трусики женские украина

На головну

 Розрахунок і проектування гнучкої виробничої системи з виготовлення корпусних виробів - Промисловість, виробництво

Міністерство освіти і науки України

Національний аерокосмічний університет ім. М. Є. Жуковського

«Харківський авіаційний університет»

кафедра 403

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

на тему:

«Розрахунок і проектування гнучкої виробничої системи

з виготовлення корпусних виробів »

по курсу:

«Автоматизоване проектування технологічного обладнання»

ХАІ.403.452.10О.090223.0604074

Виконав: студент 452 групи

_________________ Бабенко Л. І.

(Підпис, дата)

Керівник:

_________________ К. Т. Н.

(Підпис, дата)

Харків 2010

Зміст

Введення

1. Вихідні дані для проектування

2. Аналіз номенклатури оброблюваних деталей

3. Розробка технологічних процесів на типові деталі

4. Визначення структури та складу АТСС

4.1 Визначення місткості стелажа-накопичувача

4.2 Розрахунок числа позицій завантаження і розвантаження

4.3 Розрахунок числа позицій контролю

4.4 Попередня компоновка верстатного комплексу ГПС

4.5 Розрахунок числа штабелеров, розташованих з боку верстатного комплексу

4.6 Розрахунок числа штабелеров з боку позицій завантаження, розвантаження та контролю

4.7 Компонування верстатного комплексу та АТСС

5. Визначення структури та складу автоматичної системи інструментального забезпечення

5.1 Визначення місткості центрального магазину інструментів.

5.2 Визначення продуктивності рухливих інструментальних касет.

5.3 Розрахунок числа роботів-автооператорів, розташованих з боку верстатів

5.4 Розрахунок числа роботів-автооператорів, розташованих між лініями накопичувачів центрального магазину.

Висновок

Список використаної літератури

Введення

Постійно зростаючі вимоги до виробів тягнуть за собою їх ускладнення, збільшення трудомісткості і часту змінюваність. Випуск виробів носить малосерійний і одиничний характер. Тенденція дрібносерійного характеру виробництва міцно зайняла своє місце - 70 ... 85% виробів обробляються в умовах одиничного і дрібносерійного виробництва.

Аналіз тенденції автоматизації виробництва показує, що основним напрямком є ??застосування верстатів з числовим програмним управлінням (ЧПУ), завантажувальних, транспортних і складських роботів, керованих від ЕОМ, тобто створення гнучких виробничих систем (ГПС) механічної обробки.

ГПС, згідно термінології ГОСТ 26228-88, представляє сукупність у різних поєднаннях обладнання з ЧПК, роботизованих технологічних комплектів (РТК), гнучких виробничих моделей (ГПМ), окремих одиниць технологічного обладнання та систем забезпечення їх функціонування в автоматичному режимі протягом заданого інтервалу часу. У ДПС передбачена автоматизована переналагодження при виготовленні виробів довільної номенклатури в установлених межах значень їх характеристик.

До складу системи забезпечення функціонування ДПС входять автоматизована транспортно-складська система (АТСС), автоматизована система інструментального забезпечення (АСІО), автоматизована система контролю (АСК), автоматизована система видалення відходів виробництва (АСУОП), автоматизована система технологічної підготовки виробництва (АСТПП) і автоматизована система управління виробництвом (АСУВ).

1. Вихідні дані для проектування

Відомості про продукцію: корпусні деталі 75-ти найменувань (рис. 1.1) з габаритними розмірами від 100 до 400 мм з алюмінієвих сплавів типу АЛ-9, виготовлені в умовах автоматизованого дрібносерійного виробництва місячними партіями 20 - 30 шт. Середній річний обсяг випуску деталей N = 12 744 шт. Заготовки отримані литтям у кокіль і штампуванням. Заготовки, отримані литтям, обробляються тільки по площинах роз'єму (чистова обробка), отримані штампуванням - по всіх зовнішніх поверхнях. Відхилення від паралельності і перпендикулярності поверхонь допускаються в межах ± 0,02.0,05 мм на довжині 100 мм. Відхилення від площинності 0,01.0,05 мм на довжині деталі. Точність міжосьових розмірів отворів ± 0,05 мм. Діаметри отворів 1,5.80 мм. Є глибокі отвори діаметром 4.12 мм, довжина яких становить l = (40. 50) d, точність виготовлення відповідає Н7. Шорсткість для поверхонь роз'єму корпусних деталей становить Ra = 1,25.2,5 мкм.

Рис. 1.1 - Деталі-представники корпусних деталей для обробки на верстатах ГПС

Таблиця 1.1 - Вихідні дані.

 Річний фонд часу роботи устаткування Ф0, ч 4025

 Місячний фонд роботи верстата Фст, ч 305

 Час завантаження tзагр, хв 6

 Час розвантаження tр, хв 5

 Час перевірки на першому верстаті tк1, хв 6

 Час перевірки на другому верстаті tк2, хв 6

 Час роботи циклової автоматики з виконання команди «Взяти супутник» tв.с, хв 0,22

 Час роботи циклової автоматики з виконання команди «Поставити супутник» tп.с, хв 0,22

 Час роботи одного інструмента tін, хв 4

2. Аналіз номенклатури оброблюваних деталей

Аналіз номенклатури деталей за габаритними розмірами з урахуванням трудомісткості їх обробки наведено в табл. 2.1. Як видно з результатів проведеного аналізу всі деталі поділяються на чотири групи: з габаритними розмірами (ребро куба) до 160 мм, до 250, 320 мм і понад 320 мм. При цьому найбільше число деталей припадає на першу (до 160 мм) і другу (до 250 мм) групи, відповідно і річна сумарна трудомісткість виготовлення цих деталей найбільша і становить близько 87% загальної трудомісткості обробки всієї номенклатури деталей.

Таблиця 2.1 - Аналіз номенклатури оброблюваних деталей.

 Показник Група деталей за габаритними розмірами Всього

 1 до 160

 мм

 2 до 250

 мм

 3 до 320

 мм

 4 св. 320

 мм

 Число найменувань деталей 35 28 3 9 75

 Трудомісткість річної програми, тис. Стан- ко-ч 71,8 55,9 4,92 14,78 151,4

 Число верстатів з ЧПУ (орієнтовно) 3,3 2,7 0,22 0,77 6,92

3. Розробка технологічних процесів на типові деталі

У загальному випадку технологічні процеси обробки деталей, що входять в номенклатуру ГАП, представляють вихідні дані. Там, де цього немає, технологічні процеси з урахуванням обробки на верстатах з ЧПУ розробляються на типові деталі, на основі яких здійснюється вибір устаткування за типами і спеціалізація його за числом керованих координат. Для забезпечення такого завдання, в операційні карти, що оформляються по ГОСТ 3.1404-86, вводиться додаткова колонка, де проставляється умовний номер верстата, на якому здійснюється виконання даного переходу.

Приклад заповнення такої карти для типової деталі А наведено в табл. 3.2.

На основі проведеного аналізу технологічних процесів механічної обробки типових деталей можна зробити наступні висновки:

- Обробка корпусних деталей повинна здійснюватися за одну установку на верстатах, що виконують фрезерні, свердлильні й розточувальні операції, тобто на багатоопераційних верстатах;

- Для єдиного підходу до всіх технологічних процесів вісь шпинделя всіх верстатів слід розташовувати горизонтально і па¬раллельно площині координат X і Z. Це дає можливість, крім чотирьох лінійних керованих координат, отримати ще дві керовані кругові координати А і В за рахунок установки поворотних столів з вертикальної або горизонтальною віссю обертання;

Рис. 3.1 - Типова деталь А.

Таблиця 3.1 - Технологічний процес обробки типовий деталі А.

 № переходу Операція (перехід) Установчий номер верстата Ріжучий інструмент Число настановних координат Установчі переміщення

 X Y Z A B

 мм ?

 1 Фрезерувати поверхню 1 попередньо 1 Торцовая фреза O160 для чорнової обробки 3 65 90 150 - -

 2 Зміна інструменту 1 Торцовая фреза O160 для чистової обробки - 310 90 150 - -

 3 Фрезерувати поверхню 1 остаточно 1 Торцовая фреза O160 для чистової обробки 3375 - 171 - -

 4 і т.д. Зміна інструменту Концевая і т.д. O160 - 310 90 150 - -

 № переходу Довжина робочого ходу, мм Режими різання Час

 S0, мм / об V, м / хв n, об / хв Sм, мм / об Неодружених переміщень Різання Перехода

 1 375 1,6 350 700 1100 0,1 0,35 0,450

 2 - - - - - 0,305 - 0,305

 3 375 1,28 400 800 1000 0,158 0,3 0,458

 4 і т.д - - - - - 0,305 - 0,305

4. Визначення структури та складу АТСС

ГПС містить сім верстатів, стелаж-наповнювач супутників із заготовками, відділення завантаження, розвантаження та контролю, транспортні засоби у вигляді кранів-штабелерів. 4.1 Визначення місткості стелажа-накопичувача

Максимальне число деталеустановок різних найменувань (число серій), які можуть бути оброблені на комплексі протягом місяця:

(4.1)

де Фст - місячний фонд віддачі верстата, год (Фст = 305 год); пст - число верстатів, що входять в ГПС (пст = 7); to6 - середня трудомісткість обробки однієї деталеустановкі, хв (to6 = 0.7); N - середня місячна програма випуску деталей одного найменування (N = 20).

Отримане число деталеустановок (число можливих серій) визначає число осередків у стелажі.

Для забезпечення нормальної роботи ГПС необхідний запас осередків у накопичувачі, рівний приблизно 10% від Кнаім.

Вибираємо одноярусний дворядний стелаж-накопичувач (рис. 4.1). При розмірах осередків (куб) 0,6 м стелаж попередньо має такі розміри:

довжина - 50,4 м;

ширина - 1,2 м;

висота - 0,6 м.

Рис. 4.1 - Схема автоматизованого складу ГПС.4.2 Розрахунок числа позицій завантаження і розвантаження

Розрахунок числа позицій завантаження і розвантаження з поділом функцій завантаження і розвантаження при tзагр = 6 хв, tр = 4 хв, при числі деталеустановок, оброблюваних на комплексі протягом місяця:

складе

(4.2)

(4.3)

При поділі функцій потрібно одна позиція завантаження з коефіцієнтом використання Кисп = 0,9% і одна позиція розвантаження з Кисп = 0,66%.

Для надійної роботи комплексу доцільним є виконати ці позиції взаємозамінними, т. Е.

із завантаженням кожної з них Kісп = 83%.

При виході з ладу однієї з позицій інша візьме на себе її функції з обслуговування комплекса.4.3 Розрахунок числа позицій контролю

Кожна деталеустановка проходить в середньому обробку за двома типовими маршрутами на трьох верстатах послідовно. На вимогу технолога кожна шоста деталеустановка виводиться на контроль (n1 = 6).

На вимогу наладчика на контроль виводиться кожна деталь на початку зміни (К1 = 1,15) і після заміни різального інструменту (K2 = 1,05).

(4.4)

тобто через кожні п'ять деталеустановок деталь на комплексі виводиться на позицію контролю.

При цьому, після обробки на першому і другому верстаті контролюється частина поверхонь, приймаємо tk1 = tk2 = 5.5 хв. Після обробки на третьому верстаті контролюються всі поверхні деталі і tk3, яке становить 30 хв.

Таким чином, всього за місяць на контроль виводиться деталей

(4.5)

Сумарний час контролю складе:

(4.6)

Необхідне число позицій контролю складе:

(4.7)

тобто дві позиції з коефіцієнтом завантаження кожної Kісп = 68% .4.4 Попередня компоновка верстатного комплексу ГПС

Верстати в ГПС можуть розташовуватися по конструктивною ознакою або в порядку технологічної послідовності виготовлення деталей. Схеми компоновок за цими варіантами наведено на рис. 4.2. При розрахунку складу транспортних засобів розглянемо обидва ці варіанти.

а)

б)

Рис. 4.2 - Схеми розташування верстатної системи ГПС:

а - згруповані за конструктивною ознакою; б - розташовані за типовим технологічним маршруту4.5 Розрахунок числа штабелеров, розташованих з боку верстатного комплексу

Для розрахунку числа штабелеров, розташованих з боку верстатів, необхідно знати число переміщень деталеустановок в процесі їх обробки.

Як вже зазначалося, переважна більшість деталеустановок обробляються за двома типовими технологічними маршрутами в середньому на трьох операціях кожна.

При цьому кожна деталеустановка повинна пройти контроль тричі: два міжопераційних і один в кінці обробки, т. Е. Число виведених на контроль деталеустановок і повертаються знову на комплекс для подальшої обробки складає -2/3 (608 - 3) = 1220 шт.

Таким чином, число переміщень деталеустановок зі стелажа на верстат і назад або число таких же переміщень штабелера складе:

(4.7)

Всі описані і розраховані переміщення деталеустановок з урахуванням маршрутних технологій їх обробки, а в нашому випадку це два маршрути, наводяться у вигляді матриці (таб. 4.1). Горизонтальні рядки цих матриць відповідають числу переміщень за адресою, до якого рухається штабелер, а вертикальні стовпчики - адресою, від якого рухається штабелер.

Таблиця 4.1 - Матриця переміщень деталеустановок по розглянутих варіантів технологічного маршруту обробки.

 Верстати, до яких Верстати, від яких рухається штабелер

 рухається штабе- лер Ст-1 Ст-2 Ст-3 Ст-4 Ст-5 Ст-6 Ст-7 Стелаж

 Верстати, розташовані по конструктивною ознакою (рис. 4.2, а)

 Ст-1 - - - - - - - 1540

 Ст-2360 - - - - - - 600

 Ст-3400 - - - - - - 640

 Ст-4320 - - - - - - 510

 Ст-5 140 350 350 240 - - - 220

 Ст-6 20 350 350 240 - - - 220

 Ст-7 - 60 130 180 410 240 - 530

 Стелаж 300 200 210 170 890 940 1550 -

 Верстати, розташовані за типовим технологічним маршрутом (рис. 4.2, б)

 Ст-1 - - - - - - - 1090

 Ст-2510 - - - - - - 555

 Ст-3 - - - - - - - 1090

 Ст-4 - - 510 - - - - 555

 Ст-5325695 - - - - - 220

 Ст-6 - - 325 695 - - - 220

 Ст-7 - 185 - 185 325 325 - 530

 Стелаж 255 185 255 185 915 915 1550 -

Орієнтовні графи переміщень штабелера з боку верстатів, побудовані на основі наведених матриць, представлені на рис. 4.3.

Стелаж

а)

Стелаж

б)

Рис. 4.3. Орієнтовні графи переміщень штабелера з боку верстатів:

а - згруповані за конструктивною ознакою; б - розташовані за типовим маршрутом обробки.

На рис. 4.3 (а) наочно видно, як перетинаються між собою потоки супутників з боку верстатів при розташуванні верстатів групами по конструктивному ознакою. Переважна більшість деталеустановок проходить уздовж усього комплексу, пропускаючи той чи інший верстат.

Якщо ж розташувати ці ж верстати за типовим технологічним маршрутом обробки деталей (рис. 4.3 (б)), то перехрещуються вантажопотоки зникають, що призводить до різкого скорочення числа, а отже, і часу переміщення штабелера.

Отже, варіант розташування верстатів з технологічного маршруту є кращим, ніж розташування їх по конструктивному ознакою.

Штабелер, розташований з боку верстатів, повинен передавати супутник з заготовками зі стелажа на верстат, з верстата на верстат і з верстата на стелаж. Приклади циклограм роботи штабелера, розташованого з боку верстатів ШТ-1, показані на рис. 4.2.

При довжині складу 50 м средневероятному довжина переміщення штабелера до верстата становить:

lcp = 20м

Приймаємо: Vx = 60 м / хв; Vy = 6 м / хв; tк = 10 с; tв.с. = Tп.с. = 0,22 хв

Тоді час виконання однієї операції передачі супутника зі стелажа на верстат і назад становитиме:

Час, що витрачається штабелером на передачу супутників з одного верстата на інший, при средневероятному величиною довжини переміщення lcp = 20 м:

Час обслуговування штабелером верстатного комплексу складе:

(4.8)

При місячному фонді роботи штабелера Фш = 305 г потрібно їх число

(4.9)

Отримано дуже високий коефіцієнт завантаження штабелера. Якщо технічні дані вибраного або проектованого штабелера не можуть забезпечити такий надійності в роботі, то необхідно встановити ще один штабелер з боку верстатного комплекса.4.6 Розрахунок числа штабелеров з боку позицій завантаження, розвантаження та контролю

Можливі два варіанти розміщення та обслуговування позицій завантаження, розвантаження та контролю: за першим варіантом позиції завантаження і розвантаження розділені, за другим варіантом функції позиції завантаження - розвантаження суміщені. Для кожного з цих варіантів наведені матриці і графи переміщень штабелеров з боку цих позицій (табл. 4.1, рис. 4.3).

Таблиця 4.2-Матриця переміщень штабелеров АСІО по розглянутих варіантів обслуговування позицій завантаження, розвантаження та контролю.

 Позиції, до яких рухається штабелер Позиції, від яких рухається штабелер

 Завантаження Розвантаження Контроль 1 Контроль 2 Стелаж

 Функції позицій завантаження і розвантаження розділені

 Завантаження - 1540 - - 1500

 Розвантаження - - 305 305 2430

 Контроль 1 - - - - 915

 Контроль 2 - - - - 915

 Стелаж 3040 1500 610 610 -

 Функції позицій завантаження і розвантаження суміщені

 Завантаження - розвантаження 1 - - 305 - 1215

 Завантаження - розвантаження 2 - - - 305 1215

 Контроль 1 - - - - 915

 Контроль 2 - - - - 915

 Стелаж 1520 1520 610 610 -

а)

б)

Рис. 4.4 - Орієнтовні графи переміщень штабелера при розділених функціях позицій завантаження і розвантаження (а) і суміщенні цих функцій (б)

Розташування позицій завантаження, розвантаження та контролю приймаємо аналогічним розташуванню верстатного комплексу, тому на етапі технічної пропозиції середній час переміщення штабелера з боку позицій можна прийняти рівним часу переміщенню штабелеров з боку верстатів.

Порівняння графів на рис. 4.4 показує, що при об'єднанні функцій позицій завантаження і розвантаження значно скорочується число переміщень штабелера.

Якщо прийняти, що час передачі супутника зі стелажа на верстат приблизно дорівнює часу передачі супутника зі стелажа на позицію, т.е, а час передачі супутника з верстата на верстат - часу передачі з позиції на позицію, т.е, то сумарний час роботи штабелера , розташованого з боку позицій по першому варіанту:

(4.10)

За другим варіантом

(4.11)

Число штабелеров за першим варіантом

(4.12)

за другим варіантом

(4.13)

деталь верстатний комплекс інструментальний

Отже, розрахунки підтверджують доцільність об'єднання функцій позицій завантаження і розвантаження. При цьому число обслуговуючих штабелеров одно одному із завантаженням Кисп = 70%. 4.7 Компонування верстатного комплексу та АТСС

Схема компонування верстатного комплексу і автоматичною транспортно-складської системи, прийнята для розробки, наведена на рис. 4.5.

Рис. 4.5 - Схема компонування верстатної та транспортної систем ГПС з верстатами, згрупованими за технологічною ознакою і дворядним одноярусними стелажем-накопичувачем з об'єднаними функціями позиції завантаження - розвантаження супутників, прийнята для розробки

Верстати розташовані в лінію і згруповані за технологічним принципом. Стелаж місткістю 168 осередків дворядний одноярусний витягнуть уздовж всієї лінії верстатів. По інший бік стелажа розташовуються чотири позиції: дві з них виконують со¬вмещенние функції завантаження і розвантаження супутників, дві інші виконують контроль деталей. З кожного боку стелажа переміщаються по одному штабелеру однакової конструкції, які передають супутники зі стелажа на верстати або на позиції завантаження-розвантаження і контролю назад.

5. Визначення структури та складу автоматичної системи інструментального забезпечення

До складу АСІО входять: центральний магазин інструментів та транспортні механізми у вигляді роботів - автооператорів з обслуговування верстатних магазинів-інструментів і ліній накопичувача центрального магазину інструментів. Обрана для розробки структура АСІО показана на рис. 5.1.

Рис. 5.1 - Схема компонування АСІО ГПС корпусних деталей, прийнята для розробки:

ІЦ-1, ІЦ-2 - лінії накопичувача центрального магазину інструментів; АІ-1 - робот-автооператор з боку верстатного комплексу СТ-1 - СТ-7; АІ-2, АІ-3 - роботи-автооператори між лініями накопичувача; ЗП - перехідна зона роботів АІ-2 і АІ-3; Д - інструментальне гніздо з кодовим пристроєм; К1, К2 - підйомні касети інструментов5.1 Визначення місткості центрального магазину інструментів

На верстатному комплексі здійснюється обробка деталеустановок кдетям = 152 найменувань. Середня трудомісткість обробки однієї деталеустановкі становить tоб = 0,75 ч. Приймаємо середній час обробки одним інструментом tін = 4 хв і середнє число дублерів інструменту на кожну деталеустановку

nд = 2.

Число основних інструментів та їх дублерів для обробки місячної програми деталеустановок на верстатному комплексі складе:

(5.1)

Число дублерів інструменту для обробки місячної програми деталеустановок

(5.2)

Сумарне число інструментів, необхідних для обробки 152 найменувань деталей становитиме на місяць:

(5.3)

Визначивши число необхідних інструментів на комплексі Kін, можна розрахувати розміри стелажа інструментів. При дворядному розташуванні стелажа довжина складу Lск:

У кожному з магазинів верстатів комплексу розташовується по 60 інструментів. Таким чином, в магазинах семи верстатів можна розташувати 60?7 = 420 інструментів. Решта 2000 - 420 = 1580 інструментів при довжині інструментального складу lc = 50 м і кроці між інструментальними гніздами tг = 125 мм можна розташувати в центральному магазині інструментів, для чого буде потрібно число рядів накопичувачів інструменту:

Розташування складу інструментів при одноярусному двухрядном накопичувачі (рис. 4.6) - найбільш зручному для обслуговування. При такій компоновці в центральному магазині може перебувати:

Решта 1580-800 = 780 інструментальні наладки слід розташувати в спеціальному відділенні для підготовки інструменту і по мірі виникнення необхідності подавати їх в центральний магазин замість виведеного для здійснення обробки деталей. Введення і виведення інструментів з центрального магазину здійснюється підйомними інструментальними касетами К1, К2, до яких інструмент подається з відділення його підготовки (див. Рис. 4.6). 5.2 Визначення продуктивності рухливих інструментальних касет

Для установки Kін = 2000 інструментів, необхідних для обробки деталей, і подальшої їх заміни при запуску деталей півмісячним партіями (m = 1,5) розрахункова продуктивність касет складе:

(5.4)

Середній час роботи інструменту становить tін = 4 хв, час його зміни tсм = 2,5 хв. Таким чином, при середньому часу перебування в комплексі кожного інструментамін за одну годину треба змінити

При періодичності підйому касети в 1:00 приймаємо число рухомих касет рівним двом по п'ять гнізд в кожній касеті (див. Рис. 5.1).

5.3 Розрахунок числа роботів-автооператорів, розташованих з боку верстатів

Рис. 5.2 - Попередня схема компоновки АСІО з центральним складом-накопичувачем інструментів: 1, 2 - накопичувачі інструментів; 3, 4 - роботи-автооператори доставки інструментів, розташовані відповідно з боку верстатів РО-1 і між накопичувачами РО-2; 5 - підйомна касета інструментів К1; 6 - верстатний комплекс ГПС

Для обробки деталей всіх найменувань Kін = 2000 інструментів. Коефіцієнт, що враховує партионность запуску, дорівнює m = 1,5. Число неразмещающіхся інструментів у магазинах комплексу составляетна одночасно оброблювані деталеустановкі. Одночасно на комплексі знаходяться в обробці nд = 3 деталеустановкі. Число додаткових інструментів складе:

(5.5)

Сумарне число змін інструменту на комплексі протягом місяця

(5.6)

Приймаємо: tк = 0,15 хв; lср = 20 м; tв = tп = 0,2 хв; tпов = 0,05 хв; V = 60 м / хв, середній час зміни одного інструмента

(5.7)

Сумарний час, що витрачається роботом РО-1 (рис. 4.7) на забезпечення верстатного комплексу необхідним інструментом протягом місяця, складе

(5.8)

Число роботів-автооператорів РО-1 (рис. 4.7), що обслуговують верстати

(5.9) 5.4 Розрахунок числа роботів-автооператорів, розташованих між лініями накопичувачів центрального магазину

Число вводиться і виводиться інструменту у зв'язку з нерозміщенням його повністю на комплексі:

При tк = 0,15 хв; lср = 20 м; tв = tп = 0,2 хв; tпов = 0,05 хв; V = 60 м / хв і tч.п = 0,1 хв, середній час одного введення-виведення інструменту складе:

(5.10)

Час, який необхідно затратити роботу-Автооператор РО-2 (рис. 5.2) на введення і виведення інструменту з комплексу складе:

(5.11)

Частина інструменту (1/3), що подається касетою, відразу ж встановлюється в лінію накопичувача, найближчого до верстатів. Інша частина (2/3) в міру необхідності змінюється з першою. Сумарне число замін інструментів між лініями центрального магазина складе:

Середній час однієї зміни інструмента

Час, необхідний на обмін інструментів між лініями накопичувачів ІЦ1 і ІЦ2 складе:

(5.12)

Тоді сумарний час, що витрачається роботами на обслуговування ліній накопичувача

(5.13)

а їх кількість

(5.14)

Таким чином, для здійснення надійної роботи роботів-автооператорів, встановлених між лініями накопичувачів центрального магазину інструментів, необхідно використовувати два роботи і розділити їх між собою передавальної зоною функціонування ЗП (див. Рис. 5.1).

Висновок

У гнучких автоматизованих виробництвах реалізуються основні напрямки науково-технічного прогресу в промисловості: інтеграція управління, проектування і виготовлення виробів на основі високого рівня автоматизації; вдосконалення організації виробництва і його підготовки; впровадження ЕОМ для вирішення проектних і виробничих завдань. При розробці нових автоматизованих виробництв і реконструкції існуючих, на перший план висувається обґрунтування доцільності капіталовкладень, вибір устаткування, ефективність проектування за умови, що обґрунтована номенклатура виробів підлягають виготовленню в умовах гнучкої виробничої системи (ГВС), визначені технологічні маршрути, час обробки, контроль та ін . Особливо гостро ці завдання стоять перед машинобудівної галуззю.

Список використаної літератури

1. Гнучкі виробничі комплекси / за ред. П.Н. Белянина і В.А. Лещенко. - М .: Машинобудування, 1984. - 384 с.

2. Довідник технолога-машинобудівника: у 2 т. / Під ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. - М .: Машинобудування, 1985. - Т. 1. - 656 с.

3. Основи автоматизації виробництва / під заг. ред. Ю.М. Соломенцева. - М .: Машинобудування, 1995. - 312 с.

4. Проектування автоматизованих ділянок і цехів / під заг. ред. Ю.М. Соломенцева. - М .: Машинобудування, 1992. - 272 с.

5. Проектування механоскладальних цехів / під ред. А.М. Дальського. - М .: Машинобудування, 1990. - 352 с.

6. Станочное обладнання ГПС: довідник / під ред. Є.С. Пухівській. - Київ: Вища школа, 1990. - 175 с.

7. Обробка металів різанням: довідник технолога / під ред. А.А. Панова. - М .: Машинобудування, 1995. - 736 с.

8. Роботизовані комплекси "Обладнання-робот" країн-членів РЕВ. - М .: Изд-во НІІМАШ, 1984. - 171 с.

9. Операційна технологія обробки деталей загальномашинобудівного застосування на токарних верстатах з ЧПУ: метод. рекомендації. - М .: Изд-во ЕНІМС, 1980. - 87 с.

10. РТМ2-Н80-3-80. Типові проекти ділянок настроювання інструментів поза верстата і обслуговування інструментом ділянок верстатів з ЧПУ. - М .: Изд-во НВО "Оргстанкінпром", 1981. - 162 с.

11. Маліков, О.Б. Склади гнучких автоматичних виробництв / О.Б. Маліков. - Л .: Машинобудування, 1986. - 187 с.

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка