 40 HRC

 Чорнова

 Напівчистова

 Чистова

 АС32, АРК4

 АС15, АС20

 АС6, АРВ1

 Покращена і нетермообработанная сталь

 Чорнова

 Чистова

 АС20, АС15

 АС6, АРВ1

 Загартована сталь, 46- 52 HRC

 Чорнова

 Чистова

 АС15, АС20

 АС6, АРВ1

 Загартована і азотований сталь 58 - 65 HRC

 Чорнова

 Чистова

 АС20, АС32

 АС6, АРВ1

 Анодовані алюмінієві сплави

 Чорнова

 Чистова

 АС6, АРВ1

 АРВ1, АСМ

 Хромові покриття

 Чорнова

 Чистова

 АС15, АРВ1

 АС4, АСМ

Концентрація алмазу в бруску багато в чому визначає економічність операцій хонингования. Так, при обробці чавуну слід використовувати 50% -ную і 75% -ву концентрацію, при обробці сталі - 100% -ву концентрацію. При обробці отворів з великим відношенням L / D в сталевих загартованих деталях паливної апаратури доцільно застосовувати 150% -ву концентрацію. Дані щодо вибору зернистості алмазних брусків залежно від оброблюваного матеріалу, що знімається припуску і необхідної шорсткості наведено в табл. 2.

Крім металевих і металокерамічних зв'язок використовуються також алмазні бруски на еластичних органічних зв'язках; їх застосовують на остаточних операціях, коли необхідно отримати параметр шорсткості Ra = 0,16 мкм. Внаслідок високої пружності цих зв'язок глибина впровадження алмазних зерен в метал зменшується, хонингование здійснюється в режимі тертя - вигладжування.

Еластичними брусками зернистістю 40/28 отримують параметр шорсткості Ra = 0,08-0,1 мкм; брусками зернистістю 20/14-Ra == 0,05 - 0,06 мкм; брусками зернистістю 10/7-Ra == 0,03 - 0,04 мкм. Еластичні бруски використовують для нового технологічного процесу - плосковершінних хонингования. Цей вид хонингования застосовують для обробки гільз двигунів, і полягає він у послідовному здійсненні двох операцій: попереднього хонингования алмазними брусками на металевій зв'язці АС32 125/100 Ml 100% і остаточного хонингования еластичними брусками АСМ 80/63 Р11 100%. В результаті такої обробки значно підвищується зносостійкість гільз, зменшується витрата масла.

При виборі абразивного матеріалу бруска дотримуються загальноприйнятого принципу: для обробки стали необхідні бруски з електрокорунду, а для обробки чавуну і кольорових металів - з карбіду кремнію. Можливі відхилення від такого вибору: часто при обробці стали на операції попереднього хонингования застосовують бруски з білого електрокорунду, а на операції остаточного хонингования - бруски із зеленого карбіду кремнію, що забезпечують менш шорстку поверхню.

Важливу роль в брусках грає зв'язка. Більшість абразивних брусків випускаються на керамічній зв'язці, що володіє пористістю і крихкістю, що забезпечує самозагострювання бруска. У той же час через крихкість зв'язки можуть відбуватися відколи кромки брусків, і оскільки, потрапляючи між оброблюваної поверхнею і брусками, наносять на оброблювану поверхню ризики й подряпини. Нерівномірна твердість брусків часто є причиною налипання металу на більш тверді ділянки робочої поверхні брусків, що також призводить до появи на оброблюваної поверхні рисок і подряпин. Ці недоліки хонинговальних брусків на керамічній зв'язці ускладнюють обробка не термооброблених сталевих деталей, а для обробки деталей з алюмінієвих і мідних сплавів вони в більшості випадків непридатні.

Широке поширення на попередніх операціях отримали грубозернисті хонінгувальні бруски на бакелітовій зв'язці. Вони володіють високою міцністю на вигин і еластичністю, внаслідок чого при хонинговании зменшується число сколів. Перевагою таких брусків є збільшення знімання металу на 20-60%.

Зі зменшенням розміру зерен шорсткість поверхні зменшується; висота нерівностей Рг залежить від розміру зерна ds і становить (0,04-0,1) ds. З переходом на грубозернисті бруски знімання металу зростає, наприклад, зі збільшенням зерен в 2 рази знімання металу зростає приблизно на 25-30%.

На остаточної операції при хонинговании в два-три переходи і при хонинговании в один перехід вибір зернистості брусків визначається вимогами до шорсткості обробленої поверхні деталі. На попередній операції застосовують більш грубозернисті бруски, щоб отримати найбільшу продуктивність. При виборі твердості брусків орієнтуються на середину діапазону твердостей для відповідної зернистості бруска, матеріалу деталі і знімається припуску. При необхідності обрану твердість брусків коригують виходячи з деяких міркувань.

1. Чим грубіше вихідна поверхня деталі і чим інтенсивніше з'їм металу, тим твердіше повинні бути бруски.

2. Чим менше відношення довжини отвору до діаметра, тим твердіше повинні бути бруски. У момент виходу решт брусків за край отвору їх тиск зростає на 40-100% за рахунок зменшення площі торкання бруска з поверхнею металу, і при зворотному ході край отвору викрашівается найбільш виступаючі абразивні зерна.

3. Чим менше ширина брусків, тим більше тверді бруски можна застосовувати, оскільки із зменшенням їх ширини полегшується видалення продуктів обробки.

4. Чим вище твердість оброблюваного матеріалу, тим м'якше повинні бути бруски.

Дуже м'які метали (мідь, алюміній) обробляють м'якими брусками. У цьому випадку вибір твердості брусків пов'язаний з явищем налипання металу на бруски. Налипання металу на бруски часто приводить до шлюбу деталей по подряпин і задирам; відбувається воно з такої причини: при певних умовах в деяких місцях поверхні бруска обсяг знімається металу перевищує обсяг простору для його розміщення і метал, спресовувавши, вдавлюється в тіло бруска.

З підвищенням твердості брусків зменшується їх пористість і збільшується міцність, в результаті чого погіршуються умови для розміщення стружки і утворюються більші наліпами металу. З ростом продуктивності процесу збільшується кількість стружки і зростає небезпека утворення наліпами. При знятті нерівностей від попередньої обробки небезпека утворення наліпами металу зменшується, так як полегшується відведення стружки. Це дозволяє застосовувати більш тверді бруски. При обробці деталей з короткими отворами і отворами з сильно пересіченій поверхнею (шліцьові отвори) також доцільно застосовувати більш тверді бруски, так як в процесі роботи поверхню брусків часто виходить з контакту з поверхнею деталі і завдяки цьому вільно змивається мастильно-охолоджувальної рідиною.

При хонинговании м'яких металів (міді, алюмінію) обсяг стружки виходить вельми значним і утворюються на брусках численні великі наліпами металу наносять глибокі подряпини на поверхню деталі. З метою зменшення розмірів подряпин в цьому випадку вибирають м'які бруски, при роботі, з якими зменшується небезпека утворення великих наліпами.

5. Електрохімічне хонингование

Для значного підвищення продуктивності хонингования розроблений спосіб електрохімічного хонингования, при якому на механічний вплив брусків накладається ефект електрохімічного (анодного) розчинення металу. Однією зі схем електрохімічного хонингования є обробка брусками на токопроводящей зв'язці: металевої та бакелітовій з графітним наповнювачем. Однак при такій схемі часто спостерігається електроерозійні явища на контакті брусок- деталь внаслідок малого зазору, рівного висоті виступаючої частини абразивних зерен і великою поверхнею контакту. Тому найбільш широке поширення набула схема зі спеціально встановленими в хонинговальной голівці катодами і неструмопровідними або ізольованими брусками (рис.4). Конструкція верстата для електрохімічного хонингования мало відрізняється від конструкції звичайного хонинговального верстата. Число оборотів, швидкість зворотно-поступального руху-ня, механізм радіальної подачі Хонін-говальних брусків приблизно однакові. Деякі відмінності, зумовлені особ-ностями електрохімічного процесу, полягають у тому, що від негативного полюса джерела ток мідно-графітовими щітками за допомогою колектора на обертовому шпинделі підводиться до хонинговальной голівці. Пристосування з оброблюваної деталлю підключено до позитивного полюса. В якості джерел струму можуть бути використані низьковольтні генератори постійного струму і випрямлячі, розраховані на силу струму 1000-10 000 А, що дозволяють безступінчатий регулювати напругу від 5 до 18В. Деталі верстата, що знаходяться в контакті з електролітом, виготовлені з корозійно-стійких сталей.

Резервуар для електроліту має об'єм 500- 1000 дм в залежності від необхідного знімання матеріалу. Великий вплив на продуктивність і шорсткість обробленої поверхні надає фільтрація електроліту, завдяки якій з розчину видаляються відходи, що представляють собою суміш найдрібніших стружок металу, зерен абразиву і хлопьеобразних продуктів окислення, швидко забивають звичайні фільтри. Для фільтрації необхідно застосовувати центрифуги та магнітні сепаратори.

Головка для електрохімічного хонингования мало відрізняється від звичайної. Катодом може служити корпус головки, що має менший діаметр, ніж діаметр оброблюваного отвору, на подвоєну величину міжелектродного зазору, або електрод, розміщений між хонінгувальний брусками. Поверхні катодів не наражати зношування і служать тільки для підведення струму. Бруски на токопроводной зв'язці повинні бути ретельно ізольовані від несучих колодок для запобігання короткого замикання. Головку з нерухомим катодом застосовують для знімання невеликих припусків (до 0,5-0,8 мм), а головку з рухомим катодом - для знімання припусков понад 1 мм. Електрохімічне алмазне хонінгування тонкостінних азотованих циліндрів зі сталі 38ХМЮА з твердістю поверхневого шару 62-67 НКСе виробляють попередньо головкою з шістьма алмазними брусками АС20250 / 200М1100% і нерухомим катодом при наступних параметрах обробки:

Окружна швидкість, м / хв ... 150-200

Швидкість поступального руху, м / хв. . 14-16

Тиск брусків, МПа ... 0,2-0,6

Щільність струму. А / см2 ... 2-5

Початковий міжелектродний зазор, мм ... 0,4-0,5

Об'ємна витрата електроліту, л / хв ... 20-40

За 2 хв видаляється припуск 0,3-0,4 мм. Похибка форми циліндрів після обробки становить не більше 0,02 мм при первісної похибки 0,1-0,2 мм. Параметр шорсткості обробленої поверхні після попереднього хонингования Ra = 0,32- 0,63 мкм. При подальшому оздоблювальному електрохімічному абразивному хонинговании протягом 30 с параметр Ra знижується до 0,08-0,16 мкм. Як інструмент застосовують три пружних бруска 63СМ14С2К і три жорстко встановлених дерев'яних бруска, що підтримують міжелектродний зазор між катодом і оброблюваної поверхнею.

Електрохімічне хонингование у порівнянні зі звичайним має низку переваг. Продуктивність по зніманню металу в 4-8 разів вище і не залежить від твердості і міцності матеріалу, а точність, що забезпечується хонингованием, досягається швидше. Так як процес ведеться при невеликих тисках брусків, електрохімічним хонингованием доцільно обробляти деталі зниженою жорсткості. Економічність електрохімічного хонингования тим більше, чим вище припуски на обробку і чим гірше оброблюваність матеріалу. Після електрохімічного хонингования спостерігається «растра вливання» поверхневого шару металу по межах зерен на глибину до 3-4 мкм, тому обов'язковим є заключний етап обробки з вимкненим струмом протягом 10с, що дозволяє видалити розплавлений слой.Спісок використаної літератури

1. З.І. Кремень, І.Х. Страшевський '' Хонингование і суперфінішірованіе деталей '' Ленінград, '' Машинобудування '' 1988р.

2. Бабічев А.П. '' Хонингование '' М. '' Машинобудування '' 1965р.

3. Прогресивні методи хонингования М. '' Машинобудування '' 1981р.

Таблиця 2

Вибір зернистості алмазних брусків

 Припуск на діаметр, мм Чавун Сталь Хром, 850HV Анодирувані алюмінієві сплави, 30-35 HRC

 Сірий Сірий загартований, 40 HRC Покращена Загартована, 46-52 HRC Загартована азотований, 58-62 HRC

 Зернистість Ra, мкм Зернистість Ra, мкм Зернистість Ra, мкм Зернистість Ra, мкм Зернистість Ra, мкм Зернистість Ra, мкм Зернистість Ra, мкм

 0,15

 315/250

 250/200 5 200/160 5

 315/250

 160/125 2,5 200/160 2,5 200/160 1,25-2,5 - - - -

 0,1

 200/160

 160/125 2,5 200/160 2,5

 160/125

 125/100 2,5 160/125 2,5 160/125 1,25 - - - -

 0,08

 160/125

 125/100 2,5 160/125 2,5

 125/100

 100/80 2,5-1,25 125/100 2,5-1,25 125/100 1,25 100/80 1,25 200/160 2,5

 0,06

 125/100

 100/80 2,5-1,25 125/100 2,5 100/80 1,25 100/80 1,25 100/80 0,63-1,25

 100/80

 80/63 0,63-1,25 160/125 1,25

 0,04 80/63 1,25 80/63 1,25

 80/63

 63/50 1,25 80/63 1,25 80/63 0,63-1,25 63/50 0,32-0,63 80/63 1,25

 0,02 40/28 0,63 40/28 0,32-0,63

 63/50

 40/28 0,63-1,25 63/50 0,63 63/50 0,63 63/50 0,32-0,63 80/63 0,63-1,25

 0,01 28/20 0,32 28/20 0,32 28/20 0,32 40/28 0,32 40/28 0,32 40/28 0,32 40/28 0,32

 0,005 20/14 0,16-0,32 20/14 0,16-0,32 20/14 0,16 28/20 0,16 28/20 0,16 28/20 0,16-0,32 10 / 7 0,16

Продаю диплом з проектування ливарних цехів захищений на відмінно

З кресленнями цеху серійного виробництва сталеливарного цеху.

Keen1@yandex.ru
Емітенти на ринку цінних паперів
МОСКОВСЬКА СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКА АКАДЕМІЯ НИМ. К.А.ТИМИРЯЗЕВАКурсовая робота по ринку цінних паперів тема: Емітенти на ринку цінних паперів виконала: перевірила: 2002 Зміст: стор. Вступ. РОЗДІЛ I Теоретичні основи емісії цінних паперів. 1.1. Поняття емітентів на ринку цінних

Емісія і випуск грошей в господарський оборот
Введення Як відомо, російська економіка проходила в останні роки і проходить досі один з самих складних періодів в своїй історії.За останні 15 років сталася повна її перебудова. З адміністративно-командної російська економіка трансформувалася в ринкову. Зараз вже можна сказати, що цей процес

Електротехнічні матеріали, що застосовуються в силових трансформаторах
План. стр. 1. Введення ·············································································· 2 2. Приклад розрахунку силового трансформатора ·················· 3 3. Види електротехнічних матеріалів: 3.1 Провідники й ізолятори ·············································· 9 а) сердечники

Електропостачання технологічного майданчика № 220 Карачаганакского переробного комплексу
ЗМІСТ лист Введення 1 Технологічна частина 2 Електрообладнання 3 Електропостачання 3.1 Визначення електричних навантажень 3.1.1 Наближене визначення розрахункових силових навантажень майданчиків 3.1.2 Компенсація реактивної потужності 3.2 Проектування систем зовнішнього електропостачання 3.2.1

Электроная обчислювальна техніка в професії товарознавця товароведение
Немає, мабуть зараз сфери діяльності, в якій не використовувалася б електронно-обчислювальна техніка. Не стала виключенням і торгівля - галузь, як відомо, одна з найбільш інформаційно насичених. Величезні потоки інформації циркулюють на всіх рівнях правління торгівлею - галузевому, регіональному.

Економічне обгрунтування проекту верстатобудівного заводу
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ УКРАЇНИ ХАРКІВСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ЕКОНОМІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ Кафедра економіки і маркетингу Завдання № 54 на курсове проектування з економіки підприємства Тема курсового проекту: «Економічне обгрунтування проекту верстатобудівного заводу» Харків 1998 Студент: Керівник: Вихідні

Економіка та управління підприємством
Міністерство освіти Російської Федерації. Відділення харчових виробництв. Захист - Оцінка - МАРКЕТИНГ. Курсова робота з дисципліни «Економіка та управління підприємством». УМТК 2703.01. КР Розробив - Юдін І.В. Керівник - Исмагилова Л.М. 2002 Введення Ціни та цінова політика - одна

© 2014-2022  8ref.com - українські реферати