трусики женские украина

На головну

 Проектування автопідприємства з детальною розробкою агрегатного ділянки - Транспорт

Костанайський державний університет

Факультет технічний

Кафедра техніки і технології

Курсова робота

ПРОЕКТУВАННЯ автопідприємства З детальною розробкою агрегатного ДІЛЯНКИ

Дисципліна: Проектування підприємств автомобільного транспорту

Сергєєв Іван Юрійович

Науковий керівник

доцент

Будко В.Н.

Костанай, 2010

ЗМІСТ

ВСТУП

1. ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Характеристика підприємства

1.2 Техніко-економічне обґрунтування проекту

1.3 Вихідні дані проекту

2. Вибір і коректування нормативних пробігів

2.1 Вибір і коректування періодичності ТО

2.2 Вибір і коректування періодичності ТО

2.3 Визначення простою автомобілів на ТО - 2 і поточному ремонті на 1000 км пробігу

2.4 Розрахунок виробничої програми

2.5 Визначення трудомісткості робіт з ТО і ремонту

2.6 Визначення трудомісткості за видами робіт

2.7 Визначення виробничих площ

3. ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА

3.1 Технологічний розрахунок агрегатного ділянки

3.2 Побудова мережного графіка для двигуна ЗІЛ - 5301

3.3 Характеристика технологічного процесу відновлення двигунів

3.4 Розрахунок показників механізації технологічного процесу

4. КОНСТРУКТОРСЬКЕ ЧАСТИНА

5. Охорона праці та навколишнього середовища

5.1 Загальне положення

5.2 Техніка безпеки при технічному обслуговуванні та ремонті автомобілів

5.3 Техніка безпеки в акумуляторному цеху

5.4 Пожежна безпека

5.5 Охорона навколишнього середовища

5.6 Розрахунок вентиляції та освітлення на ділянці

6. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

6.1 Розрахунок фонду заробітної плати по дільниці

6.2 Розрахунок витрат на ремонтні матеріали і запасні частини

6.3 Кошторис витрат і калькуляція собівартості робіт по ділянці

6.4 Розрахунок економічної ефективності

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

ВСТУП

Важливу роль у вдосконаленні єдиного народногосподарського комплексу Республіки Казахстан відводиться технічного переозброєння та підвищення ефективності роботи галузей виробничої інфраструктури. Особливу увагу слід приділити розвитку єдиної транспортної мережі, вдосконалення всіх її ланок, створенню розгалуженої мережі упорядкованих доріг з твердим покриттям. Транспорт багато в чому визначає чіткість виробничого кооперування, ефективність господарських зв'язків між регіонами.

Для Республіки Казахстан, що має величезну територію, дуже важливу транспортну роль відіграє автомобільний транспорт. Республіці Казахстан належить здійснити поворот до інтенсифікації виробництва, переорієнтувати кожне підприємство, кожну галузь на повне і першочергове використання якісних чинників економічного зростання.

У Посланні Президента нашої країни народу Казахстану «Казахстан - 2030» одним з довгострокових пріоритетів є інфраструктура, особливо транспорт і зв'язок. Галузь в певному відношенні досить розвинена і в довгостроковій перспективі повинна слідувати стратегії концентрованого зростання, що полягає у розвитку національного та пошуку нових ринків, здатними скористатися нашими транспортними та комунікаційними послугами. Дана стратегія буде сприяти все більшому розвитку автомобілебудуванню, системи сервісу, дорожнього та капітального будівництва та зниженню транспортної складової у собівартості вітчизняної продукції.

Транспортні потоки зі сходу на захід, з півдня на північ і навпаки історично пролягали по території нашої країни, і їх інтенсивність на сьогоднішній день не спадає. Завдання Республіки Казахстан полягає в забезпеченні конкурентоспроможності вітчизняного транспортно-комунікаційного комплексу на світовому ринку і збільшенні транспортних торгових потоків через нашу країну.

Нинішня економічна ситуація в Республіці Казахстан сформулювала нові завдання і цілі для автотранспортних підприємств.

У роботі автомобільного транспорту є багато недоліків. Багато автотранспортні підприємства мають недостатню і застарілу матеріальну базу, що не дозволяє проведення на високому рівні робіт з технічного обслуговування і ремонту автомобільного транспорту, слабо вирішуються питання механізації та автоматизації виробничих процесів.

Підвищення ефективності використання рухомого складу автомобільного транспорту вимагає постійної роботи з удосконалення транспортного процесу з використанням електронно-обчислювальної техніки і математичних методів планування автомобільних перевезень, розробка раціональних маршрутів автомобілів, що дозволяють скоротити порожні пробіги, більш широке використання автомобільних поїздів і великовантажних автомобілів, а також перевезення вантажів в контейнерах і пакетах.

Необхідно підвищити якість ремонтів автомобілів і суворо дотримуватися норм планово-запобіжної системи технічного обслуговування автомобільного транспорту, зміцнити виробничу базу автотранспортних підприємств.

Важливу роль у прискоренні технічного процесу, в успішне виконання планів впровадження нової техніки, в механізації та автоматизації виробничих процесів, у скороченні ручної праці винахідництво і раціоналізація. Ступінь технічної оснащеності і рівень організації виробництва - два основні чинники, що визначають ефективність і якість робіт.

Створення ремонтної бази і технічно грамотне використання планово-запобіжної системи технічного обслуговування і ремонту рухомого складу автомобільного транспорту дозволяє поліпшити якість роботи автомобільного транспорту.

Щоб максимально скоротити простої рухомого складу при технічному обслуговуванні та поточному ремонті, підвищити їх надійність і довговічність, необхідно постійно вдосконалювати організацію і технологію ремонту і технічного обслуговування автомобілів, покращувати постачання автотранспортних підприємств нової ремонтної технікою і запасними частинами, оновлювати рухомий парк підприємства новими сучасними автомобілями. Необхідно використовувати в технологічному процесі найбільш раціональні агрегатно-вузловий і потоковий методи організації виробництва.

Створення ремонтної бази і впровадження планово-запобіжної системи технічного обслуговування і ремонту автомобілів значно підвищує коефіцієнт використання парку і продуктивність рухомого складу автомобільного транспорту, забезпечує його гарний технічний стан, скорочує простої в роботі з технічних причин.

Автотранспортне підприємство застосовує агрегатно-вузловий і потоковий методи організації виробничого процесу, поступово механізуються технологічні процеси, морально і матеріально стимулює впровадження в практику своєї роботи новітні досягнення науки, техніки і передового досвіду з технічного обслуговування і ремонту рухомого складу автомобільного транспорту.

Щоб максимально скоротити простої машин при технічному обслуговуванні та ремонті, підвищити їх надійність і довговічність необхідно також удосконалювати організацію і технологію поточного ремонту, діагностування та технічного обслуговування рухомого складу автомобільного транспорту.

1. ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Характеристика підприємства

Проектоване підприємство в основному займається перевезенням будівельних, сільськогосподарських та інших вантажів. Для організації своєї діяльності підприємство має автомобільний парк у складі 360 автомобілів. Для технічного обслуговування і поточного ремонту рухомого складу автомобільного транспорту є автомобільний гараж. В автомобільному гаражі є майстерня для технічного обслуговування і поточного ремонту, зона зберігання автомобілів, окремо зона щоденного обслуговування, контора, КПП і котельня.

1.2 Техніко-економічне обґрунтування проекту

Для раціонального використання автомобільного транспорту особливу роль відіграє своєчасне проведення його технічного обслуговування та ремонту, вдосконалення методів організації виробництва. Ці заходи дозволять скоротити простої рухомого складу, забезпечити надійну і високоефективну роботу автомобілів на лінії. Пропоновані заходи дозволять успішно вирішити ці завдання Особливу увагу слід приділити на заходи з організації виробництва, на заходи з охорони праці та техніки безпеки.

1.3 Вихідні дані проекту

Марочний склад парку автомобілів:

ЗІЛ-5301 - 200 автомобілів, ГАЗ-33021 - 160 автомобілів. Середньодобовий пробіг за даними підприємства становить для автомобілів ЗІЛ-5301 - 230 км, для автомобілів ГАЗ-33021 - 200 км.

Умови експлуатації для всіх автомобілів - друга категорія експлуатації.

Розподіл автомобілів залежно від ступеня зношеності в частках пробігу до капітального ремонту наведені в таблиці 1.3.

Таблиця 1.3 Вихідні дані проекту

 Марка

 автомобіля

 Кількість

 авто-лей Пробіг автомобілів від Lкр.

 0,25-0,5 0,5-0,75 0,75-1,0 1,0-1.25

 ЗІЛ-5301 200 70 100 20 жовтня

 ГАЗ-33021 160 50 80 20 жовтня

 Разом 360 120 180 40 20

Клімат помірно-холодний з помірною агресивністю навколишнього середовища.

проект автопідприємство агрегат ділянку

2. Вибір і коректування нормативних пробігів

2.1 Вибір і коректування періодичності ТО

Нормативна періодичність ТО-1 і ТО-2 (Li і L2) встановлена ??"Положенням про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу автомобільного транспорту", яке експлуатується в першій категорії умови експлуатації, помірній зоні з помірною агресивністю навколишнього середовища.

ЗІЛ-5301 ГАЗ-33021

L1h- 4000 км, L1h = 10000 км.

L2н = 16000 км, L2н = 20000 км.

Lкр.н = 270000 км, Lкр.н = 350000.км.

2.2 Вибір і коректування періодичності ТО

При експлуатації рухомого складу в інших умовах, пробіги до ТО-1 і ТО-2 необхідно скоригувати за допомогою коригувальних коефіцієнтів за формулою:

[2.1]

Де: L1- скоригований пробіг до ТО-1 і ТО -2;

L1н- нормативний пробіг до ТО -1 і до ТО -2 (таблиця 2.1) [Л 1];

К1-коефіцієнт коригування, враховує категорію умов експлуатації (таблиця 2.8) [Л 1];

К3-коефіцієнт коригування, враховує природно-кліматичні умови

Визначення коефіцієнтів, що враховують категорію умов експлуатації.

Враховуючи роботу рухомого складу в існуючих умовах приймаємо: для всіх автомобілів - другу категорію умов експлуатації.

Для автомобілів ЗІЛ-5301: К1 = 0,9; для автомобілів ГАЗ-33021: К1 = 0,9.

Визначення коефіцієнтів, що враховують тип і модифікацію рухомого складу.

З положення про ТО і ремонт рухомого складу визначаємо: для автомобілів ЗІЛ-5301, як для автомобілів базової моделі К2 = 1,0, для автобіля ГАЗ-33021, як для автомобілів базової моделі К2 = 1,0.

Визначення коефіцієнта, що враховує природно-кліматичні умови.

Так як Костанайська область розташована в помірно-холодній кліматичній зоні, то коефіцієнт К3 = 0,9.

Визначення коефіцієнтів, коригування простою рухомого складу в ТО і ремонті.

Згідно вихідних даних визначаємо коефіцієнти коригування простою автомобілів в технічному обслуговуванні і поточному ремонті в залежності від пробігу з початку експлуатації.

ЗІЛ-5301

ГАЗ-33021

Визначення коефіцієнтів коригування нормативів трудомісткості технічного обслуговування та поточного ремонту в залежності від кількості автомобілів.

Згідно вихідних даних по таблиці 2.12 [1] визначаємо для автомобілів ЗІЛ-5301: K5 = 1,0; для автомобілів ГАЗ-33021: К5 = 1,0.

Визначення періодичності технічного обслуговування і межціклових пробігів.

Визначення періодичності ТО - 1.

Періодичність ТО - 1 визначаємо за формулою 2.1 [1]

L1н- нормативна періодичність пробігу між ТО - 1, км 2 (таблиця 2.2) [1];

К1, К3- коригуючі коефіцієнти.

Для автомобілів ЗІЛ - 5301:

L1 = 4000x0,9x0,9 = 3240 км.

Для автомобілів ГАЗ-33021:

L1, = 10000x0,9x0,9 = 8100 км.

Визначення періодичності ТО - 2.

Періодичність ТО - 2 визначаємо за формулою 2.2 [1]

L2 = L2Hх К1х К3,

де L2H-нормативна періодичність пробігу між ТО-2, км (табл. 2.2) [1];

К1, К3- коригуючі коефіцієнти.

Для автомобілів ЗІЛ-5301:

L2 = 16000x0,9x0,9 = 12960 км.

Для автомобілів ГАЗ-33021:

L2 = 20000x0,9x0,9 = 16200 км.

Визначення межціклових пробігу.

Межціклових пробіг (пробіг до капітального ремонту) визначається за формулою 2.3 [1]:

де LKPH- нормативна періодичність пробігу до капітального ремонту (табл. 2.2) [1], К1, К2, К3- коригуючі коефіцієнти.

Для автомобілів ЗІЛ-5301: LKP = 270000х0,9х 1,0x0,9 = 216000 км.

Для автомобілів ГАЗ-33021: L№ = 350000х0,9х 1,0x0,9 = 283500 км.

Коригування пробігу до ТО - 1, ТО - 2 і межціклових пробігу в залежності від середньодобового пробігу. Розраховані за формулами 2.1, 2.2, 2.3 пробіги повинні бути кратними середньодобовим пробігу, тому отримані значення пробігів коректуються і результат заносимо в таблиці 2.1 і 2.2.

Таблиця 2.1 Коригування пробігів для автомобілів ЗІЛ-5301

 Пробіг За нормою, км Коригування Прийнято до розрахунку

 230 - 230

 3240 230x14 3220

 12960 3220x4 12880

 216000 12880x17 218960

Таблиця 2.2 Коригування пробігів для автомобілів ГАЗ-33021

 Пробіг За нормою, км Коригування Прийнято до розрахунку

 280 - 200

 ц 8100 200x40 8000

 h 16200 8000x2 16000

 283500 16000x18 288000

2.3 Визначення простою автомобілів на ТО - 2 і поточному ремонті на 1000 км пробігу

Простій автомобілів на ТО-2 і поточному ремонті на 1000 км пробігу визначаємо за формулою 2.4 [1]:

d = dHхК4,

де dH- кількість днів нормативного простою на ТО-2 і поточному ремонті на 1000 км пробігу по таблиці 2.12 [1].

Для автомобілів ЗІЛ - 5301

К4 = 0,5x1,15 = 0,57 днів / 1000 км.

Для автомобілів ГАЗ - 33021

К4 = 0,4 х 1,16 = 0,46 днів / 1000 км.

2.4 Розрахунок виробничої програми

Виробнича програма з технічного обслуговування та поточного ремонту рухомого складу автомобільного транспорту визначається за вихідними даними проектування періодичності проведення технічного обслуговування та капітального ремонту.

Програма технічного обслуговування встановлюється в кількісному і трудовому вираженні, при цьому визначаються наступні параметри:

- Кількість технічних обслуговувань і ремонтів за цикл для одного автомобіля;

- Коефіцієнт технічної готовності і коефіцієнт використання парку;

- Коефіцієнт переходу від циклу до року;

- Річний пробіг автомобілів;

- Кількість технічних обслуговувань за рік;

- Середньодобова програма з технічного обслуговування;

- Нормативи трудомісткості;

- Річна трудомісткість з технічного обслуговування та поточного ремонту рухомого складу.

Розрахунок кількості ТО і ремонтів на один автомобіль за цикл. Кількість технічних обслуговувань і ремонтів автомобілів за цикл визначаються за формулами:

; (2.5)

; (2.6)

(2.7)

(2.8)

де NKP- кількість капітальних ремонтів за цикл;

NTO2- кількість ТО - 2 за цикл;

NTO1- кількість ТО - 1 за цикл;

NEO- кількість щоденних обслуговуванні за цикл.

LЦ- пробіг за цикл, км. Lц = LKP.

Для автомобілів ЗІЛ-5301:

NKP = 218960/218960 = 1

NTO2 = (218960/12880) -1 = 16

NTO2 = (218960/3220) - (1 + 16) = 51

NEO = 218960/200 = 1095

Для автомобілів ГАЗ - 33021

NKP = 288000/288000 = 1

NTO2 = (288000/16000) -1 = 17

NTO2 = (288000/8000) - (1 + 17) = 18

NEO = 288000/200 = 1440

Оскільки пробіг автомобіля за цикл може бути більше або менше, ніж пробіг за рік, а виробнича програма розраховується на рік, необхідно зробити перерахунок.

Визначаємо коефіцієнт технічної готовності парку за формулою:

(2.9) [1],

де ДЕЦ- кількість днів експлуатації за цикл, ДЕЦ = NEO;

ДРЦ- кількість днів простою автомобілів в ТО і ремонті за цикл.

Число днів простою автомобілів в ТО і ремонті визначається сумою загального часу простою автомобілів в ТО і поточному ремонті та календарного часу виведення автомобіля з експлуатації при капітальному ремонті.

ДРЦ = Дор + Дкр.

Кількість днів простою автомобіля в ТО і ремонті визначається за формулою:

де LKP- циклової пробіг автомобілів, км;

dop- норма простою автомобілів;

dK- кількість днів простою автомобілів в капітальному ремонті (табл. 2.6) [1];

dд- кількість днів на доставку автомобілів на авторемонтний завод і назад.

Для автомомобіля ЗІЛ - 5301:

днів

Для автомобілів ГАЗ-33021:

днів

Визначаємо коефіцієнт технічної готовності парку.

Для автомобілів ЗІЛ - 5301:

Для автомобілів ГАЗ-33021:

Визначаємо використання парку за формулою:

де Дрг- кількість робочих днів у році,

Дк- кількість календарних днів у році.

ДРГ = Дк- Дв Дп = 365 - 52 - 6 = 307 днів

Де Дв = 104 днів - кількість вихідних днів у році,

Дп = 6 днів - кількість святкових днів у році.

Для автомобілів ЗІЛ-5301:

Для автомобілів ГАЗ-3302

Визначення коефіцієнта переходу від циклу до року. Коефіцієнт переходу від циклу до року визначається за формулою:

(2.14)

де Дег- кількість днів експлуатації в році, що визначається за

формулою:

ДЕГ = 365 · АІ.

Для автомобілів ЗІЛ - 5301: ДЕГ = 365 · 0,74 = 270 днів.

Для автомобілів ГАЗ-33021: ДЕГ = 365 · 0,76 = 277 днів.

Коефіцієнт переходу від циклу до року:

Для автомобілів ЗІЛ - 5301:

Для автомобілів ГАЗ-33021:

Визначення загального пробігу автомобілів за рік.

Загальний пробіг автомобілів за рік визначаємо за формулою:

LГП = Аі · L сс · ДЕГ (2.16) [1],

де АІ облікова кількість автомобілів даної марки,

Для автомобілів ЗІЛ - 5301: LГП = 200 х 230 х 270 = 12420000 км.

Для автомобілів ГАЗ-33021: LГП = 160 х 200 х 277 = 8864000 км.

Визначення кількості ТО і ремонтів за рік.

Кількість ТО і ремонтів за рік визначаємо за формулою:

N = nц · ?Г · Аі · (2.17) [1],

Для автомобілів ЗІЛ - 5301:

NKГ = 1 · 0,247 · 200 = 49

N2Г = 16 · 0,247 · 200 = 790

N1Г = 51 · 0,247 · 200 = 2519

NEОГ = 1095 · 0,247 · 200 = 54093

Для автомобілів ГАЗ-33021:

NKГ = 1 · 0,192 · 160 = 31

N2Г = 17 · 0,192 · 160 = 522

N1Г = 18 · 0,192 · 160 = 553

NEОГ = 1440 · 0,192 · 160 = 44237

Визначаємо число впливів по парку в цілому:

NKГ = 49 + 31 = 80

N2Г = 790 + 522 = 1312

N1Г = 2519 + 553 = 3072

NEОГ = 54093 + 44237 = 98330

Визначення добової програми з технічного обслуговування.

Добову програму з ТО визначаємо за формулою

(2.18) (1)

Для автомобілів ЗІЛ - 5301:

Для автомобілів ГАЗ-33021

Разом по парку:

2.5 Визначення трудомісткості робіт з ТО і ремонту

Трудомісткість технічного обслуговування та поточного ремонту залежить від типу і марочного складу, виробничої програми, технічної оснащеності підприємства і технологічного процесу.

Відповідно до вимог проектування нових і реконструкція існуючих підприємств автомобільного транспорту виконується на основі застосування більш досконалих технологічних процесів обслуговування і ремонту автомобілів.

Визначення коригуючих коефіцієнтів трудомісткості.

Коригуючі коефіцієнти трудомісткості визначаємо з «Положення про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу автомобільного транспорту» [1] і зводимо в таблиці 2.3 та 2.4.

Коефіцієнт коригування питомої трудомісткості в залежності від пробігу з початку експлуатації визначаємо за формулами:

ЗІЛ - 5301

ГАЗ-33021

Визначення трудомісткості робіт.

Трудомісткість робіт на одне технічне обслуговування та на поточний ремонт на 1000 км пробігу визначаємо за таблицею 2.2 [1] і зводимо в таблиці 2.3 та 2.4.

Розрахункова трудомісткість визначається за формулами:

Результати розрахунків зводимо в таблиці 2.3 та 2.4.

Таблиця 2.3 Трудомісткість робіт для автомобілів ЗІЛ - 5301

 Види робіт Норматив чол / год Коригуючі коефіцієнти Розрахункова трудомісткість, люд / год.

 К1 К2 К3 К4 К5

 ЕО 0,42 1,0 1,05 0,441

 ТО-1 2,9 1,0 1,05 3,045

 ТО-2 10,8 1,0 1,05 11,34

 TP 4,2 1,1 1,0 1,1 1,15 1,05 6,137

Таблиця 2.3 Трудомісткість робіт для автомобілів ГАЗ-33021

 Види робіт Норматив чол / год Коригуючі коефіцієнти Розрахункова трудомісткість, люд / год.

 К1 К2 К3 К4 К5

 ЕО 0,38 1,0 1,05 0,40

 ТО - 1 2,5 1,0 1,05 2,63

 ТО-2 10,2 1,0 1,05 10,7

 TP 3,9 1,1 1,0 1,1 1,16 1,05 5,75

Визначення річної трудомісткості робіт.

Річну трудомісткість робіт з технічного обслуговування та поточного ремонту визначаємо за формулами:

TTO = Nr · tTO; (2.21)

TTP = Lr · tTP (2.22)

Для автомобілів ЗІЛ - 5301:

ТЕО = 54093 · 0,441 = 23855 чол · год,

Т1 = 2519 · 3,045 = 7670 чол · год,

Т2 = 790 · 11,34 = 8959 чол · год,

ТТР = (12420000 · 6,137) / 1000 = 76222 чол · год,

Для автомобілів КамАЗ - 5320:

ТЕО = 44237 · 0,40 = січні 7695 чол · год,

Т1 = 553 · 2,63 = 1454 чол · год,

Т2 = 522 · 10,7 = 5585 чол · год,

ТТР = (8864000 · 5,75) / 1000 = 50968 чол · год,

Визначення загальної трудомісткості робіт.

Загальна трудомісткість робіт становить:

Тео = 23855 + 17695 = 41550 чол · год,

Т1 = 7670 + 1454 = 9124 чол · год,

Т2 = 8959 + 5585 = 14544 чол · год,

Ттр = 76222 + 50968 = 127190 чол · год.

Всього трудомісткість по парку складе:

Т = 41550 + 9124 + 14544 + 127190 = 192408 чол · год.

Визначення обсягу допоміжних робіт. Обсяг допоміжних робіт складає 25% від загального обсягу робіт з технічного обслуговування і ремонту автомобілів:

Твсп = 192408 х 0,25 = 48102 чол · год.

Разом загальна трудомісткість робіт складе:

Тзаг = 192408 + 48102 = 240510 чол · год.

2.6 Визначення трудомісткості за видами робіт

Визначення річного обсягу робіт ЄВ.

Трудомісткість робіт ЄВ при застосуванні механізованих мийних установок повинна бути зменшена за рахунок виключення із загальної трудомісткості ЄВ робіт пов'язаних із застосуванням ручної праці.

У зв'язку з цим при розрахунку трудомісткості ЄВ необхідно застосовувати коефіцієнт, що враховує рівень механізації збирально-мийних робіт, значення якого може бути прийняте від 0,35 до 0,75.

де: тео- річна трудомісткість ЄВ

Км- коефіцієнт механізації.

ТЕ0 = 41550 х 0,35 = 14542 чол. · Год.

Визначення річного обсягу дагностіческіх робіт.

Обсяг робіт при загальному і поглибленому діагностуванні, визначається як сума річних обсягів контрольно-діагностичних робіт відповідно ТО-1, ТО-2 і 50% обсягу контрольно-діагностичних робіт ТР.

ТД-1 = Т1 · К1 + 0,5 · Ттр · К1тр

ТД-2 = Т1 · К2 + 0,5 · Ттр · К2тр

Де К1, К2 частка контрольно-діагностичних робіт в обсязі відповідно ТО-1 і ТО-2

K1ТР, K2ТP- частка контрольно-діагностичних робіт в обсязі TP відповідно при загальному і поглибленому діагностуванні.

ТД-1 = 9124x0,1 + 0,5x127190x0,01 = 1548 чол · год.

ТД-2 = 14544x0,1 + 0,5x127190x0,01 = 2090 чол · год.

Сумарний обсяг робіт поста діагностики складе:

ТД = 1548 + 2090 = 3638 чел.час.

Визначення річного обсягу робіт ТО.

При визначенні обсягу робіт зон ТО-1 і ТО-2 необхідно враховувати додаткову трудомісткість супутнього ремонту, обсяг якого не повинен перевищувати 20% трудомісткості відповідного виду ТО. При цьому обсяг робіт повинен бути зменшений, соответсвенно на величину трудомісткості, виділеної для проведення Д-1 і Д-2. При розрахунку трудомісткості ТО-2 необхідно враховувати трудомісткість сезонного обслуговування, яке проводиться два рази на рік.

Трудомісткість сезонного обслуговування визначаємо за формулою:

Тсо = t2 · CCО · АСПчел. годину.,

де t2- трудомісткість одного ТО-2;

ССО- норматив трудомісткості СО в%;

АСП- облікова кількість автомобілів даної марки.

Тсо = 2х (10,2 x0,2x350 +11,3 х0,2х200) = 2332 чел.час.

Річний обсяг робіт зони ТО-1 і ТО-2 визначимо за формулами:

Т1Г = (Т1 + Т1 · СТР) - Тд-1, чел.час.

Т2Г = (Т2 + Т2 · СТР) - Тд-2чел.час.

Де Стор = 0,15 - частка супутнього ремонту при ТО.

Т1Г = (11553 + 11553 x0,15) - 2761 = 10525 чел.час.

Т2Г = (22125 + 22125х0,15) - 3818 = 21626 чел.час.

Визначення річного обсягу робіт зони ТР. При визначенні обсягу робіт поточного ремонту необхідно враховувати, що частина робіт виконується в зоні ТО (супутній ремонт). Враховуючи цю обставину, річний обсяг постових робіт TP визначається з виразу:

ТТР.П = ТТР · СП- МСП,

де Ттр- річна трудомісткість TP,

Сп = 0,35 - частка постових робіт;

Тсп- трудомісткість супутнього ремонту.

ТТР.П = 160618x0,35 - (0,1 х11553 + 0,2х22125) = 50636 чел.час.

Розподіл робіт виконуваних на спеціалізованих ділянках дані у відсотках від загального обсягу робіт [2].

Результати розрахунків розподілу загального обсягу робіт по постах і спеціалізованим ділянкам

Таблиця 2.5 Розподіл трудомісткості за видами робіт

 №№

 п / п Найменування робіт%

 Трудомісткість

 чол. · год.

 1 Роботи на постах ТО - 1 - 8212

 2 Роботи на постах ТО - 2 - 11635

 3 Роботи на постах TP 34 43 245

 4 Ремонт двигунів 8 10638

 5 Ремонт агрегатів 14 18 617

 6 Слюсарно-механічні 12 15 957

 7 Електротехнічні червня 7979

 8 Роботи з системі живлення травня 6649

 9 Акумуляторні березня 3990

 10 Шиномонтажні квітня 5320

 11 Жестяницкие березня 3990

 12 Мідницькі квітня 5320

 13 Зварювальні березня 3990

 14 Ковальсько-ресорні квітня 5320

 15 РАЗОМ 100 106 844

2.7 Визначення виробничих площ

Визначення числа робочих місць.

Кількість робочих місць визначаємо за формулою:

(2.23) [1]

де Фшт = 2048 чол · год - дійсний фонд робочого часу.

Визначення площ ділянок.

Планувальні площі ділянок визначаємо за формулою:

Fуч = fP1 + fP2 · (Р - 1), (2.24) [1]

де fP1-питома площа на першого робочого, м.

fP2- питома площа на наступних робочих, м

Значення fp1і fp2прінімаем по таблиці 11. [2]

Р - загальна кількість робітників на ділянці.

Площа ділянки приймаємо виходячи з будівельних норм.

Результати розрахунків зводимо в таблицю 2.6

Таблиця 2.6 Результати розрахунків площ

 п / п Найменування ділянок

 Кількість

 робочих

 Треб.

 площ. При-нято

 1 Моторний 5 79 81

 2 Агрегатний 9148162

 3 Слюсарно-механічний 8108108

 4 Електротехнічний 4 70 81

 5 За системою живлення 3 53 54

 6 Акумуляторний 2 33 54

 7 Шиномонтувальний 53 54

 8 Жестяніцкий 2 33 54

 9 Медніцкий 2 54

 10 Зварювальний 2 33 54

 11 Ковальсько-ресорний 3 53 54

Визначення площі зон. Визначення площі зони поточного ремонту. Визначаємо кількість постів у зоні поточного ремонту за формулою:

де Рп = 3 - середня кількість робітників на одному посту.

постів.

Площа зони поточного ремонту визначаємо за формулою:

FТР = (faвт · Nтр + foб) · Кп (39) [2]

де - Кп = 4,5 - коефіцієнт щільності розміщення обладнання,

fАBT = 18,47 м - габаритна площа найбільшого автомобіля,

foб- орієнтовна площа обладнання.

Fтp = (14,6 · 7 + 16,6) · 4.5 = 574 м2

Виходячи з будівельних норм приймаємо площа зони поточного ремонту

Fтp = 36 х 18 = 648 м.

Визначення площі зони ТО.

Визначаємо кількість постів у зоні ТО за формулою:

де Рп = 2 - середня кількість робітників на одному посту.

постів.

Площа зони ТО визначаємо за формулою:

FТO = (fАВTх Nтр + foб) х Кп (39) [2]

де - Кп = 4,5 - коефіцієнт щільності розміщення обладнання,

faвт- 18,47 м - габаритна площа найбільшого автомобіля,

foб- орієнтовна площа обладнання.

FTO = (14,6 х 3 + 10,2) х 4.5 = 243 м2

Виходячи з будівельних норм приймаємо площа зони поточного ремонту Fтp = 18 х 18 = 324 м2

Визначення площі зони діагностики.

Визначаємо кількість постів у зоні діагностики за формулою:

де Рп = 2 - середня кількість робітників на одному посту.

пост

Площа зони діагностики визначаємо за формулою:

Fтo = (fАВTх Nтр + foб) · Кп (39) [2]

де Кп = 3,5 - коефіцієнт щільності розміщення обладнання,

fАВT = 14,6 м - габаритна площа найбільшого автомобіля,

foб- орієнтовна площа обладнання.

FTO = (14,6 х 1 + 1,2) х 3,5 = 53,2 м2

Виходячи з будівельних норм приймаємо площа зони діагностики

Fтp = 6 х 9 = 54 м2.

3. ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА

3.1 Технологічний розрахунок агрегатного ділянки

Агрегатний ділянка розташовується в окремому приміщенні. На агрегатному ділянці проводяться наступні види робіт: разборочно-складальні, мийні, діагностичні, регулювальні та контрольні операції по двигуну, коробці передач, рульового управління, веденим і провідним мостам та іншим агрегатів і вузлів, знятим з автомобіля для ТР.

Після діагностики технічного стану агрегати, зняті з автомобіля, миють. Попередньо з картерів агрегатів зливають масло, з гальмівної системи - гальмівну рідину, із системи охолодження двигуна - воду і т. Д. Після зовнішньої мийки агрегати (двигун, передній і задній міст, коробку передач) для розбирання і ремонту встановлюють на стенди.

Маточини коліс, диференціали, зчеплення та інші вузли розбирають і збирають на пристосуваннях, що встановлюються на верстатах. При установці агрегатів на стенди використовують підйомно-транспортні пристрої - талі, тельфери та ін. При розбиранні та складанні агрегатів, вузлів і механізмів застосовують Складальні преси (розвиваючі зусилля 30-50 кН) для випрессовкі підшипників, втулок та інших деталей.

Відповідно до технічних умов на контроль і дефектовку деталі сортують на придатні, негідні і потребують ремонту. За допомогою вимірювального інструменту і спеціальних пристроїв визначають відхилення в розмірах і формі деталей, зіставляючи результати з технічними умовами.

Ознаками непридатності деталей до подальшого їх використання без ремонту є задираки, тріщини, вм'ятини, сліди корозії, утомлююча викришування (піттінг) і т. П.

Перелік робіт, виконуваних при ремонті агрегатів, дуже різноманітний і великий. Ділянка більшою мірою спеціалізований на ремонт двигунів ..

Річний обсяг робіт, виконуваних на агрегатному ділянці складає Тагр.г. = 39835 чол-год (див. Проектну частину дипломного проекту).

Число робочих, зайнятих в агрегатному ділянці становить 22 людини.

До основного обладнання належать: мийні машини, металорізальні верстати, обкатувальні стенди та обладнання для відновлення деталей. Розрахуємо необхідну кількість мийних машин [7]

S м = Q · t / Ф д · q · ? про · ? t, шт. (3.1)

де S м - кількість мийних машин, шт.

Q - загальна маса деталей, що піддаються мийці, кг.

t - час мийки 1 партії: t = 0,5 ч.

Ф д - дійсний фонд часу, ч.

q - маса деталей 1 завантаження, кг. q = 300кг.

? o - коефіцієнт, що враховує одночасне завантаження

мийної машини за масою, ? o = 0,6

? t - коефіцієнт використання мийної машини за часом,

? t = 0,8

Загальна маса деталей, що піддаються мийці, знаходиться з виразу

Q = ? · Q a · N a, кг (3.2)

де ? - коефіцієнт, що враховує частку маси деталей

підлягають миттю від загальної маси двигуна: ? = 0,6

Q a - маса двигуна, кг. Q a = 380кг.

N a - число ремонтованих двигунів, шт. N a = 200 шт.

Q = 0,6 · 380 · 200 = 45600кг

S м = 45600 · 0,5 / 0,6 · 0,8 · 300 · 1860 = 0,87 ? 1шт.

Число металорізальних верстатів вважають за формулою [8]

S cт = Т ст · К н / Ф д · ? о, шт. (3.3)

де S cт - число металорізальних верстатів, шт.

Т ст - річна трудомісткість верстатних робіт, чол * год

К н - коефіцієнт нерівномірності завантаження

обладнання, К н = 1,4

? о - коефіцієнт використання верстатного

обладнання, ? о = 0,85

Ф д - дійсний фонд часу

S cт = 6163 · 1,3 / (0,85 · 1860) = 5,6 шт.

Приймаємо 6 верстатів.

З розрахунків видно, що на ділянці не вистачає 1 металорізального верстата. Потрібно встановити горизонтально - консольний фрезерний верстат 6Р82Ш-1

На ремонтних підприємствах у розрахункову трудомісткість включають не верстатні роботи з відновлення деталей, але й роботи з ремонту двигунів.

Аналогічно розраховується кількість обладнання для зварювальних робіт.

S = 2648 · 1,3 / 1860 · 0,85 = 1,98 шт.

Приймаються 2 установки

Наплавлення під шаром флюсу 1 шт.

Аргоно-дугове зварювання 1 шт.

Число стендів для обкатки та випробувань [7]

S о = t н · K та / ? · ? с, шт. (3.4)

де t н - час обкатки і випробування двигуна, ч .: t н = 1,5 ч.

K і - коефіцієнт, що враховує можливість повторної

обкатки або випробування, K і = 1,05

? - такт ремонту, ч. / шт. ? = 10 год. / шт.

? з - коефіцієнт використання стендів: ? з = 0,95

S о = 2,6 · 1,05 / 10 · 0,95 = 0,97 ? 1 шт.

Приймаємо 1 стенд

Уточнення площі ділянки з ремонту агрегатів

До виробничої площі ділянки ремонтного підприємства відносяться площі зайняті технологічним обладнанням, робочими місцями (у тому числі верстаками і стендами), наземними транспортними пристроями, заготовками, деталями і вузлами, що перебувають біля робочих місць і обладнання, а також робочими зонами, проходами і проїздами між обладнанням .

При визначенні площ ділянок ремонтних майстерень добре зарекомендував себе метод визначення за площею зайнятої обладнанням та перехідним коефіцієнтам [1]

У загальному вигляді формула виглядає так

F = ? F про · К, м 2 (3.5)

де F про - площа зайнята обладнанням, м2К - перехідний коефіцієнт, що враховує робочі зони, проходи і проїзди: К = 4 ? 4,5

F = 35 · 4 = 140 м2

3.2 Побудова мережного графіка для двигуна ЗІЛ - 5301

З розвитком широкої мережі ремонтних підприємств у сільському господарстві дуже важливо в таких умовах удосконалювати планування і управління ремонтним виробництвом.

Таблиця 3.1 Відомість технологічного обладнання

 Найменування

 обладнання

 Марка

 обладнання Площа

 Од. м 2 Всього м 2

 1.Разборочно-складальний стенд

 2.Машіна мийна

 3.Тумбочка для інструменту

 4.Стол дефектовщика

 5.Алмазно-розточний

 6.Хонінговальний

 7.Контейнер для утилю

 8.Тумбочка для дрантя

 9.Горізонтально - розточний

 10.Стеллаж поличною

 11.Круглошліфовальний

 проектний

 ОМ 4267

 ОРГ 1611

 ОРГ 1468090А

 2Е78ПН

 ЗК83У

 ОРГ 1598

 ОРГ 1666

 11А181а

 ОРГ 1468-03-320

 316М

 1,5

 5,3

 0,8

 1,9

 2,25

 2,2

 1,2

 0,25

 2,39

 0,7

 1,35

3

 5,3

 4,8

 1,9

 2,25

 2,2

 1,2

 0,75

 2,39

 2,1

 1,35

 12.балансіровочний стенд

 13.Расточной - універсальний

 14. Горизонтально - фрезерний

 15.Прітірочний стенд

 16.Шліфовальний стенд

 17.Універсальний фрезерний

 18.Верстак слюсарний

 19.Разборочний стенд

 20.Тележка пересувна ручна

 КІ 4274

 УРБВП

 6Р82Г

 ЗР 6687

 ЗР 7108

 6Р82Ш

 ОРГ 5365

 ОР- 2953

 - «» -

 1,98

 0,63

 2,2

 1,1

 1,05

 1,56

 1,2

 1,1

 0,4

 1,98

 0,63

 2,2

 1,1

 1,05

 1,56

 1,2

 1,1

 0,8

Мережевий графік - є графічне зображення комплексу технологічних операцій, що показує логічну послідовність, взаємозв'язок і тривалість з подальшою оптимізацією розробленого графіка.

Зупинимося коротко на термінології мережевого графіка:

Робота - процес, на який зачіпається час, ресурси.

Подія - в результаті роботи настає, будь - яку подію, тобто факт початку або закінчення роботи. Подія нумерують і позначають кружком. Фіктивна робота - зв'язок між подіями, що не вимагає витрат часу. Позначається пунктирною стрілкою.

Шлях - будь-яка послідовність виконання робіт на графіку від початкового до кінцевого події.

Критичний шлях - шлях, має найбільшу тривалість.

Правила побудови мережевого графіка:

1.Устанавлівают послідовність виконання робіт, тобто порядок, який вказує яке подальше подія не може проізаіті перш, ніж здійсниться попереднє.

2.Расчітивают очікувана тривалість виконання кожної роботи.

3.Графік викреслюється зліва направо. У мережі не допускається тупиків, замкнутих контурів і перетину стрілок.

4.Над кожної стрілкою наносять позначення очікуваної тривалості роботи.

5.Определяем всі можливі шляхи і відшукують критичний шлях. На графіку його виконують жирними стрілками.

6.Определяем часові параметри мережного графіка: ранній термін настання події, пізній термін настання події і резерв часу [2].

У роботі при побудові мережевого графіка переслідується мета з формування робочих постів (місць, їх взаємозв'язку і доцільного розміщення на ділянці).

Визначення тривалості у зв'язку з різною трудомісткістю для різних двигунів не є принциповою при розробці графіка.

Таким чином, для планованого періоду визначимо такт ремонту двигунів

? = Ф д / N, ч. / шт. (3.6) [1]

де ? - загальний такт ремонту, ч. / шт.

Ф д - дійсний річний фонд часу

N - виробнича програма, шт.

? = 1840/200 = 9,2 ч.

Приймаємо ? = 10 год / шт.

Маючи послідовний перелік операцій ремонту двигунів, формуємо пости, дотримуючись таких правил:

-операції, що підбираються на пост, повинні бути однотипними з прийому виконання вживаному устаткуванню, інструменту та кваліфікації робітників - виконавців;

-операції, що виконуються на одному посту, повинні бути однотипними і мати закінчений характер; [3]

-Операції повинні слідувати один за одним без розриву часу

Враховуючи всі вимоги, формуємо пости і заносимо в таблицю 3.2.

Таблиця 3.2 Розподілу роботи по постам

 № поста Код раб. Найменування робіт Праця мети Кол. ісп, чол. Прод раб, ч. T pi t ni R

I

 0-1

 1-2

 2-3

 3-4

 Зовнішня мийка ДВС

 Розбирання двигуна на вузли

 Розбирання вузлів на деталі

 Мийка деталей і вузлів

 0,41

 2,49

 3,05

 1,53

1

1

1

1

 0,41

 2,49

 3,05

 1,53

 0,41

 2,9

 5,95

 7,48

 0,41

 2,9

 5,95

 7,48

0

0

0

0

 II

 4-5

 5-6

 Дефектация вузлів і деталей двигуна

 Комплектація вузлів і деталей двигуна

 1,73

 1,39

1

1

 1,73

 1,39

 9,21

 10,6

 9,21

 10,6

0

0

 III 6-7 Р.Р.С. вузлів і деталей блоку циліндрів 2,36 1 2,36 12,96 12,96 0

 IV 6-8 Ш.П.Г. 1,66 1 1,66 12,26 13,41 1,15

 V 6-9 Колінчастого вала 1,39 1 1,39 11,99 12,96 0,97

 VI

 6-10

 6-11

 Розподільної шестерні і головки блоку

 Механізму газораспреде-лення і розподільник-ної шестерні

 2,49

 2,3

1

1

 2,49

 2,3

 13,09

 15,39

 15,18

 16,22

 2,09

 093

 VII

 7-12

 12-13

 13-14

 14-15

 15-16

 16-17

 17-18

 Збірка двигуна

 Установка:

 Колінчастого вала в блок

 Ш.П.Г.

 Розподіл. вала, кожуха шестерні розподілу

 Маслонасоса з приводом, картера, головки механізму газорозподілу

 Водяного насоса, вентилятора

 Карбюратора

 Маховика, муфти зчеплення

 1,11

 1,11

 1,04

 1,04

 1,39

 0,5

 0,77

1

1

1

1

1

1

1

 1,11

 1,11

 1,04

 1,04

 1,39

 0,5

 0,77

 4,07

 15,18

 16,22

 17,26

 18,65

 19,15

 19,92

 14,07

 15,18

 16,22

 17,26

 18,65

 19,15

 19,92

0

0

0

0

0

0

0

 VII

 18-19

 19-20

 Обкатка і випробування двигуна

 Контрольний огляд після обкатки

 5,06

 2,5

1

1

 5,06

 2,5

 24,98

 27,48

 24,98

 27,48

0

0

Визначимо всі можливі шляхи від початкового до кінцевого події

L1 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 27,48 год.

L2 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-8-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 25,67 год.

L3 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-9-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 26,51 год.

L4 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-10-13-14-15-16-17-18-19-20 = 24,35 год.

L5 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-11-10-14-15-16-17-18-19-20 = 24,16 год.

Критичний шлях Lкр (t) = L1 (t) = 27,48 год.

Визначаємо ранній, пізній терміни події і резерв часу

tpi = max (to- i), ч.

tni = min (tкр- tкi), ч.

R = tni- tpi, ч.

Розрахунки за формулами зводимо в таблицю 3.2

Для подій, що лежать на критичному шляху tni- tpi, тому резерв часу дорівнює нулю, R = 0

Таким чином, проаналізувавши графік, робимо висновки:

-тривалість ремонту двигунів становить 27,48 год.

-Операції розчленовані по постах згідно плануванні ділянці по ремонту двигунів ЗІЛ - 5301.

-дійсний фронт ремонту становить

?д = tкр / ?, шт. (3.7) [7]

де tкр- критичний шлях, ч.

? - такт ремонту, ч. / шт.

?д = 27,48 / 10 ? 3 шт.

Таким чином, можна зробити висновок, що на ділянці по ремонту двигунів одночасно знаходяться 3 двигуна

-водяной насос і вентилятор з місця розбирання подаються на ділянку складання, на підприємстві їх не ремонтують

-масляний насос на ділянку (пост) складання двигунів

3.3 Характеристика технологічного процесу відновлення двигунів

Розбирання і миття. Процес відновлення двигунів починається з надходження його на ремонтне підприємство. При підготовці двигуна до ремонту його піддають розбиранні. Найбільшу трудомісткість при цій операції становлять гвинтові і пресові з'єднання. Гвинтові з'єднання розбирають ключами і гайковертами, які застосовують і при складанні. Для розбирання пресових з'єднань використовують гідравлічні знімачі. Особливо обережно потрібно демонтувати підшипники. При їх знятті зусилля потрібно докладати ненаголошені, щоб не пошкодити тіла кочення.

Можна відзначити, що спільно оброблювані деталі при розбиранні двигуна не слід розкомплектування. До числа таких деталей відносять кришки корінних підшипників, блок - картери і т.д. [4]

Розбирання двигуна ЗІЛ - 5301 виробляють на разборочном стенді Р-235. Розбирання деталі піддаються мийці.

Очищення деталей від забруднень і їх подальша мийка є специфічними операціями ремонтного виробництва. Від якості та повноти проведення цих операцій залежать продуктивність праці робітників - ремонтників, ефективність використання устаткування і довговічність роботи відремонтованих виробів.

Якщо не видалити бруд на постах мийки, то вона розноситься по постах і, потрапляючи на постах збірки в тертьові деталі і сполучення, викликають їх інтенсивне зношування.

Забруднення на деталях, відновлюваних наплавленням, викликають утворення в наплавочного шарі металу пір і раковин. Основними забруднювачами деталей двигуна є залишки мастильних матеріалів, лакові плівки, нагар і накип. Для їх видалення використовують різні мийні засоби, а саме: залишки палива, мастил усувають за допомогою синтетичних миючих засобів - Лабомід 101 і 203; нагар - розчиняє - емульгуючого засоби (РЕЗ) АМ-15; продукції корозії і механічного зношування деталей - ручним інструментом (металевими щітками). Як устаткування для очищення та миття використовують занурювальну машину ОМ-4267. [4]

Дефектовка. Деталі, що пішли мийку, піддають дефектовке. Дефекацію деталей проводять з метою визначення їх технічного стану: деформацію і знос поверхонь, цілість матеріалу, зміна властивостей і характеристик робочих поверхонь, збереження форми. Цю операцію проводять, помістивши деталі двигуна на стіл дефектовщика ОРГ 1468-01-090А

При дефектації виконують такі операції: зовнішній огляд, простукування, виявлення тріщин, обломів, корозії, мікрометрів - вимірювання розмірів деталей (діаметр, відстань між осями). Зміна лінійних розмірів контролюють за допомогою штангенциркуля, мікрометра, відхилення від ціліндрічності - за допомогою нутроміра з індикаторною головкою, сносності ліжок у блоці - повірочними лінійками зі щупом. Тріщини в корпусних деталях (головка, блок) визначають гідравлічним методом.

Деталі, що підлягають вибракуванню, потрапляють в спеціальний контейнер для брухту ОРГ 1598, [5]

Механічна обробка. Після миття і дефектації проводять механічну обробку деталей. Блок циліндрів є базовою деталлю, якість відновлення якої подейкують істотний вплив на якість ремонту двигуна, умови роботи деталей циліндра - поршневий грунти та кривошипно - шатунного механізму. Дефекту блоків, усуваються на даному підприємстві, наступні: тріщини в стінках водяної сорочки; картері; знос або порушення сносності гнізд під вкладиші корінних підшипників; знос різьбових отворів. Щоб усунути тріщини в алюмінієвому блоці двигуна ЗІЛ-130, користуються аргонно-дугового зварюванням з попередньою обробленням тріщин. Для цього застосовують установку УДГ-501. Найбільш відповідні режими зварювання блоку I = 160A, U = 22 ? 24В, діаметр електрода O = 4мм. Блоки циліндрів з нестерпністю опор корінних підшипників, але без зносу по діаметру відновлюють установкою вкладишів збільшеного діаметру з подальшою розточкою на горизонтально - розточувальному верстаті 11А181а.

Жолоблення площині блоку циліндрів> 0,1мм усувають шліфуванням на алмазно-розточувальні верстати 2Е78ПН [19]

Колінчастий вал - одна з основних деталей, що визначає ресурс двигуна. Термін служби його залежить від 2 факторів: опору втоми і зносостійкості. У процесі роботи двигуна, в результаті нерівномірності зносу, зміщення опор блоку, через старіння металу виникають ситуації, при яких вал працює в умовах перевантажень. При цьому в металі накопичуються втомні пошкодження в найбільш напружених зонах деталі. Зони накопичення втомних пошкоджень в колінчастих валах автомобілів зосереджуються в центральній частині шийок в зоні проводять отворів.

Колінчастий вал двигуна має такі дефекти: овальність і конусність шатунних і корінних шийок, прогин, тріщини. [18]

Колінчасті вали, що мають поперечні тріщини, бракують. При зносі шийок чавунного вала ЗІЛ - 5301 їх відновлюють наплавленням сталевим електродом під шаром флюсу. Процес проводять за допомогою автомата для наплавлення ВДУ505 А1406УХП4. Оптимальні режими: U = 26 ? 28В; I = 160 ? 180A, дріт Св 08, флюс АМК18. Далі двигун піддають шліфуванню під ремонтний розмір на верстаті 316М.

Прогин вала не усувають. Після усунення дефектів вал балансують на стенді КІ 4274.

Циліндри двигунів зношуються в основному в результаті тертя поршневих кілець, дії абразивних частинок про поверхні циліндрів і корозії. Технологічний процес відновлення циліндрів виглядає так: циліндри розточують на алмазно-розточувальні верстати 2Е78ПН з подальшим хонингованием на одношпіндеольном верстаті 3К83У.

Поршні і поршневі пальці, що мають дефекти, бракують і замінюють новими.

Основним дефектом шатунів є знос втулок його верхньої головки. Зношені втулки можуть бути відновлені осадкою. Осадку проводять за допомогою спеціального пристосування і преса. Для отримання точного розміру і чистою і гладкою поверхні втулки піддають спочатку чорновому, а потім чистового розгортання чи розточування на верстаті УРБВП. Нижню головку шатуна відновлюють газопорошковим наплавленням з використанням самофлюсуючі порошку ПГ - 10ХН8СР2 з подальшою розточкою на верстаті УРБВП. Фрезерування пазів під вус вкладиша проводять на горизонтальному консольному фрезерному верстаті 6Р82Г. В якості конструкторської розробки в даному проекті пропонується пристосування для затиску шатуна при обробці пазів під вус вкладиша. [13]

У голівках блоку циліндрів основна несправність полягає в зносі фасок клапанних сідел через наклепу і в результаті їх пригорання на деяких дільницях.

При розбиранні головок блоку циліндрів на ділянці використовують стенд ОР 2935. Головка проходить гідравлічне випробування на герметичність водяної сорочки. З неї видаляють зламані шпильки і нарізають нову різьбу. У разі необхідності замінюють напрямні втулки клапанів.

Зношені робочі фаски тарілок клапанів і торці стрижнів шліфують на стенді ОР-7108. Для шліфування застосовують круги зернистістю 25-40 твердістю СМ 1.

Перед складанням головки блоку виробляють притирання клапанів до гнізд на стенді ОР-6687М.

Складання та випробування. Збірка головки блоку проходить на верстаті слюсарній ОРГ 5365, а збірка двигуна - на стенді Р-235. Зібраний двигун піддають перевірці на укомплектованість. Його встановлюють на ручну пересувну візок і переміщають на ділянку випробування.

Ця ділянка обладнаний обкатному-гальмівним стендом КІ 1363В для обкатки і випробування двигуна.

Обкатка проводиться спочатку холодна, а потім гаряча.

При холодній обкатці електродвигун стенда обертає вал випробовуваного двигуна, при цьому відбувається приробітку новостворених сполучень, герметичність з'єднань. При цьому перевіряють, чи немає сторонніх шумів, стукотів, протікання масла або палива.

Після закінчення холодної обкатки двигун проходить гарячу обкатку на початку без навантаження, а потім з поступовим її збільшенням.

По її закінченні, не зупиняючи двигун, перевіряють його потужність і витрата палива. При завершенні випробувань і регулювання двигун надходить на ремонтно-монтажний ділянку з подальшим відправленням його замовнику. [19]

Таким чином, проаналізувавши існуючий процес ремонту двигунів можна зробити наступне висновки і внести пропозиції:

-При виконанні ремонтно-обслуговуючих впливів на ділянці вимагати суворого дотримання технологічних операцій без виключень;

-не допускати відхилень від технологічного процесу;

-по закінченні складних технологічних операції та операції з механічної обробки обов'язково проводити контрольні операції, використовуючи налаштовані обмірні інструменти;

-оснастіть робочі місця наочними стендами, що містять технологічні вимоги на ремонт складових частин двигуна;

-Встановити на ділянці горизонтально - консольний фрезерний верстат 6Р82Г, стенд для розбирання головки блоку циліндрів двигуна ОРГ2953, контейнер для брухту та сміття ОРГ1598, стелажі і тумбочки для деталей та інструментів;

-з території ділянки видалити сторонні предмети;

-Провести перестановку устаткування відповідно до послідовності виконання технологічних операцій.

3.4 Розрахунок показників механізації технологічного процесу

Рівень механізації:

(3.8)

де: ТМ- трудомісткість механізованих операцій

ТОБ- трудомісткість всього технологічного процесу

Ступінь механізації:

, (3.9)

де ?М - число операцій з даною звенности;

Z - звенность обладнання;

Zмакс- максимальна звенность обладнання застосовувана в даній галузі;

Н - загальна кількість операцій процесу.

4. КОНСТРУКТОРСЬКЕ ЧАСТИНА

При розбірно-складальних роботах та ремонті агрегатів автомобіля потрібен спеціальний набір інструменту. Тому для автослюсарів випускають спеціальні великі і малі комплекти (набори) таких інструментів.

У комплект входять: гайкові відкриті і торцеві (ріжкові) двосторонні ключі, накладні (накидні) ключі, балонний ключ, молоток, зубило, борідок, шарнірна головка з подовжувачем, викрутки прості і хрестоподібні, ключ для шпильок, спеціальні ключі (для опорних пальців, головки циліндрів, свічок і ін.), динамометрична рукоятка з набором головок різних розмірів, коловорот, монтажна лопатка, пасатижі. Для виконання розбірно-складальних робіт дизельних двигунів необхідний спеціальний набір ключів (ОР-15727).

При розбиранні механізмів або вузлів для зняття підшипників, шестерень та інших деталей застосовують знімачі. Їх використання полегшує і прискорює процес розбирання і забезпечує збереження спресовувати деталей.

Знімачі бувають універсальні і спеціальні. Універсальні знімачі дозволяють знімати деталі, різні за розмірами і формою, тому з урахуванням того, що на ділянці капітального ремонту обслуговується разномарочность склад автомобілів, необхідний набір знімачів універсальний (СУ-13554).

При виконанні розбірно-складальних робіт застосовують стенди і пристосування, на які кріплять агрегати і вузли автомобіля. Проектований ділянку капітального ремонту двигуна, коробки і зчеплення обслуговує автомобілі марок ВАЗ, ГАЗ, ЗІЛ, КамАЗ, МАЗ, УРАЛ, УАЗ, тому для виконання капітального ремонту двигуна, коробки передач і зчеплення необхідні універсальні стенди розбірно-складальних робіт.

З усього існуючого асортименту даного обладнання підходить тільки стенд розбирання-збирання двигунів ЗІЛ, ЗМЗ, ВАЗ, АЗЛК, КамАЗ, ЯМЗ (ручний) марки Р-770, універсальний стенд для розбирання-збирання коробок передач марки БС-09-000 і стенд для збірки і регулювання зчеплень універсальний марки Р-746.

Після складання двигун необхідно обкатати і перевірити його роботу, тому для виконання цих робіт необхідний випробувальний стенд двигун.

З усього переліку обладнання, що пропонується вітчизняними виробниками, підходить тільки універсальний випробувальний стенд марки КС-276-031.

Для переміщення агрегатів автомобіля по ділянці необхідна візок для перевезення агрегатів вантажопідйомністю не менше 350 кг. Для виконання ремонтних робіт необхідний металевий двотумбовий верстак. Для тимчасового зберігання деталей двигуна, коробки передач і зчеплення необхідні стелажі і полиці, а для зберігання інструменту необхідно використовувати інструментальний шафа.

Пристрій технологічного обладнання

Стенд збирання і розбирання двигунів Р-770

Таблиця 4.1 Технічні дані стенду збирання і розбирання двигунів

 Характеристика Р-770

 Тип стаціонарний

 Обслуговувані двигуни ЯМ3, КАМA3, ЗМЗ, ЗІЛ, ВАЗ, АЗЛК.

 Спосіб повороту вручну через черв'ячний редуктор

 Габаритні розміри, мм, не більше:

 - Довжина 1850

 - Ширина 1050

 - Висота 1050

 Маса, кг, не більше 280

 Термін служби, років 8

 Ресурс до середнього ремонту, ч 3000

Малюнок 4.1 Стенд розбирання та складання двигунів Р-770

1-стійка стаціонарна з редуктором; 2-стійка пересувна; 3-хрестовина; 4-фіксатор стійки; 5-опора підшипникова; 6-траверса; 7-траверса; 8-опора розсувні (4 шт.); 9-шпонка (4шт.); 10-фіксатор опори (4 шт.); 11-штир (4шт.); 12-гвинт (4шт.); 13-піддон; 14-качалка; Р -рукоятка повороту двигуна (90о-13 оборотів рукоятки).

Принцип роботи стенду.

Двигун, встановлений на стенд, повертається обертанням тихохідного валу основного черв'ячного редуктора в положення найбільш зручне для роботи. Обертання швидкохідного валу основного черв'ячного редуктора здійснюється через рукоятку ручного обертання.

Двигун надійно фіксується в будь-якому положенні, завдяки тому, що редуктор самогальмуючі.

Пристрій стенда.

Стенд складається з двох стійок, стаціонарної та пересувної. Стаціонарна стійка жорстко закріплена на хрестовині і забезпечена редуктором з ручним приводом. Основний редуктор з передавальним відношенням i = 52. Передаточне число допоміжного редуктора i = 16 ... 31,5.

На пересувній опорі змонтована підшипникова опора. На циліндричній поверхні опор є шпонкові пази, в які входять шпонки, що обмежують переміщення опор по довжині і за кутом. Кінці опор виконані у вигляді кулаків і забезпечені висувними штирями 11. Положення опор фіксується пружними фіксаторами 10.

На вихідному валу редуктора і на валу підшипникової опори змонтовані траверси. Траверси трубчастого перетину, в них телескопически входять розсувні опори. Траверса на стаціонарній стійці повертається обертанням електродвигуна, або рукояткою редуктора. Траверса встановлюється в горизонтальному положенні завдяки подпружиненной кульці в підшипникової опорі.

Стійка в підставі змонтована на качалці, що входить в трубу хрестовини. Вертикальне положення пересувної стійки забезпечено шпонковим з'єднанням, яке одночасно обмежує положення стійки по довжині. Стійка фіксується фіксатором.

Стенд забезпечений піддоном для зливу відпрацьованого масла.

Підготовка виробу до роботи.

Встановити стенд на ремонтній ділянці, розконсервувати його.

Стенд встановити на підлогу і закріпити фундаментними болтами згідно плануванні (див. Малюнок 4.2).

Перевірити обертання шпинделя.

Малюнок 4.2 План фундаменту під стенд Р-770

Малюнок 4.3 Схема установки двигуна на стенді.

5. Охорона праці та навколишнього середовища

Охорона праці - система законодавчих актів, соціально-економічних, організаційних, технічних, гігієнічних і лікувально-профілакіческіх заходів та засобів, що забезпечують безпеку, збереження здоров'я і працездатності людини в процесі праці.

5.1 Загальне положення

Правові питання з охорони праці в нашій Республіці регламентуються положеннями законодавства. У Конституції Республіки Казахстан закріплені права громадян на працю, відпочинок, охорону здоров'я. Конституція гарантує всім громадянам рівноправність у праці незалежно від національності, раси і статі.

Правила і норми з охорони праці повинні дотримуватися при проектуванні, будівництві та експлуатації виробничих будівель і споруд. Жодне підприємство, цех, ділянку або інше виробництво не можуть бути прийняті, введені в експлуатацію, якщо на них не забезпечені здоров'я і безпечні умови праці.

Адміністрація підприємств зобов'язана забезпечити належне технічне обладнання всіх робочих місць і створити на них умови роботи, що відповідають правилам з охорони праці, проводить розслідування та облік нещасних випадків на виробництві.

Робітникам і службовцям, зайнятим на роботах із шкідливими умовами праці, а також в особливих температурних умовах або пов'язаних із забрудненням, видають безкоштовно засоби індивідуального захисту, що знешкоджують кошти, лікувально-профілактичне харчування.

Кодексом законів про працю встановлені також медичні огляди робітників і службовців, переклади на більш легку роботу, покладена матеріальна відповідальність на підприємства за шкоду, заподіяну робітникам службовцям ушкодженням їх здоров'я. Трудове законодавство стало основою для розробки Типових правил внутрішнього трудового розпорядку для робітників і службовців підприємств, установ і організацій. Типові правила визначають порядок прийому та звільнення робітників і службовців, їх основні обов'язки, стягнення за порушення трудової дисципліни.

При надходженні працівника на підприємство проводяться наступні типи інструктажу з техніки безпеки: вступний (при прийомі на роботу), інструктаж на робочому місці (проводиться начальником цеху або ділянки). Крім того, проводиться щорічний періодичний інструктаж і додатковий інструктаж у разі виникнення нещасних випадків.

Працівники, які працюють на електричному, підйомно-транспортному, тепловому, зварювальному і хімічно небезпечному обладнанні отримують спеціальний інструктаж і допуск до роботи.

5.2 Техніка безпеки при технічному обслуговуванні та ремонті автомобілів

При технічному обслуговуванні і поточному ремонті автомобілів можливе виникнення різних небезпечних для здоров'я чинників. Найбільш небезпечними є рушійні автомобілі, незахищені рухомі елементи виробничого обладнання, підвищеної загазованості приміщень відпрацьованими газами автомобілів, підвищеною вологістю в мийних відділеннях, підвищених рівнів шуму при випробуванні автомобільних двигунів внутрішнього згоряння, небезпеку ураження електричним струмом під час роботи з електроінструментом та ін.

Для забезпечення безпеки та нешкідливості робіт, зниження трудомісткості, підвищення якості технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів роботи слід проводити на спеціально обладнаних постах (у оглядових канавах, на естакадах, підлогових підйомниках), оснащених необхідними пристроями, приладами, пристроями та інвентарем. Канави і естакади повинні мати пристосування, що виключають падіння автомобіля (відбійний брус, направляючі реборди).

Приміщення з потоковим рухом автомобілів обладнають світловою та звуковою сигналізацією. Вона служить для попередження працюючих на лінії технічного обслуговування про момент початку руху автомобіля з поста на інший пост. На кожному посту встановлюють вмикачі аварійної зупинки.

При установці автомобіля на підлоговий пост його загальмовують стоянковим гальмом. Важіль коробки передач встановлюють в положення, відповідне нижчій передачі. На автомобілях з бензиновими двигунами вимикають запалювання, а з дизельними двигунами - перекривають подачу палива. На рульове колесо автомобіля вивішують попереджувальний плакат «Не чіпати - під автомобілем працюють люди». Автомобіль на підйомнику повинен бути встановлений без перекосів. Для попередження ураження працівників електричним струмом електромеханічні підйомники заземлюють і зануляют. Мимовільне опускання підйомника виключають установкою штирів - обмежувачів. Плунжер гідравлічного підйомника фіксують упором.

При виконанні робіт під автомобілем робітників забезпечують лежаками для попередження простудних захворювань. Роботи з високо розташованими агрегатами і деталями проводять з стійких підставок або сходів-драбин. На нижніх кінцях сходів-стемянок при їх установці на бетонних, асфальтових і металевих підлогах повинні бути надіті гумові черевики. При установці на ґрунті кінці повинні мати гострі металеві наконечники.

У запобігання забруднення повітря відпрацьованими газами робота двигунів на постах технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів забороняється. Короткочасна робота можлива лише при регулюванні двигуна (при регулюванні систем запалення і живлення), але при цьому рекомендується влаштовувати місцеве відсмоктування газів.

Зняття агрегатів і деталей, пов'язаних з великими фізичними напруженнями і незручностями, проводять за допомогою спеціальних знімачів. Агрегати, заповнені рідинами, попередньо звільняють від них і лише після цього знімають з автомобіля. Легкі деталі та агрегати переносять вручну, важкі агрегати масою більше 20 кг (двигуни, коробки передач, задні і передні мости) знімають, транспортують і встановлюють за допомогою підйомно-транспортних механізмів з пристроями, що забезпечують повну безпеку робіт.

При знятті коліс під вивішений автомобіль встановлюють підставки - козелки, а під незняті колеса - упори. Ресори знімають і встановлюють після розвантаження їх від ваги автомобіля. Для цього під кузов встановлюють підставки - козелки. При установці ресори суміщення вушка з сережкою перевіряють за допомогою конусної оправки.

Карбюратор, паливний насос, труби глушника знімають при остившем двигуні.

Підйомний механізм кузова автомобіля-самоскида ремонтують і замінюють після установки під піднятий кузов спеціального додаткового упору, що виключає можливість його падіння і самовільного опускання.

5.3 Техніка безпеки в акумуляторному цеху

Основні правила техніки безпеки при роботі з акумуляторними батареями. Приготування електроліту слід проводити в спеціальному приміщенні в гумових рукавичках і фартуху. Слід уникати потрапляння електроліту на шкіру. Потрапив на шкіру електроліт необхідно змити 10 процентним розчином соди і холодною водою.

Особливу обережність слід дотримуватися при змішуванні сірчаної кислоти з водою. Бутлі з сірчаною кислотою повинні знаходитися в спеціальних корзинах і необхідно дотримуватися особливої ??обережності при їх транспортуванні і переливанні. При змішуванні кислоту потрібно лити у воду тоненькою струменем.

В акумуляторному цеху необхідно особливо суворо дотримуватися пожежну безпеку. Електровимикачі необхідно розташувати в сусідньому приміщень. Особливу увагу необхідно звернути на хорошу вентиляцію приміщення, так як при зарядці акумуляторних батарей виділяється багато вибухонебезпечних газів.

5.4 Пожежна безпека

На автомобільному підприємстві ставляться такі вимоги з пожежної безпеки:

- Територія повинна утримуватися в чистоті;

- Підходи та під'їзди до пожежних вододжерел і пожежного інвентарю повинні бути завжди вільними;

- Користуватися відкритим вогнем і курити дозволяється тільки в спеціально відведених для цього приміщеннях;

- Цехові і складські приміщення, призначені для зберігання горючих і легкозаймистих речовин повинні бути обладнані в суворій відповідності з вимогами пожежної безпеки;

- Приміщення повинні бути обладнані протипожежним інвентарем і ящиками з піском з розрахунку один вогнегасник на 50 м і один щит і ящик піску на 150 м площі приміщення;

- Всі виходи з приміщення повинні бути завжди вільними;

- В майстерні повинні бути в наявності пожежні крани з рукавами достатньої довжини.

При роботі в акумуляторному цеху слід знати, що при зарядці акумуляторної батарей виділяються вибухонебезпечні гази, тому необхідне дотримання додаткових запобіжних засобів. Не допускається застосування у приміщенні для зарядки відкритого вогню. Всі вмикачі електроприладів та освітлювальних ламп повинні бути розташовані поза даного приміщення. У цеху завжди повинен бути вогнегасник.

5.5 Охорона навколишнього середовища

Автомобілі та автомобільні підприємства є джерелами підвищеного забруднення навколишнього середовища.

Автомобіль є джерелом потрапляння в повітря таких шкідливих речовин як окис вуглецю, оксиди азоту, сажа, бензопірен, оксидів свинцю і багатьох інших, шкідливих для здоров'я речовин.

Зараз ведуться широкі дослідження та впровадження прогресивних джерел енергії, які дозволяють звести до мінімуму наявність шкідливих елементів в продуктах згоряння двигуна. У реальних умовах єдиним способом зниження викидів шкідливих елементів у відпрацьованих газах автомобільного двигуна є правильне регулювання системи живлення, яка проводиться при ТО-2 і перевіряється методом діагностики за допомогою газоаналізатора (для карбюраторних двигунів) або димоміром (для дизелів).

Забруднення навколишнього середовища від самого підприємства у вигляді сажі, шлаку, масел та інших шкідливих речовин можна зменшити за допомогою застосування організаційних заходів наступного типу:

- При наявності власної котельні використовувати природний газ замість мазуту;

- Не допускати попадання бензину, дизельного палива і масла в грунт і грунтові води;

- Використовувати відстійники для брудної води в пунктах автомобільної мийки;

- Зливати відпрацьовані мастила та інші експлуатаційні рідини в спеціальні резервуари і т. Д.

5.6 Розрахунок вентиляції та освітлення на ділянці

Вентиляція передбачається у всіх приміщеннях підприємства незалежно від ступеня забруднення повітря. Вентиляція може бути природною і штучною. Штучна здійснюється за допомогою місцевих відсмоктувачів і витяжних і припливних агрегатів.

Повітря, приділяється вентиляцією та місцевими відсмоктувачами, повинен відшкодовуватися приточними системами.

Розрахунок природної вентиляції зводиться до визначення площ фрамуг або кватирок, штучної - до вибору її виду, визначенню повітря-обміну, підбору вентилятора та електродвигуна

а) природна вентиляція.

За нормами промислового будівництва всі приміщення повинні мати наскрізне природне провітрювання.

Площа критичного перетину фрамуг приймаємо в розмірі 12% від площі підлоги (великі значення для приміщення з виділенням пилу, газів, пари і т.д.

FФР = (0,01 - 0,02) fп

де: FФP- площа критичного перетину фрамуг, м2

Fn- площа підлоги, м2

FФP = 0,01 x 54 = 0,54 м2;

б) штучна вентиляція.

Розрахунок штучної вентиляції ведемо в наступній послідовності.

Залежно від характеру виробничого процесу вибираємо вид вентиляції. При цьому загально обмінну вентиляцію проектують в приміщеннях без пилу, газів, парів. Місцеву механічну вентиляцію використовують для видалення шкідливих виділень безпосередньо з місця їх утворення.

Визначаємо величину повітрообміну за формулою:

Lвент = V · К

де V = Fn · Н = 54 х 4,5 = 243 м2- об'єм приміщення,

К - годинна кратність обміну повітря.

Lвент = 243 х 4 = 972 м2.

За розрахованим повітрообміну за таблицями визначаємо тип, номер вентилятора, його продуктивність, потужність електродвигуна.

Приймаємо радіальний вентилятор загального призначення типу ВЦ4-75, № 2,5, продуктивністю 1375 м2 / год і електродвигун типу 4АА56А4, потужністю 0,12 кВт.

Розрахунок освітлення.

Раціональне освітлення - важлива умова наукової організації праці на робочому місці. Нормальне освітлення сприяє підвищенню продуктивності праці та якості виконуваної роботи, забезпечує безпеку праці, зменшує загальну і зорову стомлюваність.

а) Розрахунок природного освітлення.

Розрахунок природного освітлення зводиться до визначення числа вікон при бічному освітленні.

Світлову площу прорізів визначаємо за формулою:

FCB.ПP = Fn · а

де Fn = 54 м2- площа підлоги,

а = 0,25 - 0,35 - світловий коефіцієнт.

FCB.ПP = 54 х 0,25 = 13,5 м2.

Поставивши собі шириною вікон і їх висотою визначаємо кількість вікон:

= 2 вікна;

де h = 3,6 м - висота вікна,

b = 2,5 м - ширина вікна,

б) розрахунок штучного освітлення.

Розрахунок штучного освітлення полягає в підрахунку числа ламп за методом «світлового потоку».

Світловий потік необхідний для освітлення приміщення визначається за формулою:

лм

де FСВ.ПОТ- світловий потік в люмен,

К - коефіцієнт запасу, який приймається 1,3,

Е - норма штучної освітленості в люксі

пi- коефіцієнт корисної дії джерела світла,

псп- коефіцієнт використання світлового потоку.

Кількість ламп визначається зі співвідношення:

= 4 лампи.

де п - кількість ламп

Рсвл- світловий потік в люмен однієї електролампи.

Приймаємо 4 лампи типу ЛХБ -80-4, потужністю 80 ватів і світловим потоком 5300 лм.

6. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

Приймаємо для агрегатного ділянки Npp = 2 людини по 4 розряду, годинна тарифна ставка Сч = 59,04 тенге. .

Загальна трудомісткість по агрегатному ділянці становить:

Хмар = 3990 чол · год.

6.1 Розрахунок фонду заробітної плати по дільниці

Визначаємо тарифну зарплату робітників:

ЗПТАР.РР = СЧ · Хмар,

ЗПТАР.РР = 59,04 х 3990 = 235569 тенге

Визначаємо премію за якісну роботу в розмірі 20% від тарифної заробітної плати:

= 47114 тенге.

Визначаємо доплату за шкідливі умови праці в розмірі 15% від місячної заробітної плати робітника (наказ №111-п Міністерства праці та соціального захисту Республіки Казахстан від 12.05.2000р.):

ФМ = 173 чол · год - місячний фонд робочого часу,

NВ- кількість робітників, які працюють із шкідливими умовами,

= 36770 тенге.

Визначаємо основну зарплату робітників за формулою:

ОЗП = ЗПтар + СПР + ДВУ.

ОЗПРР = 235569 + 47114 + 36770 = 319453 тенге.

Визначаємо додаткову зарплату робітників у розмірі 9,5% від основної зарплати:

тенге.

Визначаємо загальний фонд зарплати:

ФЗП = ОЗП + ДЗП;

ФЗП = 319453 + 30348 = 349801 тенге,

Визначаємо відрахування від зарплати:

а) відрахування в пенсійний фонд у розмірі 10%:

тенге

б) відрахування на соціальний податок у розмірі 21%:

тенге

Визначаємо середньомісячну зарплату робітників:

= 14575 тенге.

6.2 Розрахунок витрат на ремонтні матеріали і запасні частини

Визначаємо витрати на матеріали за формулою:

де Нм- норма витрат на матеріали,

LОБЩ- загальний пробіг автомобілів даної марки.

ЗІЛ-33021

Lобщ = 12420000 км, Зм = 200 х 0,04 = 8,0 тенге.

120226 тенге.

ГАЗ-5301

Lобщ = 8864000 км, Зм = 164 х 0,04 = 6,56 тенге.

70359 тенге.

Визначаємо витрати на запасні частини за формулою:

де НЗ.Ч- норма витрат на матеріали, LОБЩ- загальний пробіг автомобілів даної марки. ЗІЛ-5301

Lобщ = 12420000 км, ЗЗ.Ч. = 460 х 0,04 = 18,4 тенге.

276519 тенге.

ГАЗ-33021

Lобщ = 8864000 км, Зм = 293 х 0,04 = 11,74 тенге.

125702 тенге.

Таблиця 6.1 Витрати на матеріал і запасні частини

 Види витрат ЗІЛ-5301 ГАЗ-33021 Разом

 Матеріали 120226 70359 190585

 Зап. частини 276519 125702 402221

 Всього 396745 196061 592806

6.3 Кошторис витрат і калькуляція собівартості робіт по ділянці

Кошторис витрат включає в себе всі витрати, пов'язані з виконанням робіт на ділянці:

Таблиця 6.2 Витрати пов'язані з виконанням робіт на ділянці

 № СТАТТІ ВИТРАТ Сума (тенге)

 1 ФЗП ремонтних робітників 349801

 2 Відрахування від зарплати 66112

 3 Витрати на зап. частини 402221

 3 Витрати на матеріали 190585

 4 Інші накладні витрати (50% від ФЗПРР) 279841

 5 Разом витрат 1288559

 6 Загальний пробіг автомобілів, км 21284000

 7 Собівартість 605

Собівартість визначається за формулою:

тенге

6.4 Розрахунок економічної ефективності

В результаті впровадження організаційно-технічних заходів, спрямованих на підвищення продуктивності праці, зниження матеріальних і трудових витрат, відбувається зниження собівартості робіт. Зниження собівартості робіт визначаємо за формулою:

?С / С = С / С1 С / С;

де С / С, = 614 тенге - собівартість по підприємству, С / С = 605 тенге - собівартість по проекту. ?С / С = 614 - 605 = 9 тенге.

Визначаємо відсоток зниження собівартості:

Річний економічний ефект складе:

тенге

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Положення про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу. Міністерство автомобільного транспорту УРСР. - М .: Транспорт, 1988.-78 с.

2. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів: Посібник з дипломного проектування. / Б. Н. Суханов, І. О. Борзих, Ю. Ф. Бедарев. - М .: Транспорт, 1991 - 159с: мул., Табл.

3. Салов А. І. Охорона праці на підприємствах автомобільного транспорту. - М .: Транспорт, 1987 - 288 с.

4. Крамаренко Г. В. Технічне обслуговування автомобілів. - М .: Транспорт, 1982 - 368 с.

5. Напольский Г. М. Технологічне проектування автотранспортних підприємств і станцій технічного обслуговування. - М .: Транспорт, 1985 - 230 с.

6. Методичні вказівки з розрахунку вентиляції та освітлення. Розробник. Тимошенко Н. Н. - Костанай 1999 - 9 с.

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка