трусики женские украина

На головну

 Виробництво ацетилену - Хімія

ЗМІСТ

ВСТУП

ВИРОБНИЦТВО ацетилену

1.Виробництво ацетилену електрокрекінг

2.производство ацетилену термічним крекингом

3.Производство ацетилену термоокислювальну пиролизом метану

4.Ізвлеченіе ацетилену з реакційних газів

ЛІТЕРАТУРА

ВСТУП

Тема реферату «Виробництво ацетилену» з дисципліни «Органічний синтез».

Ацетилен, Етін СН = GH, - безбарвний газ зі слабким солодкуватим запахом. Температура плавлення-81,8 °, температура возгонкі- 83,6 ° С. Щільність по повітрю 0,9056, питома вага при 0 ° С і 760 мм рт. ст. 1,1709 кг / м3.

Основний метод одержання ацетилену з карбіду кальцію дає можливість отримати ацетилен високій концентрації. Істотним недоліком цього методу є вельми значна витрата електроенергії па отримання карбіду кальцію (близько 3000 квт-година на 1 тонну карбіду, що відповідає близько 10000 квт-година на 1 тонну ацетилену).

В даний час перспективним є отримання ацетилену з вуглеводневих газів нафтопереробки або з природного газу. Виробництво ацетилену з цих газів засноване на крекінгу їх, що вимагає витрати великої кількості енергії для створення високої температури. При цьому ацетилен виходить низької концентрації і забруднене гомологами. Застосування такого ацетилену неможливо без виділення його з реакційної суміші та очищення.

У промисловому масштабі використовуються електротермічний крекінг метану та термічний крекінг пропану. Велика увага приділяється термоокислювального пиролизу метану, так як цей спосіб дозволяє найбільш комплексно використовувати природний газ.

Електрокрекінг характеризується високими витратами в підсобних цехах, пов'язаних із забезпеченням цього виробництва. Без утилізації побічних продуктів електрокрекінг вартість ацетилену значно підвищується. При технологічному оформленні методу зустрічаються труднощі конструктивного порядку, пов'язані із застосуванням високої температури. До достоїнств електрокрекінг відноситься можливість використання різних вуглеводнів газоподібних і рідких.

Термічний крекінг вимагає менше капітальних витрат та електроенергії на одиницю продукту. Витрата основного вуглеводневої сировини за цим методом вище, ніж при електрокрекінг, так як нагрів реакційних печей відбувається за рахунок спалювання газоподібного палива або у вигляді процесу часткового окислення вихідної сировини-вуглеводнів надходять на крекінг.

Суттєве значення має питання підбору жаротривких матеріалів. Застосування регенеративних печей з циклічністю їх роботи викликає труднощі при дотриманні режиму на наступних стадіях процесу. Ця ж обставина ускладнює автоматизацію виробництва.

Процес часткового окислення вихідної сировини-метану або термоокислювальну піроліз його базується на дешевій сировині-природному газі. Конструктивно вирішено питання теплового впливу шляхом проведення піролізу у факелі горіння. Багатоканальні і одноканальні реактори при промислової і дослідної експлуатації показали, що термоокислювальну крекінг має реальні перспективи для широкого промислового застосування. Економічна доцільність його багато в чому визначається раціональним використанням побічних продуктів-синтез-газу. Літературні дані [1,2] показують, що під отримання ацетилену з вуглеводневої сировини і правильної про: економічних показників окремих методів приділяється велика увага.

ВИРОБНИЦТВО ацетилену

1.Виробництво ацетилену електрокрекінг

Сировиною для отримання ацетилену за описуваної схемою служить метан.

Метан, розбавлений воднем під тиском 1,7 атм. ротаційним компресором подається через трубчастий підігрівач 1 в конвертор 2. У конверторі газ проходить через зону дугового розряду, температура якого досягає 1600 ° С (Схема №1). При цьому протікає основна реакція:

2СН4 > С2Н2 + 3Н2- 92 ккал / г-мол'

Можливо, що процес протікає складніше за рівняннями:

2СН4 > С2Н4 + 2Н2- 56 ккал / г-мол',

2СН4 > С2Н6 + Н2 14 ккал / г-мол',

С2Н4 > С2Н2 + Н2 47,4 ккал / г-мол',

С2Н6 > С2Н2 + 2Н2- 78,8 ккал / г-мол'.

Побічною реакцією є

СН4 > С + 2Н2-21 ккал / г-мол'.

Реакційні гази з конвертора 2 проходять по трубі, охлаждаемой водяною сорочкою. Всередину труби впорскується вода для їх посиленого охолодження. Охолоджені реакційні гази проходять циклон 7, в якому осідає частина утворилася сажі, невелика кількість смолообразних продуктів, які утворюються в результаті побічних реакцій, і сконденсованих вода. Реакційні гази йдуть через холодильник 3, потім з температурою 40-50 ° через сажеуловітель 8 для відділення сажі і сконденсировавшейся води, які спускаються до збірки 9. Для остаточного відокремлення від сажі реакційні гази промиваються в скрубері 4 олією, що надходять на зрошення скрубера зі збірки 10 . Очищені реакційні гази стискуються компресором до 15 атм., проходять через буфер-маслоотделитель 11 і надходять в абсорбер 5, в якому ацетилен поглинається водою. Непоглощенние гази, що складаються в основному з водню і непрореагировавшего метану, направляються в блок поділу газів. Частина водню відділяється, а метан з частиною водню відносно СН4: Н2 = 1: 2 йде у вигляді циркуляційного газу в лінію всмоктування турбокомпресора і, змішавшись зі свіжою порцією газу, надходить в систему. Вода з поглинутим ацетиленом дросселируется до атмосферного тиску і подається в десорбер 6.

Виділився зверху десорбера ацетилен направляється на сушку (на схемі не вказана) і відправляється до споживача.

Гаряча вода з куба десорбера охолоджується в холодильнику 12, збирається в збірнику 13 і відцентровим насосом подається на зрошення абсорбера 5.

Схема № 1. Технологічна схема виробництва ацетилену електрокрекінг

На схемі №1 позначені:

1-нагрівач,

2-конвертор,

3-холодильник,

4-скруббер масляний,

5-абсорбер,

6-десорбер,

7-циклон,

8-сажеуловітель,

9, 10, 13-збірники,

11-буфер,

12-холодильник

Основні параметри виробництва

Температура на вході газу в конвертор 800 ° С

Температура в конверторі в зоні дугового розряду 1600 ° С

Тиск на вході в конвертор 1,7 атм.

Температура газів на вході в циклон 150-200 ° С

Співвідношення СН4: Н2В поступающем в конвертор газі 1: 2

Вихід ацетилену від вихідної суміші 15%

Тиск газової суміші перед абсорбером 15-18 атм.

Температура в абсорбере 30-40 ° С

Тиск у десорбері атмосферний

Температура в кубі десорбера 80 ° С

2.производство ацетилену термічним крекингом

Сировиною для виробництва ацетилену за описуваної схемою служить рідкий пропан, який випаровується у випарнику 1 і надходить у змішувач 25; в нього ж подається поворотний газ і водяну пару. Відношення обсягів пропан: поворотний газ: пар = 1: 2: 6. Суміш зазначеного складу надходить у піч 16 на крекінг. Маючи температуру 300 ° С на виході з печі, гази крекінгу проходять послідовно охолоджувач 3, смолоотделітель 4, теплообмінник 5, охолоджуючись до 38 ° С, і ротаційним вакуум-насосом направляються далі. Тепло, отримане крекінг-газом в вакуум-насосі, знімається холодильником 6. сконденсуватися смола і вода випускаються з баштового смолоотделітеля 7. Вода збирається в збірник 19 і подається на зрошення в смолоотделітель 4. Крекінг-газ очищується від залишків смоли в електрофільтрі 8 і надходить в газгольдер, який вирівнює роботу печей (на схемі одна піч), так як крекінг-процес в кожній печі протікає періодично (схема №2).

З газгольдера за допомогою компресора крекінг-газ стискається до тиску 10,5 атм., Охолоджується в холодильнику 20, проходить смолоотделітель 9 і надходить на очистку.

У абсорбере 21 відбувається поглинання диацетилу діметілформ-амідом, при цьому поглинається близько 5% ацетилену, наявного в крекінг-газі. Диметилформамід, що випливає з абсорбера, направляється на де-. сорбцію (на схемі не показано). Звільнені від диацетилу крекінг-гази надходять в абсорбер ацетилену 22, в якому відбувається поглинання диметилформамід ацетилену, метилацетилену і деякої кількості інших газів: етану, етилену, метану та ін. Газовий відхід, що містить вуглекислий газ, водень, азот, метан, етилен проходить очищення у водяному скруббере 11 і використовується як паливо в печі 16.

Насичений диметилформамід надходить в стабілізатор розчинника 14. Температура в нижній частині стабілізатора за допомогою кип'ятильника 15 підтримується рівної 87 ° С. У стабілізаторі відокремлюються майже всі гази, крім ацетилену, які йдуть через водяний скруббер 2. Диметилформамід, насичений ацетиленом, з частиною решти газів направляється в десорбер ацетилену 23. При температурі в нижній частині десорбера, рівної 120 ° С, ацетилен весь виділяється і через водяний скруббер 12 надходить у газгольдер. З пего ацетилен, пройшовши осушувач 13 з хлористим кальцієм, подається компресором споживачеві.

Диметилформамід, що містить розчинений метилацетилен, з кип'ятильника 24 направляється в кінцевий десорбер (на схемі не показаний) для вилучення метилацетилену, потім після відповідного очищення диметилформамід знову повертається в напірний бак 10.

Основні параметри процесу

Тиск пропану на вході у випарник 1 8,8 атм.

Співвідношення об'ємів газів, що надходять

в змішувач 25-пропан: поворотний газ: пар = 1: 2: 6

Тиск у змішувачі 37-40 мм рт. ст.

Температура в центрі печі 16 1100 ° С

Тиск в печі 15 мм рт. ст.

Цикл роботи печі 2 хвилини: 1 хв. нагрів,

1 хвилина - крекінг

Система проектується і працює мінімум

з двома печами

Тиск після вакуум-насоса 420 мм вод. ст.

Температура після теплообмінника 50 ° С

Тиск після компресора 10,5 атм.

Склад газів крекінгу пропану після печі 16

С2Н2-10,0; СН4-15,0; Н2-55,7; N2-5,2; СО-6,9; С2Н4-3,8;

С02-1,6, інші-1,8 об'ємних відсотка.

Схема № 2. Технологічна схема виробництва ацетилену термічним крекингом

Позначення на схемі №2:

1-випарник,

2-водяний скруббер,

3-охолоджувач,

4-смолоотделітель,

5-холодильник газів,

6-вторинний холодильник,

7-баштовий смолоотделітель,

8-електрофільтр,

9-смолоотделітель,

10-напірний бак,

11-водяний скруббер,

12 -водяной скруббер,

13-осушувач ацетилену,

14-стабілізатор розчинить.,

15-кип'ятильник,

16-реакційна піч,

17-холодильник димів, газів,

18-збірник смоли,

19-збірник води,

20-холодильник після компрес,

21-абсорбер диацетилу,

22-абсорбер ацетилену,

23-десорбер ацетилену,

24-кип'ятильник,

25-змішувач. .

3.Производство ацетилену термоокислювальну пиролизом метану

Сутність термоокислительного піролізу метану полягає в тому, що тепло, необхідне для реакції перетворення метану в ацетилен, виходить за рахунок окислення (спалювання) частини метану.

Основними реакціями термоокислительного піролізу метану є:

СН4 + 0,5О2- СО + 2Н2 + 6,1 ккал / г-моль,

2СН4- С2Н2 + ЗН2-91,1 ккал / г-моль

Швидке виведення реакційній суміші із зони реакції і різке зниження температури - загартування - сприяє припиненню розпаду ацетилену, підвищуючи його вихід. Істотним є співвідношення між кількостями метану і кисню.

Процес отримання ацетилену можливо здійснити в багатоканальному реакторі (спосіб Закса), що складається з змішувача, дифузора і горів очної плити з великим числом каналів. Швидкість руху вихідних компонентів 15-50 м / сек. Цей спосіб одержав поки найбільше поширення.

Одноканальні реактори Гриненко мають реакційну зону - капав-щодо малого діаметру. Швидкість руху газів в зоні реакції дорівнює, 330-550 м / сек. Стабілізація полум'я здійснюється шляхом подачі додаткового кисню через топкову камеру.

Концентрація ацетилену в газах піролізу становить 8-10%, тому для подальшої переробки його необхідно виділити з цих газів (см-схему № 3).

За описуваної схемою виробництво ацетилену здійснюється в багатоканальному реакторі, виділення ацетилену проводиться адсорбцией селективним розчинником-диметилформамід. Сировиною є природний газ, що містить 92-95% метану і 95-99% кисню.

Кисень і природний газ очищаються в фільтрах 15 і 16 від оксидів заліза та інших домішок, що можуть викликати запалення суміші до реакційної зони, і надходять в підігрівачі, вмонтовані в загальну піч 13. Підігрів газів, що йдуть на реакцію, проводиться теплом, отриманим від спалювання паливного газу. Щоб уникнути перегріву природного газу і кисню в топку підігрівачів вводяться циркуляційні димові гази, частина яких скидається для використання під котлами-утилізаторами. Циркуляція димових газів здійснюється газодувками, що витримують високу температуру. Нагріті кисень і природний газ надходять в реактор 17. У його змішувачі гази змішуються, проходять дифузор, потім горілчаних плиту, каналами якої суміш газів направляється в реакційну зону. У зоні реакції відбувається утворення ацетилену і протікають побічні реакції, наведені вище. Продукти реакції проходять через зону гарту, різко охолоджуючись водою, що подається форсунками під горілчаних плиту.

Вода з реактора, забруднена смолою і сажею, надходить у відстійник 20, з якого відцентровим насосом повертається в реактор. Частина Йоди відкачується на очистку. Охолоджений газ піролізу з реактора йде в скрубер 14 для очищення від сажі і смоли водою. Остаточна очищення від цих домішок проводиться в електрофільтрі 1, змонтованому на скруббере.

Вступник на поділ газ піролізу нагнітається турбокомпресором в абсорбер ацетилену 2, зрошувану диметилформамід і конденсатом зі збірки 21 і холодильника 22.

Диметилформамід з абсорбера 2 дросселируется в десорбер 3, що працює при атмосферному тиску, зверху десорбера відбираються поворотні гази. Розчинений у диметилформаміді ацетилен виділяється і промивається в промивач 4 і направляється в газгольдер споживача. Диметилформамід, що випливає з десорбера 5, з деяким вмістом ацетилену відцентровим насосом через теплообмінник 25 подається в десорбер другого ступеня 5, що працює під вакуумом. Випливає з нього диметилформамід, що не містить газів, через теплообмінник 25 і холодильник 24 повертається в збірник 21, з якого подається на зрошення абсорбера 2. Вищі ацетилену з десорбера другого ступеня 5 надходять в промивач 12, зрошувану конденсатом з збірники 23. Промивні води з промивача стікають в десорбер 5. Пари вищих ацетиленів через барометричний конденсатор 7 і лопушки 8 вакуум-насосом подаються до відділення піролізу. Вода з барометричного конденсатора скидається через барометричний стакан 18. Зверху з десорбера 5 ацетилен повертається в десорбер 3.

Диметилформамід, що випливає з десорбера другого ступеня 5, після теплообмінника 25 частково відкачується в збірник 26, з якого надходить на дистиляцію. Потім він підігрівається в підігрівачі І0 і прямує в колону 28. відганяти інертний і пари води через конденсатор 9 йдуть із системи. Сконденсувалася диметилформамід стікає назад в колону. З нижньої частини колони, обігрівається кип'ятильником 12, випливає очищений диметилформамід, який після охолодження в холодильнику 27 перекачується в збірник 21.

Основні параметри виробництва

Температура природного газу і кисню

перед входом в реактор 500-600 ° С

Співвідношення між метаном і киснем

перед реактором (за обсягом) 1,6 - 2,0: 1

Тиск газової суміші перед реактором не більше 0,4 атм.

Температура реакційної зони 1400 - 1500 ° С

Склад газу після гарту в перерахунку на сухий (в об'ємно.%):

С2Н2-8-9; С02-3-4; СО-24-26; Н2-54-56:

СН4-4-6; О2-0-0,4; інших-1-7.

Температура газу на виході з реактора близько 80 ° С

Час перебування суміші галоп в зоні реакції 0,003 - 0,01 сек.

Швидкість газового потоку в реакційному

каналі печі 15-50 м / сек

Тиск і абсорбере 2 близько 10 атм.

Витрата на 1 т 100% ацетилену

метану (на синтез) 6000 нм3

кисню (100% -ного) 3280- 3430 нм3

На 1 г ацетилену виходить синтез-газу до 11000 нм3

Позначення на схемі № 3:

1 -електрофільтр,

2-абсорбер ацетилену,

З -десорбер I ступеня,

4 -промиватель ацетилену,

5-десорбер II ступені,

6, 9 - конденсатори,

7 - барометричний конденсатор,

8- пастка,

10-парової підігрівач,

11 -сепаратор,

12 - промивач вищих ацетиленів,

13-піч, з трубчастими підігрівниками,

14 -скруббер,

15,16 - фільтри,

17- реактор,

18 - барометричний стакан,

19 -кіпятільнік,

20 - відстійник,

21, 23, 26 -збірник,

22, 24, 27 - холодильники,

25 - теплообмінник,

26 - дистиляційна колона.

4. Витяг ацетилену з реакційних газів

ацетилен електрокрекінг метан пропан

При отриманні ацетилену з вуглеводневої сировини утворюються складні газові суміші, що містять 5-10% С2Н2 (за обсягом).

Запропоновані в даний час способи виділення ацетилену (1) можна розділити в основному на чотири групи:

1) абсорбція водою (при тиску 18-20 атм.);

2) абсорбція селективними розчинниками;

3) низькотемпературна абсорбція метанолом, аміаком і ацетоном;

4) адсорбція ацетилену активованим вугіллям в рухомому шарі-гіперсорбція.

Абсорбція водою. На першій стадії реакційний газ промивається маслом для відділення бензолу, нафталіну, частини диацетилу та ін. Потім реакційна суміш компріміруется до 18-20 атм. і надходить на абсорбцію водою. Разом з ацетиленом водою абсорбується і вуглекислий газ. Десорбція ацетилену ведеться чотириступінчатим дроселюванням до початкового тиску. Потім ацетилен очищається від домішок (С02, SО2). Очищений ацетилен містить 98-99% С2Н2.

Схема цього методу складна, очищення недостатня, витрата електроенергії значітелен-

Абсорбція селективними розчинниками. З розчинників ацетилену для промислового застосування придатні диметилформамід, бутнролактон, N -метіліірролідан, диметилсульфоксид та деякі інші. Технологічні схеми вилучення ацетилену з реакційних газів термічного крекінгу (див. Схему № 2) і термоокислительного піролізу (див. Схему № 3) диметилформамід найбільш розроблені і знаходять практичне застосування, незважаючи на їх складність і недостатню очистку від С02.

Низькотемпературна абсорбція метанолом, аміаком або ацетоном. Реакційний газ попереднім промиванням лугом звільняють від сажі і вуглекислого газу, сушать, промивають метанолом і абсорбують ацетилен аміаком при атмосферному тиску і температурі -70 ° С. Аміак, що містить розчинений ацетилен, піддають разгонке для відділення його від ацетилену. Спосіб має ту перевагу, що не потрібно компримування ацетиленового суміші. Розчинник аміак доступний і дешевий.

Витяг ацетилену методом гіперсорбціі випробувано на пілотній установці, є лабораторні дані, що показують можливості використання цього методу в промисловому масштабі.

Але що описується схемою витяг ацетилену з реакційних газів проводиться абсорбцією диметилформамід. Реакційні гази, попередньо очищені від сажі, бензолу, нафталіну, сірководню, стискаються компресором до тиску 10,5 атм. Стислива суміш газів добре охолоджується в холодильниках 7, розташованих після ступенів стиснення компресора так, щоб температура її перед абсорбером 2 не перевищувала 38 ° С (Схема № 4). У абсорбере 1, слабо зрошуваному диметилформамід, відбувається поглинання майже всього диацетилу, розчинність якого значно перевершує розчинність ацетилену в даному розчиннику. У тому ж абсорбере поглинається і близько 5% ацетилену від усієї кількості, наявного в реакційній суміші. Поглинання ацетилену відбувається в абсорбере 2, зрошуваному також диметилформамід. Насичений ацетиленом диметилформамід дросселируется до тиску 0,7 атм. і ступає в стабілізатор 14.

З верхньої частини стабілізатора видаляються водень, окис вуглецю, азот та інші гази, а також частина ацетилену і пари диметилформаміду. У конденсаторі 8 конденсуються пари диметилформаміду. Конденсат з частиною поглиненого ацетилену через фазороздільниками 9 стікає назад в стабілізатор 14. Газова фаза, яка містить яке кількість ацетилену, піддається обробці з метою вилучення ацетилену (на схемі не показано).

Кубова рідина стабілізатора дросселируется до атмосферного тиску і подається в десорбер 16, обігрівається за допомогою кип'ятильника 17. Ацетилен, метилацетилен і пари диметилформаміду поступай конденсатор 10, де конденсуються пари диметилформаміду. Конденсатом поглинається велика частина метилацетилену і повертається через фазороздільниками 11 в десорбер. Газова фаза промивається водою в скрубері 12, зрошуваному водою. Очищений 99% -ний ацетилен направляється споживачу. Вода, яка випливає з скрубера, виводиться з системи.

Диметилформамід з розчиненим у ньому діацетіленом, що випливає з абсорбера 1, збирається в збірнику 13, з якого перекачується десорбер 3. Знизу в цей десорбер надходить газ, що виходить з абсорбеpa 2. Цим газом з диметилформаміду видуваються розчинені в ацетилен і диацетилу, після чого він прямує на очистку. Частина газу, що виходить з абсорбера 2, надходить в десорбер 4, зрошувану диметилформамід, що випливають з кубової частини десорбера 16. У десорбері 4 також віддувається розчинений у диметилформаміді ацетилен який разом з газами, що виходять з десорбера 3, надходить на відмивання водою в скрубер 5 і направляється далі на очищення (на схемі не вказана).

Диметилформамід, після охолодження в холодильнику 6, надходить в сховище, з якого витрачається на зрошення абсорберов 1 і 2.

Основні параметри виробництва

Зміст ацетилену в реакційному газі

% Об'ємні

Тиск реакційного газу після компресора:

Поглинач диметилформамід:

з температурою кипіння близько 153 ° С

з температурою замерзання близько 61 ° С

містить C3H7NO не нижче 97%

Тиск в стабілізаторі 14 0,7 атм.

Тиск у десорбері 16 атмосферний

Температура в кубі стабілізатора близько 90 ° С

Температура в кубі десорбера 16120 ° С

Витрата диметилформаміду на 1 т ацетилену 5- 6 кг

Схема № 4. Технологічна схема вилучення ацетилену з реакційних газів.

Позначення на схемі № 4:

1, 2 -абсорбери,

3, 4, 16-десорбера,

5,12 -скруббери,

6-холодильник,

7-холодильники газу,

8,10-конденсатори,

9,11-фазороздільниками,

13,14-стабілізатор,

15, 17-кип'ятильники.

ЛІТЕРАТУРА

1. Федоренко Н. П .. Хімія і хімічна технологія, № 3, т. I, 1956.

2. Ватнаев Ф. П., Вайнштейн В. В., .Лапідус А. С, Бюлетень з ну досвідом в азотній промисловості, ДХІ, № 10, 1958.

3. IV Міжнародний нафтовий конгрес, т. V, Хімічна переробка НЕ ??газу. Гостоптехіздат. 1956.

4.Андреев Д Н., Органічний синтез в електричних розрядах, вид. АН СРСР, 1953.

5.Андреев Д. Н., Застосування електричних розрядів в хіміко-технологічних процесах. Методи і процеси хімічної технології. Збірник 1, вид. АН СРСР. 1955.

6.Марковскій Л. Я., Оршанський Д. Л., Прянишников В. П., Хімічна електротермія, ДХІ, 1952.

7.Ньюленд Ю., Фогт Р., Хімія ацетилену, Ініздат, 1947.

8.Фастовскій В. Г., Метан, Гостоптехіздат, 1947.

9.Федоренко Н. П., Методи і економіка отримання ацетилену, Хімічна наука і промисловість, 3, том I, 1956.

10.Стріжевскій І. Н., Фалькевич А. С, Виробництво ацетилену з карбіду кальцію, ДХІ. 1949.

11.Смірнов Н. І., Синтетичні каучуки, ДХІ, 1954.

12.Бікслер Г., Коберлай К., Вульф-процес виробництва ацетилену. Ініздат, 1954.

14.Федоренко Н. П., Методи і економіка отримання ацетилену, Хімічна наука і промисловість, 3, т. 1, 1956.

15.Гріненко В. С, Окисний піроліз метану у високошвидкісному газовому потоці, Хімічна переробка нафтових вуглеводнів, вид. АН СРСР, 1956, стор. 106.

Авіація і космонавтика
Автоматизація та управління
Архітектура
Астрологія
Астрономія
Банківська справа
Безпека життєдіяльності
Біографії
Біологія
Біологія і хімія
Біржова справа
Ботаніка та сільське господарство
Валютні відносини
Ветеринарія
Військова кафедра
Географія
Геодезія
Геологія
Діловодство
Гроші та кредит
Природознавство
Журналістика
Зарубіжна література
Зоологія
Видавнича справа та поліграфія
Інвестиції
Інформатика
Історія
Історія техніки
Комунікації і зв'язок
Косметологія
Короткий зміст творів
Криміналістика
Кримінологія
Криптологія
Кулінарія
Культура і мистецтво
Культурологія
Логіка
Логістика
Маркетинг
Математика
Медицина, здоров'я
Медичні науки
Менеджмент
Металургія
Музика
Наука і техніка
Нарисна геометрія
Фільми онлайн
Педагогіка
Підприємництво
Промисловість, виробництво
Психологія
Психологія, педагогіка
Радіоелектроніка
Реклама
Релігія і міфологія
Риторика
Різне
Сексологія
Соціологія
Статистика
Страхування
Будівельні науки
Будівництво
Схемотехніка
Теорія організації
Теплотехніка
Технологія
Товарознавство
Транспорт
Туризм
Управління
Керуючі науки
Фізика
Фізкультура і спорт
Філософія
Фінансові науки
Фінанси
Фотографія
Хімія
Цифрові пристрої
Екологія
Економіка
Економіко-математичне моделювання
Економічна географія
Економічна теорія
Етика

8ref.com

© 8ref.com - українські реферати


енциклопедія  бефстроганов  рагу  оселедець  солянка