трусики женские украина

На головну

 Організація міжремонтного обслуговування на промисловому підприємстві - Промисловість, виробництво

ЗМІСТ

ВСТУП

1. Теоретичні проблеми

1.1 Сутність, роль, значення ремонтів в сучасних економічних умовах

1.2 Види і класифікація ремонту

2. Аналіз системи організації міжремонтного обслуговування на промисловому підприємстві на прикладі ТОВ "Ремсервис"

2.1 Коротка характеристика підприємства

2.2 Аналіз системи організації виробництва

3. Пропозиції щодо вдосконалення ремонту і міжремонтного обслуговування

3.1 Реорганізація структури управління бригадами по ремонту технологічного устаткування

3.2 Прогресивні форми і методи ремонту

ВИСНОВОК

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

ремонт бригада технологічний несправність

ВСТУП

Ремонт залишається важливим напрямком відтворення основних фондів. Пошуками раціональних форм і методів технічного обслуговування обладнання зайняті багато підприємств, так як система періодичних ремонтів, нормативна частина якої заснована на "Єдиній системі ППР і раціональної експлуатації технологічного обладнання машинобудівних підприємств", розробленої ЕНІМС, широко застосовувана в машинобудуванні, стає малозастосовна в сучасних умовах. Це обумовлено появою складного і матеріаломісткості обладнання, для якого проведення ремонтів за заздалегідь розробленим картах, заміна певних деталей і вузлів не виробили свій ресурс, передбачених системою ППР, стає нераціональним та економічно необґрунтованим.

Розроблені та застосовуються системи обслуговування технологічного обладнання, які базуються на системі ППР і доповнюють її дозволяють врахувати особливості експлуатації обладнання та раціоналізувати службу ремонту, стосовно до певних умов, які склалися на підприємстві.

Ефективність роботи ремонтного господарства багато в чому зумовлює собівартість своєї продукції, її якість і продуктивність праці на підприємстві, тому питома вага витрат на утримання та ремонт обладнання в собівартості продукції досягає 10%.

Проблема раціоналізації та підвищення ефективності ремонтного виробництва в різний час зачіпалася як вітчизняними авторами (Смирницкий Є.К., Івуть Р.Б., Климов А.Н., Уварова А.В.), так і закордонними.

Усі заходи, що впроваджуються в ремонтне виробництво, можна розділити на дві групи:

- Сприяють поліпшенню якості ремонту в результаті впровадження передових технологічних процесів ремонту;

- Щодо вдосконалення системи організації, планування ремонтного виробництва та управління ним (вдосконалення централізації і спеціалізації ремонтних робіт, системи технічного обслуговування та ін.).

1. Теоретичні проблеми

1.1 Значення, сутність, роль ремонту в сучасних економічних умовах

Однією з умов високопродуктивної і безперебійної роботи промислового підприємства є зміст технологічного обладнання в хорошому стані.

У процесі експлуатації обладнання окремі деталі, цілі вузли і механізми машин поступово зношуються, правильність взаємодії їх порушується, внаслідок чого, машини разлажіваются, і знижується їх продуктивність. За цим поряд з правильною технічною експлуатацією та ретельним доглядом за обладнанням необхідний систематичний його ремонт. Відновлення його працездатності та експлуатаційних властивостей досягається шляхом ремонту та доглядом за обладнанням.

Економічна значимість ремонту промислового устаткування визначається не тільки величиною витрачених на нього трудових і матеріальних ресурсів. У сучасних умовах при високому рівні механізації виробничих процесів продуктивність праці в промисловості і якість своєї продукції у великій мірі залежать від стану технологічного обладнання, а, отже, від організації і техніки ремонту.

При незадовільної організації ремонту і низьку якість ремонтних робіт втрати у виробництві тільки від простою устаткування, від несправності і виконання ремонтних робіт можуть істотно позначатися на економіці підприємства. Іноді вони досягають 12-15% всіх цілозмінних простоїв устаткування і 10-25% всіх внутрізмінних простоїв Таким чином, в сучасних умовах ремонт обладнання має великий вплив на економіку підприємства і економіку всього промислового виробництва. Цей вплив ставало все більш очевидним із збільшенням у складі парку технологічного обладнання високопродуктивних автоматизованих верстатів.

Основу для цього на промислових підприємствах складає система технічного обслуговування і ремонту основних фондів, що є сукупність взаємопов'язаних положень, засобів, організаційних рішень, спрямованих на підтримку і відновлення якості експлуатованих машин, механізмів, споруд, будівель та інших елементів основних фондів. Причому в ході ремонту повинно не тільки відновлюватися первинний стан устаткування, але необхідно і значно покращувати його основні технічні характеристики за рахунок модернізації.

Сутність ремонту полягає у збереженні та якісному відновленні працездатності обладнання шляхом заміни або відновлення зношених деталей і регулювання механізмів.

На ремонті устаткування в народному господарстві зайнято близько 4 мільйонів осіб і більше 25% верстатного парку, а загальні витрати на нього більш ніж в три рази перевищують обсяг виробництва верстатобудівної промисловості. Тільки в машинобудуванні витрати на ремонт обладнання щорічно досягають 17-26% його початкової вартості, що відповідає 5-8% собівартості продукції заводу. В результаті механізації процесів виробництва, збільшення парку технологічного обладнання та зростаючої його складності і точності, витрати на ремонт і технічне обслуговування обладнання постійно збільшуються, зростають потужності ремонтних служб і чисельність ремонтних робітників (15%).

Економічна значимість ремонту промислового устаткування визначається не тільки величиною витрачених на нього трудових і матеріальних ресурсів. У сучасних умовах при високому рівні механізації виробничих процесів продуктивність праці в промисловості і якість своєї продукції у великій мірі залежать від стану технологічного обладнання, а, отже, від організації і техніки ремонту.

При незадовільної організації ремонту і низьку якість ремонтних робіт втрати у виробництві тільки від простою устаткування, від несправності і виконання ремонтних робіт можуть істотно позначатися на економіці підприємства. Іноді вони досягають 12-15% всіх цілозмінних простоїв устаткування і 10-25% всіх внутрізмінних простоїв Таким чином, в сучасних умовах ремонт обладнання має великий вплив на економіку підприємства і економіку всього промислового виробництва. Цей вплив ставало все більш очевидним із збільшенням у складі парку технологічного обладнання високопродуктивних автоматизованих верстатів.

Ремонтне господарство створюється на підприємстві для того, щоб забезпечити з мінімальними витратами раціональну експлуатацію його основних виробничих фондів. Децентралізація ремонту призводить до паралельності однорідних робіт і низькому технічному рівню їх виконання. Витрати на капітальний ремонт верстата іноді перевищують вартість нового, а простої верстатів у ремонті, як правило перевищують планові.

У зв'язку з цим завдання організації ремонту обладнання стають найбільш актуальними. Основним завданням ремонтного господарства є забезпечення безперебійної експлуатації устаткування при мінімальних витратах на ремонтообслужіваніе. Це завдання вирішується шляхом раціональної організації поточного обслуговування обладнання в процесі його експлуатації для попередження прогресуючого зносу і аварій, своєчасного планово-попереджувального ремонту обладнання, модернізації застарілого обладнання, підвищення організаційно-технічного рівня ремонтного господарства.

Іншими, не менш важливими завданнями ремонтного господарства є:

- Здійснення технічного обслуговування і ремонту основних виробничих фондів;

- Монтаж знову придбаного або виготовленого самим підприємством обладнання;

модернізація експлуатованого обладнання;

- Виготовлення запасних частин і вузлів (у тому числі для модернізації обладнання), організація їх зберігання;

- Планування всіх робіт з технічного обслуговування і ремонту, а також розробка заходів щодо підвищення їх ефективності.

1,2 Види і класифікація ремонту

Однією з умов ефективної організації роботи будь-якого підприємства є наявність налагодженого механізму виконання ремонтних робіт. Чим нижче питома вага витрат на ремонт, обслуговування та утримання обладнання в собівартості продукції, тим вища ефективність виробництва і самого ремонтного господарства.

Таким чином, комплекс робіт, який здійснюється відповідно до заздалегідь встановленими термінами, пов'язаних з примусовою заміною окремих приладів і вузлів для забезпечення особливої ??надійності роботи обладнання з метою попередження прискореного зношування та попередження несправностей, закладені роботи з технічного обслуговування обладнання і з виконання планових ремонтів - поточних , середніх та капітальних.

Без ремонту ефективна експлуатація основних засобів організації організована бути не може. Це найпоширеніший, найбільш частий і доступний за обсягом витрачених ресурсів спосіб їх відновлення (нагадаємо, що відновлення основних засобів здійснюється також за допомогою їх модернізації або реконструкції).

Ремонт - це комплекс робіт по зменшенню ступеня фізичного зносу і відновлення ресурсу основних засобів шляхом заміни окремих зношених конструктивних елементів (деталей, частин, вузлів), щодо усунення поломок і пошкоджень, спрямований на підтримку основних засобів в справному та робочому стані. Розрізняються планово-попереджувальні та аварійні ремонти.

Ремонти поділяються на:

Малий ремонт:

Вид ремонту при, якому відновлюють працездатність окремих вузлів, при малому ремонті, обсяг і складність ремонтних операцій порівняно не великі.

Характерними операціями при малому ремонті є: зміна і заміна зношених частин, виявлення деталей, що вимагають заміни при найближчому плановому ремонті (середньому, капітальному) і складання дефектної відомості для нього, заміна пошкоджених болтів, зачистка і ремонт шпонкових пазів і заміна старих шпонок на нові, зачистка заусенок на (шейках валів, втулок, зубчастих коліс і т.д.). Періодичність малих ремонтів не велика, тобто протягом року вони можуть здійснюватися неодноразово. Обсяг малого ремонту становить 20% від капітального.

Середній ремонт:

Носить більш розширений і поглиблений характер, оскільки пов'язаний із заміною основних деталей, вузлів, труться. Виконується для відновлення справності та часткового відновлення ресурсу обладнання із заміною або відновленням окремих приладів і вузлів і контролем технічного стану складових частин в обсязі, встановленому в нормативно-технічної документації відповідно до відомості дефектів супроводжується частковим розбиранням машини або верстата, без зняття з фундаменту і виробляється бригадою за якою закріплений даний агрегат. Обсяг середнього ремонту становить 50-60% від капітального.

Капітальний ремонт:

Являє собою самий трудомісткий, тривалий і дорогий процес, пов'язаний з розбиранням обладнання та вузлів, детальний огляд, промивання, протирання, заміною основних деталей, розбиранням двигунів, трансформаторів. повна, перевірка на технологічну точність обробки, відновлення потужності, продуктивності за стандартами і ТУ. Капітальний ремонт, як правило, супроводжується зняттям обладнання з фундаменту, з наступною збіркою і випробуванням.

Крім планових ремонтів, доводитися виробляти і позапланові ремонти - аварійний і відновний. У ході експлуатації устаткування виникають аварійні ситуації, пов'язані з відмовою техніки, неполадками, відносяться до позапланових витрат і позначаються на результативності роботи підприємства негативним чином.

Аварійний ремонт:

Виконується при раптовому виході машини або верстата з ладу внаслідок поломки або з інших причин. За своїм змістом та обсягом це вид ремонту може наближатися до малому, середньому або капітальному залежно від фактичних наслідків аварії. Аварійний ремонт виконується з метою відновлення працездатності вже несправного об'єкта, коли необхідно усунути фактично наявні пошкодження та поломки, що відбулися в результаті аварій або незадовільною експлуатації, стихійних лих (в останньому випадку ремонт називають відновним). В результаті аварійного ремонту: замінюються окремі деталі і вузли верстата (устаткування), відновлюється працездатність верстата (обладнання).

Відновлювальний ремонт:

Відновлювального ремонту піддається агрегати, які вже пройшли ряд капітальних ремонтів і сильно зношених, і агрегати, потребують ремонту з елементами модернізації.

Чергування і періодичність ремонтів визначається призначенням обладнання, його конструктивними та ремонтними особливостями, а також передбачає виконання наступних робіт:

межремонтное обслуговування;

періодичні огляди;

періодичні планові ремонти: малі, середні, капітальні.

Міжремонтний період - охоплює час роботи устаткування між двома черговими плановими ремонтами, і включає: повсякденний догляд та нагляд за обладнанням, проведення регулювань і ремонтних робіт в період його експлуатації без порушення процесу виробництва. Воно виконується під час перерв у роботі обладнання (в неробочі зміни, на стику змін і т.д.) черговим персоналом ремонтної служби цеху.

Межосмотрових період - під яким розуміють час, протягом якого агрегат працює між двома черговими плановими оглядами або між плановим ремонтом і найближчим оглядом, і включає: огляди, промивання, випробування на точність та інші профілактичні операції, що проводяться за планом через певну кількість відпрацьованих обладнанням годин .

Плановий ремонт - виконується з періодичністю і в обсязі, встановленими в експлуатаційній документації, незалежно від технічного стану обладнання в момент початку ремонту. Планові ремонти за змістом виконуваних робіт, трудомісткості та періодичності підрозділяються на поточний, середній і капітальний.

Ремонтний цикл - це період роботи обладнання від початку введення його в експлуатацію до першого капітального ремонту, або період роботи між двома капітальними ремонтами. У цей проміжок часу включається виконання всіх заходів з технічного обслуговування та всіх видів ремонтів. Структура ремонтного циклу - це порядок чергування ремонтів і оглядів, що залежать від типу обладнання, ступеня його завантаження, віку, конструктивних особливостей та умов експлуатації.

Черговість їх виконання може бути представлена ??наступною схемою для металорізальних верстатів вагою до 10 тонн:

К - О - М - О - М - О - С - О - М - О - М - О - С - О -М - О -М - Про -К

К - капітальний ремонт; С - середній ремонт; М - малий ремонт; О - огляд

Хоча ремонт часто супроводжується розбиранням і наступною збіркою об'єкта, його окремих частин або інших робіт, при яких експлуатація об'єкта стає практично неможливою, нарахування амортизації по об'єктах, зданих в ремонт, не припиняється.

Роботи з ремонту можуть виконуватися як силами самого підприємства (окремих працівників або структурних підрозділів), так і силами сторонніх виконавців. У першому випадку говорять про ремонт господарським способом, у другому - підрядним способом.

2. Аналіз системи організації міжремонтного обслуговування на промисловому підприємстві на прикладі ТОВ "Ремсервис"

2.1 Коротка характеристика підприємства на прикладі ТОВ "Ремсервис"

ТОВ "Ремсервис", орієнтуючись на специфіку виробництва і відносно невеликі розміри для себе взяло змішану форму управління ремонтною службою при відповідному змішаному способі організації виробництва ремонтних робіт. Таким чином в структуру управління ремонтним господарством включаються

- Виробництво головного механіка (ПГМ), - у функціональному підпорядкуванні якого знаходитися все ремонтне господарство. (ПГМ) складається з ряду бюро: обладнання (планово-попереджувального ремонту), планово-виробничого, технічного та ін. Виробництво головного механіка виконує конструкторську, технологічну, виробничу і планово-економічну роботу для всього ремонтного господарства;

- Ремонтно-механічний цех (РМЦ) - у веденні якого знаходяться всі служби технічного обслуговування та ремонту обладнання підприємства. Ремонтно-механічний цех підпорядкований головному механіку і проводить капітальний ремонт і модернізацію складного обладнання, виготовляє запасні частини і нестандартне обладнання, а також, надає допомогу цеховим ремонтним службам.Структура ремонтного цеху має комплексний характер і забезпечує виконання всіх ремонтних робіт та їх обслуговування;

- Ремонтні бази техцентров (ЦРіОК №3, ЦРіОК №5) - здійснюють технічне обслуговування та ремонт універсального обладнання відповідних цехів, адміністративно підпорядковані начальнику свого механічного цеху.

Ремонтно-механічний цех у своєму складі має ряд служб, що спеціалізуються на обслуговуванні окремих груп устаткування, що відрізняються у функціональному відношенні.

- Лабораторію ЧПУ;

- Ділянка капітального ремонту;

- Ділянка по ремонту ГПМ;

- Електроучасток;

- Ділянка нестандартного обладнання.

До складу цехової ремонтної бази входять механічна майстерня, слюсарний ділянку, ремонтні бригади, комора. Керівництво ремонтними роботами в цехах здійснюють начальниками техцентров через механіків та енергетиків, майстрів і бригадирів. Види і обсяги виконуваних ремонтних робіт в цеху обумовлюються прийнятої на заводі формою організації ремонту обладнання.

однак наявність деяких особливостей вносить свої корективи в реалізацію основних положень організації ремонту обладнання:

- Висока складність і технологічність обладнання потребує високої кваліфікації ремонтного персоналу: робітників (слюсарів-ремонтників і електромонтерів з обслуговування електроустаткування) - 5-6 розрядів, інженерів-електроніків (бажано не нижче 1-ї категорії), постійно підвищують свою кваліфікацію і професійний рівень;

- Велике число обслуговується, рознесеного по різних цехах практично по всій території підприємства і складний склад обслуговуючого персоналу обумовлюють наявність складної за структурою ремонтної бази.

Технічна база ремонтного господарства визначається типовий системою технічного обслуговування і ремонту металорізального обладнання, а також загальномашинобудівного нормативами технологічного проектування ремонтно-механічного цеху і цехової ремонтної бази і передбачає кількість і структуру обладнання, виробничі площі, засоби механізації ремонтних робіт і технологію їх виконання. Склад і кількість основного обладнання у ремонтному господарстві повинні забезпечувати виконання всіх видів ремонтних робіт, виготовлення запасних частин, і не стандартизованого обладнання, а також його модернізацію.

Основне обладнання ремонтних служб - універсальні верстати для обробки металу різанням (токарно-револьверні - 50%, фрезерні - 12, шліфувальні - 16% та ін. Допоміжне і слюсарно-складальне обладнання визначається у вигляді комплексу. Загальна кількість основного обладнання в ремонтно-механічному цеху і цехової ремонтної бази розраховується виходячи з трудомісткості верстатних робіт з ремонту встановленого на заводі устаткування і ефективного фонду часу роботи одного верстата при двозмінній роботи одного верстата при двозмінній роботі, але не повинно перевищувати 2 - 2,5% обладнання заводу. Слюсарні роботи виконуються, при допомоги механізованих інструментів. Використовуються механічні шабери, переносні шліфувальні пристосування, пневматичні ключі, тим самим забезпечені умови до високопродуктивної і якісному виконанню робіт при ремонті складного і точного обладнання.

Існує достатній запас деталей, що дозволяє уникнути надпланових простоїв обладнання в ремонті.

Так, наприклад, на складах головного механіка постійно зберігаються запасні деталі до обладнання в обсязі 4% від його вартості. Виготовлення запасних деталей, їх відновлення та ремонт агрегатів, що проводяться централізовано, складають більше 70% всіх ремонтних робіт. При купівлі нового обладнання головний механік вимагає від його виробників забезпечення запасними деталями, докладними схемами, кресленнями та інструкціями з ремонту та експлуатації даного обладнання.

2.2 Аналіз системи організації ремонту обладнання

Від організації процесу управління ремонтним і технічним обслуговуванням устаткування в значній мірі залежить ефективність виробничої системи в цілому. Простої устаткування через ремонт і несправності, порушуючи виробничий процес, погіршують всі економічні та фінансові показники його діяльності, а зниження точності негативно позначається на якості продукції, що випускається. На жаль досягнення науково-технічного прогресу в основному виробництві, ускладнення його техніки і технології, насичення підприємств дорогим обладнанням не внесли істотних змін в організацію ремонту і технічного обслуговування на вітчизняних машинобудівних підприємствах. Витрати на ремонт основних фондів як і раніше становлять у собівартості продукції від 6 до 14%. У сфері ремонту зайнято більше третини верстатного парку країни. Кошти, що витрачаються на ремонт обладнання за час його експлуатації, перевищують вартість нового обладнання більш ніж в 6 разів. В економічній літературі питань органічного поєднання розвитку основного і ремонтного виробництва, підвищенню наукового рівня обґрунтованості міжремонтного обслуговування обладнання, зниження витрат на заміну фізично зношених частин і усунення поломок в процесі експлуатації приділяється серйозна увага ще з середини 60-х років. Практично у всіх роботах обговорювалися в основному дві проблеми: вибір найбільш раціональної форми управління ремонтним і технічним обслуговуванням устаткування і обгрунтування доцільності капітальних ремонтів. У сучасних умовах ці проблеми не тільки не втратили актуальності, а й набули ще більшого значення. Існують три форми управління ремонтним і технічним обслуговуванням: децентралізована, змішана і централізована. Кожна з них має свої переваги і недоліки. При децентралізованій формі весь обсяг ремонтних робіт виконується цеховими ремонтними базами, які, як показала практика, не оснащені комплектом сучасного обладнання та інструменту для забезпечення необхідної якості ремонту. Роботі ремонтних бригад при такій формі обслуговування надається другорядне значення, що призводить до низького рівня їх організації та неефективного використання кадрів. Однак ця форма має важливу перевагу - витрати на всі види ремонтів включаються в собівартість за місцем їх виконання, що дозволяє проводити аналіз цих робіт в аспекті матеріальних і трудових витрат. Змішана форма управління, за якої поточний ремонт і технічне обслуговування здійснюються цеховими ремонтними базами, а капітальний - ремонтно-механічним цехом, не усуває недоліки децентралізованої форми. Ремонтні ресурси підприємства розосереджені між ремонтно-механічним цехом і цеховими ремонтними базами, що виключає можливість маневреного використання і матеріальних, і трудових ресурсів. Практично виключається можливість доцільною спеціалізації ремонтних робіт як за видами обладнання та ремонтів, так і за складом робіт (механічні, електротехнічні, теплотехнічні). За такої організаційної структури витрати на ремонт, що виконується цеховими ремонтними базами, включаються до собівартості робіт цеху, а витрати ремонтно-механічного цеху оформляються у вигляді послуг. Це ускладнює організацію управління витратами ремонтного обслуговування в цілому. При централізованої структурі управління всі види ремонту та технічного обслуговування технологічного обладнання та устаткування допоміжних підрозділів здійснює централізована ремонтна служба. Недоліком такої структури є те, що ремонт електричної, теплотехнічної та інших частин обладнання виконуються відповідними підрозділами заводу, що часто призводить до простоїв через неузгодженість дій окремих керівників. При всій очевидності переваг централізованої організаційної структури її створення викликало різку протидію з боку керівників підрозділів основного виробництва. Це пояснюється тим, що планова директивна система управління підприємством, прийнята в радянський час, головною метою ставила виконання встановлених завдань. Механіки цехів, перебуваючи в прямому підпорядкуванні начальникам цехів основного виробництва, не завжди могли зупинити обладнання на ремонт, передбачений графіком планово-попереджувального ремонту (ППР), через загрозу зриву виконання плану за обсягом виробництва. У країнах же з розвинутою ринковою економікою застосовується тільки централізована форма управління ремонтом устаткування. У сучасних умовах переходу до ринкової економіки не викликає сумнівів доцільність створення централізованої структури управління ремонтним обслуговуванням, так як фінансова стійкість підприємства залежить від ефективності кожної служби підприємства. Тільки в рамках централізованої структури управління ремонтним обслуговуванням можна проводити єдину технічну та економічну політику. Що стосується економічної політики, то її основним цілями стають скорочення витрат на ремонт, проведення регулярного контролю за дотриманням їх нормативних значень, встановлених в рамках планованих кошторисів на проведення ремонтних робіт (ремонтного фонду, що включається в собівартість продукції). Під технічною політикою мається на увазі індустріалізація ремонту, використання вузлових методів ремонту, застосування передових методів відновлення зношених деталей та інші заходи. Перехід на ринкові умови роботи ставить під сумнів доцільність застосування типової системи планово-попереджувального ремонту. Практика роботи машинобудівних підприємств показує, що витрати на непланові ремонтні роботи складають більше 50% всіх витрат на ремонт, т. Е. Перевищують вартість планових ремонтів. Незважаючи на те що в створенні типової системи технічного обслуговування і ремонту брали участь галузеві науково-дослідні інститути. Можна виділити наступні недоліки типової системи планово-попереджувального ремонту. Жорстка регламентованість міжремонтних періодів, що дозволяє гнучко планувати виведення обладнання в ремонт. Обов'язковість планового проведення капітального ремонту без складання економічного обґрунтування та визначення його доцільності. Відсутність ефективних методів і засобів технічної діагностики обладнання для уточнення термінів виведення обладнання в капремонт. Використання єдиних нормативів витрат матеріалів без диференціації умовної одиниці для верстатів і машин різної ваги. Однак повністю відмовлятися від системи ППР не слід. Вивчення зарубіжного досвіду показує, що в країнах з розвиненою ринковою економікою теж використовуються елементи системи ППР. Так, на більшості підприємств США застосовується система планово-попереджувального обслуговування. Цією системою охоплюються не всі обладнання, а тільки найбільш високопродуктивне і важливе для виробництва, а для обладнання, що має дублерів, використовувати систему ППР вважається не вигідно. За публікаціями, присвяченим проблемам вдосконалення організації ремонтного обслуговування, складається уявлення про великі обсяги капітального ремонту, виконуваних ремонтно-механічними цехами. Однак насправді, незважаючи на високий ступінь зношеності обладнання, питома вага капітального ремонту складає в загальному обсязі ремонтних робіт тільки 22%. Таким чином, майже 80% всього обсягу ремонтних робіт виконується децентралізовано, т. Е. Силами цехових ремонтних баз. Як показав аналіз, з багатьох видів устаткування витрати на капітальний ремонт значно перевищують вартість обладнання. У той же час капітальний ремонт деяких видів обладнання коштує недорого. Однак на підставі розрахункової вартості капітального ремонту не можна зробити висновок про його доцільність (або недоцільність), оскільки в умовах кризової ситуації великі витрати можуть свідчити про необхідність проведення ремонту, а незначні - про невідповідність дефектним відомостями, неповному усуненні зношених деталей у зв'язку з відсутністю коштів. Тільки при об'єднанні служб, що виконують ремонт механічної, електротехнічної, теплотехнічної і електронної частин обладнання, можна говорити про відповідальне підході до організації ремонту та його проведенню. Централізована система дозволить реалізувати всі функції управління службою ремонту обладнання: організацію, планування, координацію, облік і мотивацію. Висновок цехових механіків з під підпорядкування керівникам цехів основного виробництва створить умови для здійснення єдиної технічної політики в галузі ремонту обладнання: використання індустріальних методів ремонтних робіт, спеціалізації ремонтних бригад, застосування передових методів організації праці та її оплати.

Впровадження системи ППР вимагає попереднього проведення ряду підготовчих робіт. До них відносяться:

класифікація та паспортизація обладнання;

складання специфікацій змінних і запасних деталей і встановлення норм запасу останніх;

розробка альбомів креслень по кожному типорозміру обладнання;

організація зберігання запасних деталей і вузлів;

розробка інструкцій виробничому і ремонтному персоналу з технічного обслуговування обладнання і технологічної документації щодо його ремонту.

Класифікація обладнання має на меті певну його угруповання за ознаками однотипності для визначення числа однойменних змінних деталей, складання інструкцій з технічного обслуговування обладнання, розробка типової технології ремонтних робіт і т.д.

Призначення паспортизації - мати повну технічну характеристику всіх експлуатованих на підприємстві знарядь праці. Паспорт заводиться на кожну одиницю заводського обладнання. У ньому фіксуються його технічні дані і їх зміна, режими роботи, допустимі навантаження, результати оглядів і ремонтів. Паспорт обладнання - вихідний документ при організації та плануванні його ремонту та технічного обслуговування.

Складання специфікацій змінних і запасних деталей, альбомів креслень необхідно для своєчасного їх виготовлення і розробки технології ремонтних робіт. Змінними називаються деталі машин, піддаються зносу і підлягають заміні при ремонті. Термін їх служби не перевищує тривалості ремонтного циклу. Змінні деталі, які необхідно мати на постійно поновлювалася запасі, називаються запасними деталями. Для зберігання запасних деталей створюються общезаводской склад запасних деталей і вузлів, а в необхідних випадках - і комори у виробничих цехах.

Розробка інструкцій виробничому і ремонтному персоналу, а також технології ремонтних робіт має на меті підвищити організаційно-технічний рівень поточного обслуговування та ремонту обладнання і тим самим сприяти більш ефективному його використанню на підприємстві.

Організація і планування ремонту обладнання при системі ППР ґрунтуються на певних нормативах, що дозволяють планувати обсяги ремонтних робіт, їх черговість, терміни проведення, як по групах однорідних верстатів, так і в цілому по підприємству і його окремих підрозділах. Система цих нормативів включає:

категорії складності ремонту;

ремонтні одиниці;

тривалість і структуру ремонтних циклів;

тривалість міжремонтних і між оглядових періодів;

тривалість ремонтного періоду.

До них примикають також нормативи міжремонтного обслуговування обладнання, норми витрат матеріалів, запасних частин і запасів швидкозношуваних деталей. Методика розрахунку нормативів і їх конкретні величини для різних видів устаткування та умов його експлуатації визначені Єдиною системою ППР. Кожній одиниці виробничого обладнання присвоюється відповідна категорія складності ремонту. Чим складніше агрегат, тим вона вище, і навпаки. У машинобудуванні для оцінки ремонтних особливостей обладнання в якості агрегату-еталона прийнятий токарно-гвинторізний верстат 1К62 з висотою центрів 200 мм і відстанню між центрами 1000 мм. Цього верстата присвоєна одинадцята категорія складності ремонту. Віднесення будь-якого агрегату до категорії складності проводиться на основі його співвіднесення з агрегатом-еталоном. Категорія складності ремонту позначається буквою "R", а її значення, присвоєне даного агрегату, числом перед цією буквою. Наприклад 1R позначає агрегат першої категорії складності. У загальному випадку категорія складності ремонту R визначається залежно від конструктивних і технологічних особливостей устаткування. Наприклад, категорія складності ремонту токарних верстатів Rтс визначається за такою формулою:

Rтс = а (Kh + Kl + Kn) + C1 + C2,

де а - коефіцієнт, що характеризує конструктивні особливості верстата; Kh - коефіцієнт, що враховує висоту центрів; Kl - коефіцієнт, що враховує відстань між центрами; Kn - коефіцієнт, що враховує число ступенів швидкості шпинделя; С1 - складова, що характеризує особливості і складність ремонту окремих механізмів; С2 - складова, що характеризує складність ремонту гідросистеми. Категорія складності, є, таким чином, якісним критерієм ремонтних особливостей обладнання.

Трудомісткість ремонтних робіт агрегату вимірюється в ремонтних одиницях. Ремонтну одиницю прийнято позначати буквою "r". Значення категорії складності та ремонтної одиниці для будь-якого агрегату збігаються.

Стосовно до ремонтної одиниці розробляються методами технічного нормування норми витрат робочого часу за видами ремонтних операцій і характером робіт. У таблиці 1 наведені відповідні норми на одну ремонтну одиницю (в людино-годинах).

Норми роботи з однієї ремонтної одиницею

Таблиця 1

 Наіменовоніе Слюсарні роботи

 Верстатні

 роботи

 Інші

 роботи Всього

 Промивання як самостійна операція 0.35 - - 0.35

 Перевірка на точність як самостійна операція 0.4 - - 0.4

 Огляд перед капітальним ремонтом 1.0 0.1 - 1.1

 Огляд 0.75 0.1 - 0.85

 Поточний ремонт 4.0 2.0 0.1 6.1

 Капітальний ремонт 23.0 10.0 2.0 35.0

Користуючись наведеними нормативами, можна підрахувати трудомісткість ремонту обладнання по цеху, підприємству і т.д. Визначення обсягу робіт з межремонтному обслуговування здійснюється за нормативами обслуговування. Наприклад, для чергових слюсарів, верстатників встановлені наступні норми обслуговування на одного робітника в зміну в ремонтних одиницях: слюсарі - 500, мастильники - 1000 і верстатники 1500. Для кожного виду обладнання встановлюється нормативна тривалість ремонту.

Нормативи ремонтних робіт

 Вид ремонту в одну зміну (діб) у дві зміни (доби) у три зміни (доби)

 Поточний 0.25 0.14 0.1

 Капітальний 1.0 0.54 0.41

У загальному випадку час перебування обладнання в ремонті Трьом може бути визначено за формулою:

Трьом = tремr / btсмКсмКн,

де tрем - норма часу на слюсарні роботи на одну ремонтну одиницю даного виду ремонту; r - група складності ремонту обладнання; b - число одночасно працюючих слюсарів у зміні; tсм - тривалість зміни; КСМ - коефіцієнт змінності роботи ремонтних робітників; Кн - коефіцієнт виконання норм ремонтними робітниками.

Тривалість ремонтного циклу залежить від особливостей конструкції обладнання, умов його експлуатації та інших факторів. Для різних видів устаткування вона може істотно відрізнятися. Наприклад, для металорізального обладнання вона становить 26000 ч., Для кувальних машин і ковальсько-пресових автоматів - 11700 ч., Для ливарних і формувальних конвеєрів - 9500 год., І т.д.

Кількість і послідовність ремонтних операцій, що входять в ремонтний цикл, утворюють його структуру. Кожна група устаткування має свою структуру ремонтного циклу. Наприклад, структура ремонтного циклу для токарних, фрезерних та інших металорізальних верстатів з масою від 10 до 100 т. Включає: один капітальний, п'ять поточних ремонтів і 12 оглядів, а для тих же верстатів з масою понад 100 т. - Один капітальний, шість поточних ремонтів і 21 огляд.

На основі ремонтних нормативів та результатів технічного огляду обладнання складаються річний, квартальний і місячний плани і графіки ремонтних робіт. У планах визначаються види технічного обслуговування та ремонтних робіт, їх трудомісткість, планові простої по кожному виду обладнання, обсяг ремонтних робіт по кожному цеху і підприємству в цілому. Одночасно визначається кількість і вартість запасних частин і матеріалів для ремонту обладнання, чисельність ремонтного персоналу по його категоріях. Планування ремонтних робіт ведеться планово-виробничим бюро (ППБ) відділу головного механіка. Розробка планів починається з цехових річних графіків ремонту, що охоплюють все обладнання кожного цеху. На основі річного та квартального планів складаються уточнені місячні плани і графіки з урахуванням даних попередніх оглядів і перевірок. Вони є оперативним завданням цеху на виробництво ремонтних робіт.

Основними техніко-економічними показниками характеризують роботу ремонтної служби підприємства, є:

трудомісткість і собівартість технічного обслуговування і ремонту кожного виду обладнання;

питома вага ремонтного персоналу в загальній чисельності працюючих;

відсоток простою обладнання в ремонті по відношенню до режимного фонду часу роботи;

витрата допоміжних матеріалів на одиницю обладнання.

У типовій системі ППР враховуються ремонтні особливості кожної одиниці обладнання, що підлягає технічного обслуговування і ремонту, і на підставі об'єктивної оцінки її зносу встановлюються види ремонту, їх чергування, тривалість ремонтних циклів, трудомісткість, вартість, тарифікацію робіт. Реалізувати ці положення можна було, працюючи лише на вітчизняному обладнанні, проте в даний час на багатьох підприємствах використовується і зарубіжна техніка. Крім того, при модернізації обладнання перестає відповідати чинним стандартам, що виключає можливість застосування типової системи ППР. Тому сьогодні значна частина діючого парку обладнання не може бути охоплена єдиною системою ППР. Істотний фізичний знос вітчизняного обладнання через перевищення термінів його служби також не дозволяє використовувати нормативи системи ППР, т. Е. Виникає необхідність розробки індивідуальних нормативів трудомісткості, витрат, міжремонтних циклів. Не менш важливою є проблема вдосконалення міжремонтного технічного обслуговування, т. К., Ремонтне і технічне обслуговування устаткування не можуть розглядатися як самостійні ізольовані системи. У зв'язку з цим великий інтерес представляє досвід обслуговування обладнання японських промислових фірм. Поступово система профілактичного обслуговування обладнання перетворювалася в систему експлуатаційного обслуговування, суть якої полягала в тому, що функції безпосередньо виробничого характеру виконуються на виробництві, а експлуатаційні бригади несуть повну відповідальність за технічне обслуговування обладнання. Виняток становить автоматизоване обладнання, оператори якого здійснюють профілактичне обслуговування самостійно. Досвід показує, що застосування загальної експлуатаційної системи різко підвищує ефективність виробництва. Так, витрати на обслуговування обладнання скоротилися на 30%, готівковий виробничий запас запчастин та інструменту зменшився наполовину, а продуктивність, виміряна в обсягах чистої продукції, збільшилася на 50%. Одним із завдань загальної експлуатаційної системи є створення організаційних структур, відповідальних за стан обладнання та забезпечують його надійну і ефективну експлуатацію до стадії зносу, з метою мінімізації витрат за весь час експлуатації.

Аналіз зарубіжного досвіду свідчить про необхідність повної централізації функцій з ремонту та технічного обслуговування основних фондів. Для цього потрібно створити комплексну систему ремонтного і технічного обслуговування обладнання, безпосередньо підпорядковану головному інженеру підприємства. Основою цієї системи має стати повне звільнення цехів основного виробництва від проведення ремонтного і технічного обслуговування обладнання. Принципово новими завданнями єдиної служби ремонтного і технічного обслуговування обладнання є: Перенесення центру ваги з ремонтного на технічне обслуговування обладнання. Розробка ремонтних нормативів, що відрізняються від системи планово-попереджувального ремонту індивідуальним підходом з урахуванням особливостей конкретного виробництва. Організація управління витратами. Об'єднання всіх спеціалізованих бригад в рамках єдиного підрозділу. Для реалізації цих завдань потрібно організація спеціалізованої диспетчерської служби та інформаційної системи з використанням обчислювальної техніки.

3. Основні напрями вдосконалення ремонту і між ремонтного обслуговування

3.1 Реорганізація структури управління бригадами по ремонту технологічного устаткування

Для найбільш успішного і економічного виконання завдань, поставлених перед ремонтної службою підприємства, необхідна розробка раціональної структури і схеми управління. При розробці схеми управління ремонтним господарством підприємства слід враховувати існуючу на підприємстві сучасну техніку управління, загальний стиль роботи, а також ряд інших факторів, від яких залежить організація управління ремонтним господарством.

1. Так як ініціаторами більшості проведених позапланових робіт з обслуговування обладнання є обслуговуючий персонал, то їх робота зумовлює специфічний спосіб керівництва бригадами, тобто не потребує безпосередньому керівництві, а вимагає лише адміністрування (вирішенні спільних організаційних питань, реєстрації проведених заходів та виконаних робіт) і організації постачання (запчастинами, комплектуючими виробами та витратними матеріалами), що визначає неефективність наявності в структурі трьох керівників, обов'язки яких по суті ідентичні.

2. Неповне завантаження обладнання при роботі на другій зміні (середній коефіцієнт змінності устаткування становить 1,45), зводить роботу обслуговуючого персоналу до чергового режиму та проведення незначної частини планових заходів з обслуговування обладнання, що обумовлено роботою більшості допоміжних служб (склади, механічний ділянку РМЦ ) підприємства в однозмінному режимі, все це робить нераціональним присутність керівника, контролюючого роботу другої зміни бригад.

3. Рознесення окремих комплексних бригад по території підприємства, робить неоперативними зв'язок з керівниками, місцезнаходження яких (у зв'язку з виконанням посадових обов'язків) не може бути постійним. При виникненні необхідності в оперативному вирішенні виробничих завдань, виникають невиправдані простої устаткування, що обумовлено нерациональностью розподілу обов'язків між начальником, майстром і механіком.

Наведені недоліки в структурній організації управління ТЦ, викликають необхідність в реорганізації структури управління і перегляд посадових інструкцій деяких членів ТЦ. Відповідно до цього, для забезпечення більш раціональної організації управління ремонтним персоналом, необхідно реорганізувати структуру управління:

1. Скасувати в структурі управління посаду механіка та енергетика техцентров входять до ЦРіОК, обов'язки яких дублюються посадовими обов'язками механіка ЦРіОК та енергетика ЦРіОК.

2. Визначити основним обов'язком майстра з ремонту устаткування - безпосереднє керівництво слюсарями-ремонтниками і електромонтером з обслуговування електрообладнання, організацію виготовлення запасних частин і виробництва ремонтно-механічних робіт.

Ряд проведених заходів дозволяє раціонально розподілити обов'язки між учасниками структури управління ремонтним виробництвом, що дає можливим:

1. Спростити структуру супідрядності окремих категорій ремонтного персоналу, тим самим покращити психологічний мікроклімат колективу ТЦ;

2. Скоротити час позапланового простою обладнання за рахунок прискорення окремих операцій ремонтного виробництва - виготовлення запасних частин, виробництво ремонтно-механічних робіт.

3.2 Прогресивні форми і методи ремонту

Постійне зростання витрат на ремонтообслужіваніе вимагає вишукування більш прогресивних форм і методів ремонту обладнання. До таких форм та методів належать:

спеціалізація і централізація ремонту обладнання;

розширення передових методів ремонту;

впровадження прогресивної технології ремонтних робіт та їх механізація;

вдосконалення організації праці ремонтного персоналу і т.д.

Найважливішим напрямком слід вважати всебічне розширення централізованої форми організації ремонту на основі спеціалізації ремонтних робіт, тобто розвиток спеціалізованих ремонтних підприємств і централізоване виготовлення запасних частин. Організація спеціалізованих підприємств створює умови для ефективного застосування в ремонтному виробництві високопродуктивного устаткування і оснащення, прогресивних технологічних процесів і методів праці, властивих серійного і потокового виробництва.

Централізація ремонту може здійснюватися в масштабі окремих підприємств, галузей і народного господарства в цілому. У масштабі заводу можуть створюватися великі ремонтні цехи, які здійснюють виробництво запасних частин та капітальний ремонт обладнання.

У великих цехах доцільно створювати спеціалізовані бригади по ремонту одно-модельного обладнання, стандартних вузлів різної апаратури.

При наявності великої кількості заводів певної галузі в одному економічному районі доцільно при головному підприємстві створити великий ремонтний завод або цех галузевого значення для виробництва запасних деталей і окремих видів ремонту. Міжгалузева централізація доцільна для ремонту найбільш масових моделей обладнання із застосуванням обмінного парку устаткування при верстатобудівної промисловості. При цьому ремонт повинні здійснювати або заводи, що виробляють дане устаткування, або спеціальні заводи.

Методи виконання ремонтних робіт різноманітні: вузловий, послідовно-вузловий, "проти потоку", стандартний та ін.

Вузловий метод полягає в заміні зношених вузлів агрегату запасними, раніше виготовленими або відремонтованими. При цьому час простою обладнання значно скорочується, так як більша частина ремонтних робіт виконується до виведення верстата в ремонт.

При послідовно-вузловому методі зношені вузли агрегату ремонтуються не одночасно, а послідовно з використанням перерв у роботі агрегатів. Цей метод використовується для ремонту обладнання, що має конструктивно відокремлені вузли (агрегатні верстати).

Метод "проти потоку" використовується для ремонту поточно-автоматизованих ліній і вимагає серйозної підготовчої роботи.

Найчастіше обладнання цих ліній ремонтується одночасно із зупинкою лінії або окремими ділянками з широким використанням вузлових методів.

Необхідною передумовою для спеціалізації ремонту є вдосконалення структури верстатного парку шляхом скорочення кількості типорозмірів і моделей базових машин і агрегатів, що випускаються в верстатобудуванні і заводами машинобудування.

Широке застосування стандартних вузлів і деталей у верстатобудуванні дозволяє скоротити потребу в запасних частинах і тривалість ремонтних робіт у кілька разів.

Нове обладнання повинно відповідати всім вимогам ремонтопридатності і високої експлуатаційної надійності (зручність розбирання та складання, огляду та регулювання, так само стійкість сполучених деталей і т.д.) Вся технічна документація по ремонту нового обладнання поставляється виробниками.

Оснащення машинобудівних заводів верстатами серійного виробництва в поєднанні з широко проведеної стандартизацією як у верстатобудуванні, так і в ремонтному виробництві дозволить виділити ремонт в самостійну спеціалізовану галузь машинобудівного виробництва.

Вирішення цього питання полягає в тому, щоб звести основний ремонт до операцій по заміні деталей, вузлів і агрегатів, що і є, по суті, спеціалізацією ремонту на індивідуальному рівні.

Індустріалізація ремонту обладнання передбачає наближення організаційно-технічного та економічного рівня ремонту до рівня виготовлення нових верстатів в верстатобудівної промисловості.

ВИСНОВОК

Ремонтне господарство є однією з найважливіших ланок структури виробничого підприємства, так як ефективність його роботи багато в чому зумовлює собівартість своєї продукції, її якість і продуктивність праці на підприємстві.

Для вирішення питань організації ремонтного господарства на підприємствах розробляються і застосовуються системи обслуговування та ремонту технологічного обладнання, в основу яких покладено принцип поточного технічного обслуговування та планово-попереджувального ремонту устаткування. Однак особливості експлуатації устаткування і структура ремонтного господарства підприємства часто вимагають перегляду прийнятих систем обслуговування технологічного обладнання для його раціоналізації та обліку умов господарювання, що склалися на підприємстві.

Розгляду питань, покладених в основу побудови системи технічного обслуговування обладнання на підприємстві машинобудування, та аналізу організації та діяльності ремонтного господарства а так само вишукування шляхів його вдосконалення. Відповідно до цього порушені наступні питання:

- Організації планового ремонту і поточного обслуговування обладнання на машинобудівному підприємстві, аналізу їх ефективності, а також вдосконалення організації планово-попереджувальних ремонтів використовуючи накопичену статистичну інформацію про кількість і характер простоїв обслуговується;

- Вивчення особливостей управління ремонтним персоналом,, аналізу та вишукування шляхів збільшення ефективності прийнятої структури управління ремонтним господарством;

Організація ремонтного господарства на ТОВ "Ремсервис" має ряд особливостей, до яких можна віднести:

Організація ремонтного виробництва здійснюється на базі вдосконаленої Єдиної системи ППР, закріпленої Положенням про ППР.

Проведення обслуговування обладнання проводиться керуючись прийнятими на підприємстві СТП відповідно до місячними планами-графіками ППР, що видаються ПГМ.

Обслуговування та планові ремонти високотехнологічного обладнання проводиться силами кількох комплексних ремонтних бригад,, при цьому висока складність обладнання вимагає високої кваліфікації ремонтного персоналу.

Ініціаторами більшості проведених позапланових робіт з обслуговування обладнання є обслуговуючий персонал, тому їх робота зумовлює специфічний спосіб керівництва бригадами, і вимагає лише адміністрування.

Оперативне виготовлення запчастин силами ремонтно-механічного цеху проводиться на ділянці механічної обробки або по межцеховом замовленням силами основних механічних цехів.

В результаті аналізу системи організації ремонтного господарства на ТОВ "Ремсервис" було запропоновано провести ряд заходів, що дозволяють удосконалювати і раціоналізувати діяльність ремонтної служби:

Скасувати в структурі управління ТЦ посаду механіка з ремонту обладнання, обов'язки якого дублюються посадовими обов'язками майстра з ремонту устаткування ТЦ і механіка ЦРіОК,

Основними факторами економії від впровадження заходів щодо вдосконалення технології та організації ремонту є скорочення трудомісткості ремонтних робіт, зниження простоїв обладнання в ремонті, а так само підвищення якості ремонту устаткування. Отже, головними показниками оцінки діяльності ремонтної служби є: питома вага планових робіт в загальному обсязі виконаних і величина простоїв устаткування у позапланових ремонтах.

Розрахунок показників оцінки діяльності ремонтної служби показує, що:

- Впровадження заходів щодо вдосконалення організації проведення ремонтообслужіванія, дозволяє збільшити питому вагу планових робіт.

Поряд з поліпшенням показників діяльності ремонтної служби впровадження запропонованих заходів призведе до ефекту від поліпшення якості ремонту, який можна визначити через умовна кількість вивільняється устаткування, що також вказує на раціональність пропозицій.

Застосування більш прогресивних форм організації і систем обслуговування обладнання дозволяє не тільки поліпшити роботу комплексних ремонтних бригад, а й раціоналізувати виведення обладнання в планові ремонти, тим самим:

- Скоротити простої устаткування;

- За рахунок своєчасного планування окремих заходів з ремонту та технічного обслуговування обладнання знизити трудомісткість ремонтних робіт;

- За рахунок виключення нераціональних і несвоєчасних планових ремонтів скоротити собівартість ремонтообслужіванія;

- За рахунок оперативного внесення поправок і змін до планів-графіків ППР, плануючи тим самим майбутні матеріальні та трудові витрати на ремонтні роботи, скоротити терміни проведення та збільшити якість ремонтів.

Список літератури

1. Фатхутдінов Р.А. Організація виробництва. М .: Инфра-М 2000

2. Організація і планування машинобудівного виробництва під ред. М.І. Іпатова. М .: Вища школа 1998

3. www.retail.ru - електронний тижневик "RETAIL"

4. Васильєв В.М. "Організація виробництва в умовах ринку" Машинобудування, 99

5. Макаренко М.В., Махалін О.М., "Виробничий менеджмент": Учеб. Посібник. Для вузів - М .: Изд-во "ПРІОР", 1998

6. Фатхудинов Р.А. "Організація виробництва": підручник ИНФРА-М. 2001

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка