Головна
Банківська справа  |  БЖД  |  Біографії  |  Біологія  |  Біохімія  |  Ботаніка та с/г  |  Будівництво  |  Військова кафедра  |  Географія  |  Геологія  |  Екологія  |  Економіка  |  Етика  |  Журналістика  |  Історія техніки  |  Історія  |  Комунікації  |  Кулінарія  |  Культурологія  |  Література  |  Маркетинг  |  Математика  |  Медицина  |  Менеджмент  |  Мистецтво  |  Моделювання  |  Музика  |  Наука і техніка  |  Педагогіка  |  Підприємництво  |  Політекономія  |  Промисловість  |  Психологія, педагогіка  |  Психологія  |  Радіоелектроніка  |  Реклама  |  Релігія  |  Різне  |  Сексологія  |  Соціологія  |  Спорт  |  Технологія  |  Транспорт  |  Фізика  |  Філософія  |  Фінанси  |  Фінансові науки  |  Хімія

Розробка технології складання і монтажу осередку трьохкоординатної цифрового перетворювача переміщення - Комунікації і зв'язок

Курсова робота

на тему: «Розробка технології складання і монтажу осередку трьохкоординатної цифрового перетворювача переміщення»

Введення

Розглянута осередок входить в трьох-координатного цифрового перетворювача переміщень. Перетворювач повинен забезпечувати перетворення кутових координат з наступними точносних та динамічними характеристиками:

- Роздільна здатність: 20 кут. сек. (16 дв. Розр.);

- Помилка перетворення: не більше ± 0,6 д.к. (± 2 кут. Хв.) З урахуванням точностних параметрів датчика, в умовах впливу груп експлуатації 1.7.1, 2.1.3, 2.2.2 ГОСТ РВ 20.39.304-98;

- Швидкість обертання валу датчика: не більше 1,5 рад / с (90 град / с);

- Прискорення обертання валу датчика: не більше 4 рад / с2 (230 град / с2);

- Температурний діапазон роботи: від -40 до + 60оС;

- Споживана потужність: не більше 10 Вт;

Одним з основних вимог до ЦПП є мінімальні габарити і вага. Виходячи з цього, розміри комірки і її маса повинні бути мінімальні. Для забезпечення необхідних електричних параметрів при мінімальних розмірах вироби використовуються елементи високого ступеня інтеграції, призначені для поверхневого монтажу. Висока експлуатаційна надійність є одним з основних вимог до пристроїв подібного типу.

Метою даного курсового проекту є розробка технологічного процесу (ТП) складання і монтажу осередку ЦПП; розробка загального алгоритму реалізації ТП і маршрутної карти складання і монтажу осередку ІММТ; дати оцінку технологічності осередки.

1. Сучасний стан техніки поверхневого монтажу

Сучасні електронні вузли значно відрізняються від пристроїв розробки кінця 80-х - початку 90-х років минулого століття. По-перше, нові технології поверхневого монтажу призвели до зменшення габаритів компонентів в 3-6 разів. По-друге, з'явилися нові корпуси інтегральних схем з малим кроком між висновками (0,5-0,65 мм), корпусу з кульковими виводами (BGA), нові малогабаритні дискретні компоненти та з'єднувачі. По-третє, підвищилася точність виготовлення друкованих плат, збільшилися можливості для розводки складних пристроїв в малих габаритах. Поява нової елементної бази дозволяє говорити про можливість втілення складних систем на одній платі і навіть на одному кристалі (system-on-chip). Це означає, що на одній і тій же типовою платі пристрою обробки сигналів в малих габаритах розміщуються високочутливий аналоговий тракт, аналого-цифровий перетворювач, високошвидкісна схема цифрової обробки на процесорі і (або) програмованих логічних інтегральних схемах, буферні елементи і драйвери ліній зв'язку, елементи стабілізаторів напруги живлення та перетворювачів рівня, а також інші вузли. Природно, це накладає відбиток на методологію розробки плати.

Сучасне електронний пристрій неможливо уявити без застосування технології поверхневого монтажу. Переваги поверхневого монтажу незаперечні - висока щільність компоновки, поліпшення електромагнітної сумісності; таким чином, навіть у досвідчених розробках майбутнє за поверхневим монтажем.

Перші корпусу для поверхневого монтажу з'явилися наприкінці 50-х - початку 60-х років минулого століття. Корпуси типу flat pack представляли собою металевий корпус з двостороннім розташуванням висновків. Вітчизняному розробнику такі корпуси відомі як корпусу «типу 4», в яких було випущено величезну кількість ІС для застосувань в спеціальній техніці.

Нині застосовується величезне число корпусів поверхневого монтажу з кроком між висновками до 0,5 мм і масивами кулькових виводів (BGA).

При використанні поверхневого монтажу дискретні компоненти і мікросхеми з кроком висновків більше 1 мм повинні бути розміщені так, щоб висновки компонентів не виходили за межі контактної площадки (рис. 1). Оптимально симетричне розташування компонентів. Такі компоненти паяются методом групової пайки в конвекційних печах.

До групи поверхнево - монтованих компонентів відносяться пасивні чіп-компоненти в корпусах, що розрізняються за розміром, та інші ІС в базових технологічних корпусах PLCC, QFP, BGA і т.д. (Див. Рис. 1). Сюди ж відносять спеціалізовані технології, які ще не стали стандартом електронної збірки або стали їм відносно недавно (TAB, flip-chip) і т.д.

Автоматизація процесу установки ПМК стала можливою, завдяки їх корпусних chip структурі і, отже, тому немає необхідності встановлювати компоненти в отвори на друкованій платі. Традиційні компоненти, монтовані в отвори, були найбільш вузьким місцем в процесі установки їх на плату, оскільки практично повністю виключали можливість автоматизації процесу. Набагато простіше і швидше автоматизувати процес установки ПМК, ніж монтаж традиційно монтованих компонентів.

Основні переваги ТМП:

- Зниження маси і габаритів виробу (в 2 ... 6 рази);

- Поліпшення помехозащищенности, швидкодії і частотних властивостей ЕРЕ (паразитна індуктивність і ємність висновків зменшується в 2 ... 10 разів);

- Підвищення продуктивності праці на складальних роботах (у 5 разів), можливість повної автоматизації процесу;

- Поліпшення якості пайки, підвищення надійності, зменшення кількості металізованих перехідних отворів;

- Зменшення собівартості, капітальних витрат, транспортних витрат при виробництві.

Основні недоліки ТМП:

- Недостатня номенклатура ЕРЕ, пристосованих під поверхневий монтаж;

- Дуже жорсткі (мікронні) допуски на точність виготовлення;

- Відсутність єдиних стандартів на розміри корпусів, топологію контактних майданчиків, електричні характеристики;

- Складність обладнання ТМП, необхідність освоєння нових технологічних процесів, високі початкові фінансові витрати;

- Складність виконання ремонтних і контрольно-вимірювальних робіт.

Фахівці провідних електронних корпорацій дотримуються думки, що переваги ТМП переважують недоліки, і в майбутньому багато проблем будуть так чи інакше вирішені.

2. Можливі варіанти складання і монтажу осередків ЕУ

Для спрощення аналізу та розробки алгоритму ТП, а також вибору технологічного обладнання, варіанти розміщення компонентів на платі доцільно звести до 3 варіантам і їх різновидам (див. Рис. 2). Кожен з варіантів має як свої плюси, так і мінуси. Необхідно пам'ятати, що коли розробник вибирає тип збірки, його метою має бути мінімізація числа операцій, тому що кожна операція збільшує промислову вартість виробу.

Існує також четвертий варіант - чисто традиційний, коли традиційно - монтовані компоненти (ТМК) (без обмеження по складності) встановлюються і монтуються з одного боку плати, або, що вкрай рідко, з двох сторін ПП, причому із зворотного боку встановлюють тільки одиничний ТМК але в будь-якому випадку варіант IV неефективний і, отже, неперспективним. Це пов'язано не тільки з потребою в монтажних отворах (при цьому істотно зростають масогабаритні показники і обмежуються функціональні можливості ЕУ), але і з потенційно великими витратами на складально - монтажні операції.

Доцільність вибору варіанта IV може бути в деяких випадках виправдана дефіцитністю ПМК, або потребами макетування ЕУ.

В осередку ІММТ ПМК і ТМК монтуються як з одного, так і з іншого боку плати. Таким чином, складання та монтаж будуть здійснюватися за варіантом IIIг (див. Рис. 4). Цей спосіб дозволяє добитися високої щільності монтажу, що потрібно для цього пристрою.

Збірка і монтаж компонентів осередку ІММТ буде здійснюватися на багатошарову ПП. Матеріал плати - фольгований склотекстоліт марки FR4.

3. Основні технологічні операції зборки осередків ЕУ

На перший погляд здається, що застосування автоматизації в дослідному, практично одиничному виробництві неможливо, тому що потрібні великі капіталовкладення і існує ризик того, що вони не окупляться у подальшому. Але гнучка автоматизація виробництва підвищує продуктивність, збільшує надійність і якість продукції, скорочує тривалість виробничого циклу, особливо в умовах дрібносерійного або досвідченого, але многономенклатурного виробництва. Тому, в такому випадку гібкоавтоматізірованное обладнання швидко себе окупає [10].

Підготовка ПМК і ТМК до збірки

ПП і компоненти надходять на складання підготовленими з посвідчених рівнем якості. Підготовка ТМК, як правило, включає в себе:

- Розпакування компонентів;

- Рихтування, зачистку, формування, обрізку, лудіння висновків;

- Розміщення компонентів у технологічній тарі (або на стрічці розрахованої, на завантажувальні вузли автоматів).

Підготовка ПМК зазвичай зводиться до знежирення і контролю паяемости. Рідко проводяться такі специфічні операції, як:

- Освітлення висновків;

- Легке протруювання слабкою кислотою;

- Дорощування висновків для безвиводние крісталлодержателя;

Основною характеристикою якості підготовки компонентів є паяемости [10]. Паяемости є ключовим аспектом проектування для забезпечення відтворюваності ТП. У промисловості розроблено велику кількість методів контролю паяемости:

- Вимір крайового кута змочування (q) (див. Рис. 5);

- По висоті, або швидкості підйому припою в капілярному зазорі;

- За величиною поверхневого натягу та ін.

Процес дозованого формування припойними матеріалів також відносять до підготовчих операцій.

Залежно від типу виробництва підготовчі операції можуть виконуватися вручну, на напівавтоматах або автоматах.

Трафаретний метод нанесення припойними пасти

Одним з важливих процесів у виробництві осередків, є метод трафаретного нанесення припойними пасти на ПП, в якому паста продавлюється через трафарет (вікна) на контактні площадки (КП) друкованої плати. Припойні паста вже містить у собі і припій, і флюс, а їх пропорція одна з важливих характеристик пасти. Матеріалом трафарету може бути як сплав нікелю, так і нержавіюча сталь. Отвори в трафареті зазвичай прорізаються лазером або протравлюються.

При проведенні ракелем по поверхні трафарету припойні паста продавлюється крізь отвори в трафареті на КП. Найбільш важливою фазою цього процесу є просування пасти уздовж поверхні трафарету, вона повинна просуватися з правильною силою, кутом і швидкістю. Трафарет і ракель повинні бути чистими і паста повинна мати строго певні характеристики для цієї сили, кута і швидкості. Помилки в цих параметрах призводять до поганих характеристикам пайки, такі як непропай та ін.

Практика показує, що більше половини помилок всього процесу складання друкованих плат припадають саме на процес нанесення припойними пасти.

Переносний (дискретний) метод нанесення припойними пасти

Досить часто зустрічається методом нанесення припойними пасти, застосовуваним в штучному і дрібносерійного виробництва, є переносний метод, в якому використовується диспенсер - шприц. Автоматичне дозування здійснюється відповідно до даних САПР за допомогою стиснутого повітря. Паста надходить у вигляді «крапель» безпосередньо на КП друкованої плати [10].

Нанесення клейових матеріалів

Клеючі матеріали використовують в даний час не тільки для кріплення навісних компонентів перед пайкою, але і для зменшення поверхневого натягу припою при пайку та інших цілей. Вони можуть застосовуватися окремо, а також входити до складу припойними паст.

Найбільша перевага використання полімерних клейових матеріалів, полягає в можливості варіювання їх властивостей введенням до їх складу різних модифікаторів, активних розріджувачів, добавок і наповнювачів, що надають клеям необхідні властивості [1].

Вибір адгезиву в першу чергу визначається методом його нанесення на плату. Принциповим моментом у визначенні придатності вибраного адгезиву є його здатність формуватися у вигляді краплі, що заповнює найбільший зустрічається проміжок між компонентом і платою і в той же час не розтікається з-під самих малогабаритних компонентів після нанесення. Адгезив повинен бути відносно рідким для зручності нанесення зі шприца при мінімальному тиску і в той же час бути досить в'язким, щоб не витікати мимовільно і не залишати сліду. Також дуже важливо час затвердіння адгезиву і його властивості після затвердіння, а також технологічна сумісність з умовами роботи автоматизованої складально-монтажної виробничої лінії. Всі ці вимоги необхідно враховувати при виборі адгезиву.

Дослідження, що проводяться з метою вибору оптимального складу адгезиву для складання компонентів в мікрокорпусах і чіп - конструкцій, показали, що клейові склади на основі модифікованих епоксидних смол, отверждаємих при температурі не вище 150 ° С протягом 1 - 3,5 хв, здатні витримувати до чотирьох проходів крізь хвилю припою без істотного зниження адгезійної міцності з'єднання [3].

Збірка ЕРК на плату

Метою процесу складання є отримання надійних механічних з'єднань між конструктивами ЕУ.

Збірка компонентів на ПП складається з подачі їх до місця установки, орієнтації висновків щодо монтажних отворів або контактних майданчиків, сполучення зі складальними компонентами і фіксації в необхідному положенні.

Збірка компонентів на ПП може виконуватися вручну, механізовано, або автоматизовано [10].

У процесі розробки технологій автоматизації визначилися три принципи установки компонентів:

- Послідовний або поточно-послідовний з використанням Одноголовочная маніпулятора;

- По черзі-груповий або поточно-групової з використанням карусельних багатоголовочними систем;

- Поточно-паралельним або Симультанна (тобто одночасним) з використанням паралельно працюючих кількох Одноголовочная маніпуляторів або карусельних систем.

Таблиця 3. Рівні автоматизації процесу складання ПМК на КП

 Рівні автоматизації

 Короткі відомості

 Приклад складального обладнання (або його вузла)

 Послідовний або поточно-послідовний з використанням Одноголовочная маніпулятора. Особливості: послідовне виконання одиничних переходів або операцій. Робоча складальна головка послідовно за заданою програмою позиціонує поедінічно кожен компонент. Така одноголовочная позиціонує система забезпечує найбільшу гнучкість і точність установки широкого ряду компонентів, але має низький рівень продуктивності. Зате конструкції таких систем розвиваються і удосконалюються для того, щоб досягти можливості встановлення всіх існуючих компонентів.

 По черзі-груповий або поточно-групової з використанням карусельних багатоголовочними систем. Групова автоматизація характеризується тим, що в одиницю часу на етапі складання встановлюється на плату по черзі кілька компонентів за один прийом пристрій робочої складальної головки автомата більш складне, ніж при автоматизації.

 Поточно-паралельним або Симультанна (тобто одночасним) з використанням паралельно працюючих кількох Одноголовочная маніпуляторів або карусельних систем. Поточно-паралельна система, реалізована із застосуванням високоточних складних універсальних складальних автоматів (УБА), або гнучко автоматизованих ліній збірки (ГАЛС), дозволяє за один прийом робочої головки, або за один перехід плати через складальний автомат встановлювати на ПП більше 50% компонентів, або відразу всі 100%. Її принцип полягає в розбитті ПП на кілька секцій, кожна з яких індивідуально обслуговується окремою системою. Принцип розбиття на секції може бути або по однорідності компонентів, або по полю однакових плат в груповий заготівлі, або по розподіленню більшої плати на окремі зони.

Обгрунтування вибору методу складання для осередку ІММТ

Звичайно, в дослідному, практично одиничному виробництві розробляється вироби найлогічніше було б звернутися до ручному складанні компонентів на плату. Це допомогло б уникнути зайвих виробничих фінансових витрат. Однак даний вид збірки досить трудомісткий і тривалий за часом процес, а також він не гарантує прийнятної якості продукції, що виготовляється. Враховуючи надлишок ПМК (більше 80% від усієї кількості) в комірці ІММТ, ручна збірка стає взагалі не прийнятною. У зв'язку з цим, доцільно використовувати гнучко автоматизовані складальні Багатоголівкові (многозахватние) автомати з універсальною баштовою головкою при можливості заміни робочих головок. Таке обладнання підвищує продуктивність, збільшує надійність і якість продукції, скорочує тривалість виробничого циклу. Надійність і якість - є визначальними при розробці ЕУ, і сприяє залученню споживачів.

4. Основні технологічні операції монтажу осередків ЕУ

Обгрунтування вибору методу мікроконтактірованія

Технологія монтажу спрямована на отримання надійних електричних з'єднань між конструктивами.

Основним етапом технологічного процесу (ТП) монтажу ЕУ є мікроконтактірованіе електропровідних елементів плати з висновками компонентів.

Ефективність високоплотного монтажу визначається головним чином застосуванням групових, подаються автоматично безінструментального методів мікроконтактірованія. Автоматизація мікроконтактірованія в ТПМ є не тільки засобом підвищення продуктивності і технологічності виготовлення ЕУ, але й одним з основних гарантів забезпечення якості та надійності одержуваних при цьому електричних з'єднань.

З відомих методів мікроконтактірованія для внутрішньовузлових монтажу переважно використовуються пайка і мікрозварювання, а в окремих випадках - мікроконтактірованіе із застосуванням контактол.

При плануванні виробництва необхідно виходити з оптимальних значень надійності монтажних з'єднань: для паяних з'єднань інтенсивність відмов (l) повинна бути не менше 10-9ч-1, для зварних з опалювальному контактируемих матеріалів - 10-10ч-1.

При виборі микросварки як методу мікроконтактірованія слід враховувати нагревостойкость діелектричного матеріалу КП, підбирати контактують матеріали з невисоким межею пружності та ін. Високоякісна мікрозварювання в ТПМ - процес дорогий і низькопродуктивний.

Метод пайки є добре освоєним процесом мікроконтактірованія, який реалізується різними способами, має менше число обмежень у порівнянні зі зварюванням і який є єдиним груповим методом, автоматизуються на найвищому рівні, в тому числі безінструментального.

Однак, пайка - далеко не ідеальний метод мікроконтактірованія, навіть у найбільш удосконалених її варіантах, що пов'язано з потребою в припойними матеріалах і складних очисних процесах після монтажу. Але все ж, пайка, на даний момент є самим оптимальним методом отримання високонадійного електричного з'єднання між конструктивами.

Індивідуальна пайка

Залежно від типу виробництва пайка може виконуватися індивідуально, або різними груповими способами [2].

Під індивідуальної пайкою слід розуміти такий процес пайки, який реалізується людиною вручну із застосуванням різних інструментів, таких, як мікропаяльнік, термопінцет, паяльні станції та ін.

Існує також ще цілий ряд устаткування, яке застосовується в індивідуальній паку. Наприклад: термокарандаш, термозахват, газовий паяльник, мікропаяльнік з відсмоктуванням та ін.

При монтажі ТМК застосовують тільки поедінічно пайку контактів за допомогою звичайних мікропаяльніков.

Таблиця 4. Основні типорозміри термоінструментов

 Графічне зображення термоінструментов

 Типорозміри

 Для компонентів в мікрокорпусах типу SOIC

 А = (4 - 20) мм

 Для QFP і PLCC А = (8 - 11) мм

 Для чіп - компонентів А = (1.5 - 2.5) мм

 Для многовиводних корпусів

 А = 50 мм

Ефективність високоплотного монтажу визначається головним чином застосуванням групових, піддаються автоматизації безінструментального методів мікроконтактірованія, де всі з'єднання піддаються пайку одночасно.

Пайка подвійний хвилею припою

Коли вперше з'явилися комутаційні плати, зі зворотного боку яких компоненти встановлювалися на поверхню, їх пайка проводилася хвилею припою. При цьому виникло безліч проблем, пов'язаних як з конструкцією плат, так і з особливостями процесу пайки, а саме: непропаи і відсутність галтелей припою через ефект затінення висновків компонента іншими компонентами, що перегороджують доступ хвилі припою до відповідних контактних площадок, а також наявність порожнин із захопленими газоподібними продуктами розкладання флюсу, що заважають дозуванні припою [1].

Вдосконалення конструкції плати виявилося недостатнім для досягнення високого рівня придатних при традиційних способах виготовлення виробів з ПМК. Треба було змінити ТП пайки хвилею, запровадивши другу хвилю припою. Перша хвиля робиться турбулентної і вузькою, вона виходить з сопла під великим тиском (див. Рис. 12).

Турбулентність і високий тиск потоку припою виключає формування порожнин з газоподібними продуктами розкладання флюсу. Однак турбулентна хвиля все ж утворює перемички припою, які руйнуються другий, більш пологою ламінарної хвилею з малою швидкістю витікання. Друга хвиля володіє очищає здатністю і усуває перемички припою, а також завершує формування галтелей. Для забезпечення ефективності пайки всі параметри кожної хвилі повинні бути регульованими. Тому установки для пайки подвійний хвилею повинні мати окремі насоси, сопла, а також блоки управління для кожної хвилі [10].

Рис. 12. Установка для пайки подвійний хвилею припою: схематична (а); фірми ERSA (б): 1 - турбулентна, швидкісна, вузька перша хвиля припою; 2 - ламінарний, плавна, широка, низька друга хвиля припою; 3 - ПП; 4 - ТМК; 5 - ПМК; 6 - дешунтірующій ніж; 7 - струмінь гарячого інертного газу; 8 - напрямок руху плати з ЕРК

Пайка подвійний хвилею припою застосовується в даний час для одного типу комутаційних плат: з ТМК на лицьовій стороні і простими ПМК (чипами і транзисторами) на зворотній. Деякі компоненти для ПМК (навіть пасивні) можуть бути пошкоджені при зануренні у припій під час пайки. Тому важливо враховувати їх термостійкість.

Добре рознесені, що не загороджують один одного компоненти сприяють попаданню припою на кожен необхідний ділянку плати, але при цьому знижується щільність монтажу. При високій щільності монтажу, яку дозволяє реалізувати ПМК, за допомогою даного методу практично неможливо пропаяти ПМК з чотиристоронньої розводкою висновків. Щоб зменшити ефект затінення, прямокутні чіпи слід розміщувати перпендикулярно напрямку руху хвилі [10].

Пайка опалювальному дозованого припою (підпис) в різних ТС

Підпис застосовна тільки до мікрозбірка з ПМК. Процес пайки оплавленням дозованого припою включає в себе такі етапи, як:

- Нанесення припойними пасти методом трафаретного друку (іноді, застосовують її просушку) на КП ПП;

- Установка компонентів на поверхню ПП;

- Плавний розігрів ПП з компонентами до температури розплавлення припойними пасти [10].

Параметри чотирьох основних стадій процесу підпис наведено в табл. 5.

Таблиця 5. Основні стадії процесу підпис

 Назва стадії

 Основні відомості

 1. Стадія попереднього нагрівання плати.

 Стадія дозволяє знизити тепловий удар на компоненти

 і ПП. На цій стадії відбувається випаровування розчинника

 з паяльної пасти. Висока швидкість попереднього нагрівання може призводити до передчасного випаровуванню розчинника, що входить до складу паяльної пасти, і до цілого ряду дефектів: пошкодження компонентів за рахунок теплового удару, розбризкування кульок припою і виникненню перемичок припою.

 2. Стадія стабілізації. Стадія дозволяє активізувати флюсом складову і видалити надлишок вологи з паяльної пасти. Підвищення температури на цій стадії відбувається дуже повільно. Стадію стабілізації також називають «стадією температурного вирівнювання», т. К. Ця стадія повинна забезпечувати нагрів всіх компонентів на ПП до однакової температури. Якщо стадія стабілізації проводиться недостатній час, результатом можуть бути дефекти типу: «холодна пайка» і ефект «надгробного каменя». У разі тривалого часу та / або високої температури стадії стабілізації флюс може втратити захисні властивості, його активність знижується, це призводить до погіршення паяемости і розбризкування кульок припою на стадії пайки.

 3. Стадія оплавлення припойними пасти.

 На стадії оплавлення температура підвищується до розплавлення паяльної пасти і відбувається формування паяного з'єднання. Для утворення надійного паяного з'єднання максимальна температура пайки повинна на 30-40 ° С перевищувати точку плавлення паяльної пасти. Час протягом якого ПП знаходиться вище точки плавлення має бути не більше 60 сек. Швидкість підвищення температури в зоні оплавлення повинна бути

 2-4 ° С / сек.

 4. Стадія охолодження.

 Для забезпечення максимальної міцності паяних з'єднань швидкість охолодження повинна бути максимальною. У той же час висока швидкість охолодження може викликати термоудар по компонентах.

 Рекомендована швидкість охолодження 3-4 ° С / сек. до температури нижче 130 ° С. Остаточний вибір режимів проводиться технологом виходячи з конструкції ПП, типу і розмірів компонентів, кількості компонентів на ПП, особливостей використовуваного обладнання, типу паяльної пасти.

Підпис в парогазової середовищі (ПГС)

Метод пайки в парогазової середовищі є різновидом підпис, в ході якої пари спеціальної рідини конденсуються на комутаційної платі, віддаючи приховану теплоту пароутворення відкритим ділянкам мікроскладення. При цьому припойні паста розплавляється і утворює жолобник між висновком компонента і КП плати. Коли температура плати досягає температури рідини, процес конденсації припиняється, тим самим закінчується і нагрів пасти. Підвищення температури плати, від її початкової температури (наприклад, навколишнього середовища перед пайкою) до температури розплавлення припою, здійснюється дуже швидко і не піддається регулюванню. Тому необхідний попередній підігрів плати з компонентами для зменшення термічних напружень в компонентах і місцях їх контактів з платою. Температура розплавлення припою також не регулюється і дорівнює температурі кипіння використовуваної при пайку рідини. Такий рідиною є інертний фторуглерод, наприклад РС-70 [1].

Існують два типи установок для пайки в ПГС: із застосуванням однієї або двох робочих рідин. У перших установках для пайки в ПГС застосовувалися дві робочих рідини (див. Рис. 13), при цьому використовувалися зазвичай кілька установок пайки у складі виробничої лінії. З метою запобігання витоку парів дорогого фторуглеродов і припою поверх основної технологічної середовища (ТС) з інертного фторуглеродов створювалася додаткова ТЗ з більш дешевого фреону. Основний недолік цих установок полягав у тому, що на кордоні двох ТС відбувалося утворення різних кислот. Тому для захисту комутаційних плат були потрібні системи нейтралізації кислот [2].

Рис. 13. Схематичне представлення пайки ПГС з двома ТС

Установки для пайки з двома робочими рідинами виявилися непридатні для ліній складання електронної апаратури. Тому в 1981 р стали випускатися установки для пайки в ПГС, що вбудовуються в технологічні складально-монтажні лінії. Такі установки мають відносно невеликі вхідний і вихідний отвори, що дозволяють реалізувати систему з одного ТЗ (див. Рис. 14).

Рис. 14. Схематичне представлення пайки в ПГС з використанням однієї ТС

Підпис з інфрачервоним (ІЧ) нагріванням

Процес пайки компонентів, зібраних на комутаційної платі, за допомогою інфрачервоного нагріву аналогічний пайку в ПГС, за винятком того, що нагрівання плати з компонентами проводиться не парами рідини, а ІЧ-випромінюванням.

Основним механізмом передачі тепла, використовуваним в установках пайки з ІЧ-нагрівом, є випромінювання. Решта механізми теплопередачі забезпечують передачу теплової енергії лише ПМК. На відміну від пайки в ПГС, в процесі пайки з ІЧ-випромінюванням швидкість нагріву регулюється зміною потужності кожного випромінювача і швидкості руху транспортера з комутаційними платами. Тому термічні напруги в компонентах і платах можуть бути знижені за допомогою поступового нагрівання микросборок. Основним недоліком пайки з ІЧ-нагріванням є те, що кількість енергії випромінювання, що поглинається компонентами і платами, залежить від поглинання матеріалів, з яких вони виготовлені. Тому нагрівання здійснюється нерівномірно в межах монтируемого пристрої [10].

У деяких установках для пайки з ІЧ-нагріванням замість ламп ІЧ-випромінювання застосовуються панельні випромінюючі системи. У цьому випадку випромінювання має велику довжину хвилі, ніж випромінювання традиційних джерел. Випромінювання такої випромінюючої системи не нагріває безпосередньо мікрозборку, а поглинається ТЗ, яка в свою чергу передає тепло микросборке за рахунок конвекції. Цей спосіб пайки усуває ряд недоліків, властивих традиційній пайку з ІЧ-нагрівом, таких, як нерівномірний прогрів окремих частин мікроскладення і неможливість пайки компонентів в корпусах, непрозорих для ІЧ-випромінювання. Панельні випромінювачі мають обмежений термін служби і забезпечують набагато меншу швидкість нагріву, ніж традиційні джерела ІЧ-випромінювання. Однак при їх використанні може не знадобитися ТЗ з інертного газу.

Перші установки ІК оплавлення використовували для нагріву лампові ИК випромінювачі з температурою 700-800 ° С. Поліпшення характеристик установок було отримано переходом на випромінювачі, що працюють в середньохвильовому ІЧ-діапазоні (3-10 мкм). Конструктивно такі випромінювачі є керамічні панелі великих розмірів зі значною кількістю повітряних камер, що працюють при температурі 280-320 ° С. У таких пристроях до 60% теплової енергії доставляється до об'єкта за рахунок природної конвекції, 40% - за допомогою средневолнового ІЧ-випромінювання .

Конструкція типовою установки пайки ІК опалювальному дозованого припою і її температурно - часовий режим наведено на рис. 15.

Установка складається з корпусу 1, всередині якого розташовано кілька зон нагріву, в кожній з яких підтримується заданий тепловий режим. У першій і другій зонах виробляють поступовий попередній нагрів вироби 2 за допомогою плоских нагрівачів 3. Пайка виробляють в третій зоні швидким нагріванням об'єкта вище температури плавлення припою за допомогою кварцевих ІК ламп 4, потім об'єкт охолоджують за допомогою пристрою 5. ПП транспортуються через установку на стрічковому (зазвичай сітка з нержавіючої сталі) конвеєрі 6. Режими роботи нагрівача і швидкість конвеєра регулюються за допомогою мікропроцесорної системи, температурний профіль уздовж установки відображається в графічній і цифровій формі на екрані дисплея.

Рис. 15. Схема установки пайки ІЧ-випромінюванням (а) і її температурно - часовий режим (б): 1 - корпус; 2 - ПП; 3 - плоскі ІК нагрівачі (панелі); 4 - кварцові ІЧ лампи; 5 - охолоджувач; 6 - стрічка конвеєра; 7 - подача гарячого повітря; I - нагрів масивних ПМК; II - нагрів паяемих сполук; III - нагрів ПМК малої маси

Лазерна пайка

Лазерна пайка (пайка променем лазера) не відноситься до групових методів пайки, оскільки монтаж ведеться по кожному окремому висновку або по ряду висновків. Однак безконтактність додатки теплової енергії дозволяє підвищити швидкість монтажу до 10 з'єднань в секунду і наблизитися по продуктивності до пайки в ПГС і ІЧ-випромінюванням [10].

У порівнянні з іншими методами лазерна пайка має ряд наступних переваг:

- Під час пайки ПП і корпуса компонентів практично не нагріваються, що дозволяє монтувати компоненти, чутливі до теплових впливів;

- У зв'язку з низькою температурою пайки і обмеженою областю програми тепла різко знижуються температурні механічні напруги між висновком і корпусом;

- Вибір матеріалу підстави не є критичним;

- Короткочасне дію тепла (20 ... 30) мс, різко знижує товщину шару интерметаллидов, припой має дрібнозернисту структуру, що позитивно позначається на надійності паяних з'єднань;

- Установки лазерної пайки можуть бути повністю автоматизовані, при цьому можливо використовувати дані САПР для ПП;

- Можлива пайка осередків з високою щільністю компоновки компонентів, з розмірами КП до 25 мкм, без освіти перемичок на сусідні з'єднання або їх пошкодження;

- При використанні добре просушеної припойними пасти, виконані за допомогою лазерної пайки паяні з'єднання, не утворюють кульок припою або перемичок, в результаті чого відпадає необхідність застосовувати паяльні маски;

- При використанні лазерної пайки немає необхідності в попередньому підігріві багатошарової ПП, що зазвичай необхідно робити при пайку в ПГС для запобігання розшарування плати;

- Не потрібно також створювати якусь спеціальну газове середовище. Процес пайки ведеться в нормальній атмосфері без застосування інертних газів [2].

Пайка ІС в корпусі BGA

Перед початком процесу пайки (див. Рис. 16, а) сферичні висновки BGA позиціоновані по контактних площадок друкованої плати. Нижня площина корпусу BGA паралельна платі. Форма висновків BGA - правильна сферична, поверхня гладка, злегка матова. Процес оплавлення висновків починається при температурі 183 ° C. Під дією сил гравітації відбувається первинне «осідання» BGA відстань між корпусом і платою скорочується до 0,8 мм, форма висновків стає бочкообразной, а поверхня висновків тьмяніє, залишаючись гладкою (див. Рис. 16, б). По досягненні пікової температури пайки відбувається повне оплавлення висновків і змочування контактних майданчиків плати припоєм. Відбувається вторинне «осідання» BGA висота висновків ще раз зменшується (у прикладі до 0,5 мм), результуюча форма висновків, підтримувана силами поверхневого натягу, - сплющена еліптична. Поверхня висновків - гладка блискуча (див. Рис. 16, в). При коректному дотриманні технології пайки всі висновки BGA трансформуються в порядку, показаному на рис. 16, г [8].

Найбільш небезпечно підвищення температури пайки з позицій термомеханических напруг, що виникають через різницю температурного розширення матеріалів, що беруть участь в межсоединений (див. Рис. 17).

Рис. 16. Пайка ІС в корпусі BGA: а - позиціонування висновків BGA перед початком процесу пайки; б - початкова стадія оплавлення висновків; в-повне оплавлення висновків і змочування КП плати припоєм; г - порядок трансформації висновків BGA при дотриманні технології пайки

Якщо не вжити заходів до використання матеріалів з підвищеною температурою склування, термомеханічні напруги можуть призвести до втомним руйнуванням пайок.

Рис. 17. Термомеханічні напруги в паяних з'єднаннях BGA-компонентів

Обгрунтування вибору способу пайки для осередку ІММТ

Для пайки ПМК рекомендується вибрати підпис з комбінованим нагрівом (ІК + конвекція) (див. Рис. 18). При використанні повітря як засіб для передачі тепла конвекція ідеальна для нагрівання компонентів, які «виступають» з плати, таких, як висновки і маленькі деталі. Однак при цьому утворюється прикордонний шар між гарячим повітрям і платою, який робить подачу тепла до останньої неефективною. При ІЧ-нагріванні інфрачервоні нагрівачі передають енергію шляхом електромагнітного випромінювання, яке буде рівномірно нагрівати компоненти при правильному управлінні. Однак за відсутності правильного управління може відбутися перегрів плати і компонентів. Найбільш передові сучасні печі використовують переваги обох методів нагрівання.

Рис. 18. Температурно-часової профіль підпис з комбінованим нагрівом (ІК + конвекція)

Основним принципом суміщення ІЧ-випромінювання і примусового конвекційного нагріву є використання випромінювання в якості основного джерела нагріву для оптимальної передачі тепла і використання властивостей рівномірного нагріву при конвекції для зменшення різниці температур між компонентами і друкованою платою.

Так як ТМК в комірці ІММТ мало, і розташовуються вони близько до інших видів компонентів необхідно використовувати ручну пайку, наприклад, за допомогою вакуумного мікропаяльніка.

5. Технологічні середовища для складання і монтажу ЕВС

Осередки сучасних ЕУ переважно включають змішаний набір ЕРК (тобто ТМК і ПМК), причому частка ПМК в них постійно збільшується, тому важливо розглянути не тільки деякі специфічні особливості складання і монтажу ПМК на ПП, а й технологічні середовища, використовувані на етапі створення складальних одиниць із застосуванням ПМК [1].

Вибір флюсу

Паяльні флюси - це речовини як органічного, так і неорганічного походження, з неметалевої зв'язком, які призначені для видалення окисної плівки з поверхні паяемих виробів.

Пайку і монтаж радіоелектронної апаратури виконується із застосуванням тільки флюсів, залишки яких негігроскопічні, що не електропровідні і не викликають корозії [2].

Коротка характеристика найбільш поширених флюсів приведена в табл. 6.

Беручи до уваги простоту виготовлення і те, що виріб є спеціальним, можливо порекомендувати флюс КСП.

Вибір припою

В якості припою для осередку ІММТ можливо порекомендувати ПОС-61 ГОСТ1499. Як видно з табл. 7, ПОС-61 має порівняно низьку температуру плавлення (183оС) і порівняно високу межу міцності на розтяг. Отже, не буде перегріву компонентів, що забезпечить надійне їх кріплення.

Таблиця 6. Характеристики флюсів

 Марка

 Склад

 Область застосування

 ФКСП Соснова каніфоль 60-90%, спирт 10-40%. Паяння та лудіння деталей і провідників у виробі спеціального призначення.

 ФКТC Соснова каніфоль 10-40%, спирт 89-59%, тетрабром інше. Паяння та лудіння контактних з'єднань і поверхонь у виробі спеціального призначення.

 ЛТИ-120 Соснова каніфоль 15-30%, спирт 76-68% деетіламін інше. Паяння та лудіння деталей і провідників у виробах широкого застосування.

 ФДГ Деетіламін 4-6% гліцерин інше. Групова пайка деталей, оплавлення після гальванічного лудіння.

 ФЦА Хлористий цинк 45%, хлористий амоній 9%, вода інше. Попереднє лудіння поверхонь за умови повного видалення флюсу.

Таблиця 7. Характеристики припоев

 Марка припою Хімічний склад, вага% Температура плавлення, ° С Робоча температура ванн, ° С

 Sn Pb Sb Bi

 ПОС-61 61 38,4 0,5 0,1 183 220-240

 ПОСВ-50 25 25 - 50 91 130-140

 ПСрОС3-58 58 38,5 0,5 - 185 225-235

 ПОВі0,5 99,4-99,6 - - 0,4-0,6 224-232 -

Вибір очищувача

Очисні рідини призначені для відмивання виробів від флюсу після пайки. При виборі очисної рідини слід враховувати склад залишків, її розчиняють здатність, робочу температуру, час і умови відмивання, вплив на елементи конструкції, токсичність і пожежонебезпека. Водорозчинні флюси відмивають в проточній гарячій (60..800 ° С) і холодній воді за допомогою м'яких щіток. Каніфольні флюси в процесі індивідуальної пайки промивають етиловим (ізопропиловим) спиртом; при груповій пайці застосовують ультразвукову очистку або очищення щітками в спирто-бензинової суміші (1: 1); трихлоретиленом або хлористом метилені. Хороші результати досягаються при використанні фреону або сумішей на його основі. Але він екологічно небезпечний [10].

Для осередки ІММТ найбільше підходить спирто-безінових суміш. Вона відносно дешева і доступна.

Вибір клею

Вибір адгезиву в першу чергу визначається методом його нанесення на плату. Принциповим моментом у визначенні придатності вибраного адгезиву є його здатність формуватися у вигляді краплі, що заповнює найбільший зустрічається проміжок між компонентом і платою і в той же час не розтікається з-під самих малогабаритних компонентів після нанесення. Адгезив повинен бути відносно рідким для зручності нанесення зі шприца при мінімальному тиску і в той же час бути досить в'язким, щоб не витікати мимовільно і не залишати сліду. Також дуже важливо час затвердіння адгезиву і його властивості після затвердіння. Всі ці вимоги необхідно враховувати при виборі адгезиву.

Перспективними є адгезиви, що представляють собою акрілатноепоксідную систему, отверждается при дії ультрафіолетового (УФ) випромінювання з наступною термообробкою в конвекційної або ІК печі протягом 3-5 хв. при температурі менше 383 К. Однак найчастіше для ПМК застосовуються клеї на основі епоксидних смол, які мають досить низьку температуру затвердіння, малий рівень іонних забруднень, малі деформації при зсуві і велику міцність, ніж припої [3].

Захисні покриття

При розробці ЕУ, необхідно враховувати захист комутаційних компонентів КП від затікання на них припою з зони пайки, щоб уникнути випадкових замикань. Крім того, захисне (конформне покриття) оберігає поверхню плати від механічних пошкоджень, проникнення вологи, забруднень (особливо йоногенних) та ін.

Кліматичні фактори, що впливають на процеси деградації в мікроелектронної апаратури (МЕА) (див. Рис. 19), досить взаємопов'язані між собою і вельми сильно прискорюють протікання руйнують електрохімічних реакцій. У нормальних кліматичних умовах процеси деградації протікають повільніше [10].

Друковані вузли підвищеної надійності повинні витримувати наступні дії атмосферного середовища:

- Підвищена вологість протягом тривалого часу;

- Часті перепади температури;

- Хімічні забруднення (сірчистий газ, хлориди, аміак);

- Сонячна радіація.

Вологозахисні покриття покликані зменшити вплив цих факторів на деградаційні процеси в МЕА [2].

Для забезпечення захисту змонтованого ЕУ в якості конформного покриття рекомендується використовувати ширяв, який можна наносити на всю поверхню КП після монтажу на ній компонентів.

Найчастіше матеріалами захисних покриттів є лаки на основі поліуретанових, епоксіамідних та інших органічних смол.

6. Розробка алгоритму реалізації основних етапів ТП складання і монтажу осередку ІММТ

На підставі обраних матеріалів та обладнання для складання і монтажу осередку ІММТ можна скласти алгоритм реалізації основних етапів технологічного процесу її виготовлення. Розробка даного ТП здійснюється з метою визначення найбільш раціонального способу виготовлення пристрою з урахуванням повного використання технічних можливостей виробництва при найменших затратах праці.

Збірка і монтаж осередку ІММТ здійснюється за варіантом 3 м (див. Рис. 4). Початковим є етап вхідного контролю компонентів. Компонент, що не пройшов вхідний контроль, відправляється в ізолятор шлюбу, з подальшим пред'явленням претензій виробнику. Компоненти, що пройшли контроль підготовляються до установки на ПП. Після підготовчих операцій всіх компонентів і ПП здійснюється трафаретний друк припойними пастою з одного боку ПП і збірка ПМК з фіксацією. Далі здійснюється операція контролю якості складання, яка покликана перевірити якість трафаретного друку, точність позиціонування ПМК та ін. Потім після операції контролю якості здійснюється переворот ПП, і припойні паста наноситься через трафарет з другої сторони ПП. Потім здійснюється складання ПМК на другій стороні ПП з фіксацією. Після чергової операції контролю якості виробленої збірки здійснюється операція монтажу ПМК на ПП з двох сторін підпис з комбінованим нагрівом. Потім в ручну на ПП встановлюються ТМК та інші конструктиви. Їх монтаж здійснюється за допомогою паяльної станції. Необхідно відзначити, що після кожної операції монтажу необхідно застосовувати операції очищення змонтованого об'єкта для видалення залишків флюсу та інших забруднень, щоб максимально виключити їх вплив на характеристики виготовляється вироби. Потім, виробляють нанесення вологозахисних покриттів з метою зменшення ймовірності виникнення коротких замикань, дендритів, грибкових утворень і т.д. Потім здійснюється вихідний контроль всього виробу. Слід зазначити, що після кожної контрольної операції виріб, яке не пройшло контроль, відправляється в ізолятор шлюбу, де виявлений дефект намагаються усунути. Вироби з не усуненими дефектами відправляються в ізолятор шлюбу, а виправлені вироби передаються на технологічні операції.

Для гарантії якості та надійності осередку необхідно максимально автоматизувати складально-монтажні роботи, а також операції контролю із застосуванням автоматизованих систем управління (АСУ). Всі ці вимоги були враховані при створенні алгоритму для осередку ІММТ.

7. Оцінка технологічності осередку ІММТ

Вихідні дані для оцінки технологічності осередку ЕУ наведено в табл. 8.

Таблиця 8. Вихідні дані для оцінки технологічності осередку ІММТ

 № п / п

 Вихідні дані

 Позначення

 Чисельні значення

 1 Кількість монтажних з'єднань, одержуваних із застосуванням автоматизації

 Н А 805

 2 Загальне число монтажних з'єднань

 Н М 819

 3 Загальна кількість ІС в комірці

 Н ІС 40

 4 Загальна кількість ПМК в комірці

 Н ПМК 805

 5 Кількість ПМК, підготовка яких автоматизована

 Н АПпмк 805

 6 Загальна кількість операцій контролю і регулювання осередків

 Н КР 11

 7 Загальна кількість типорозмірів НК в комірці

 Н Тнк 11

 8 Кількість типорозмірів оригінальних НК в комірці (*)

3

 9 Загальна кількість деталей (крім НК) (**) Д 8

Визначення приватних показників технологічності

Приватні показники технологічності і формули їх розрахунку наведені в табл. 9.

Таблиця 9. Визначення приватних показників технологічності

 № п / п

 Коефіцієнти технологічності

 Позначення

 Формули розрахунку

 Чисельні значення

 1 Коефіцієнт використання ІС

 До ІС

 0,05

 2 Коефіцієнт автоматизації монтажу

 До АМ

 0,98

 3 Коефіцієнт автоматизації підготовки ПМК

 До АПпмк

1

 4 Коефіцієнт повторюваності ПМК

 До ПОВпмк

 0,98

 5 Коефіцієнт застосованості ПМК

 До ППМК

 0,27

Функція, нормується вагову значимість коефіцієнтів технологічності, визначається як:

при цьому величина i вибирається по числовому значенню кожного коефіцієнта.

Результати розрахунків в послідовності, яка враховує вагову значимість, наведено в табл. 10.

Таблиця 10. Результати розрахунку коефіцієнтів технологічності з урахуванням їх вагомості

 Вагомість

 Коефіцієнти технологічності

 Позначення Кi

 Чисельні значення Кi

 Чисельні значення Фi

 Чисельні значення Кi * Фi

 1 Коефіцієнт автоматизації монтажу

 До АМ 1 1 січня

 2 Коефіцієнт повторюваності НК

 До ПОВнк 0,98 1 0,98

 3 Коефіцієнт автоматизації підготовки НК

 До АПНК 0,98 0,75 0,73

 4 Коефіцієнт застосованості НК

 До ПНК 0,27 0,5 0,13

 5 Коефіцієнт використання ІС

 До ІС 0,05 0,31 0,01

aКi * Фi = 2,85; aФi = 3,23.

Визначаємо комплексний показник технологічності:

Нормативний показник технологічності для дрібносерійного виробництва ЕУ становить КН = 0,6 - 0,7. Порівнюючи розрахований комплексний показник з нормативним, тобто До ? КН робимо висновок, що розробляється виріб вважається високотехнологічним.

8. Питання забезпечення надійності ЕУ

Питання, що стосуються забезпечення надійності ЕУ вимагають компромісних рішень, що створює серйозні проблеми розробки. Ефективність управління ТП та контролю якості ЕУ знижується з кількох причин:

- Через зростання числа і значущості факторів, що визначають якість як ПМК, так і ЕУ, що є наслідком зменшення розмірів елементів і компонентів ЕУ, так як при цьому стають значущими недосконалості структури матеріалів і самих елементів, мікрорельєфним, а також фізико-хімічні впливи меж їх поверхонь, процеси взаімодіффузіі, електроміграціі, капілярні явища та ін .;

- Через вплив конструктивних особливостей ЕУ на вихід придатних виробів, що є наслідком великої різноманітності ПМК і відповідно вимог до точності їх позиціонування, точності дозування припою, кількості тепла для його оплавлення і т.д .;

- Через зниження повноти перевірки НВІС (УБИС) і ЕУ внаслідок істотного збільшення наборів комбінацій вхідних сигналів при тестуванні, що забезпечує повну і достовірну оцінку якості їх функціонування в умовах все зростаючої трудомісткості контролю;

- Через підвищення складності і різноманітності вимірювальної оснастки, індивідуальних засобів тестування, а також індивідуальних вимірювальних програм внаслідок розширення сфери застосування ЕВС в погано піддаються управлінню в умовах експлуатації, що вимагає пошуку нових підходів до забезпечення якості та надійності ЕУ, в тому числі в некерованих або мінімально керованих умовах експлуатації.

Заходи, необхідні в ТПМ, виконання яких забезпечує необхідну надійність:

- Організація та освоєння гнучких інтегрованих виробничих систем з комплексною системою управління якістю виготовляються об'єктів і атестацією виробництва;

- Використання наявних інтегрованих дискретних компонентів і суперкомпонентов, а також розробка нових дозволяють зменшити число паяних і зварних з'єднань в конструктивах ЕУ;

- Вдосконалення наявних та розробка нових методів і засобів безконтактного технологічного контролю для оцінки якості об'єкта виробництва на всіх його етапах;

- Розробка загальних та індивідуальних вбудованих в ЕУ засобів самоконтролю, самотестування і саморегулювання;

- Використання нових схемотехнічних і конструкторсько-технологічних рішень для регулювання тепломассообмена в ЕУ;

- Широке використання статистичного контролю і моделювання для оцінки проектованої, технологічної та експлуатаційної надійності.

Висновки

В рамках курсової роботи було проведено аналіз ТП складання і монтажу ЕУ. На його основі був зроблений вибір варіанта складання і монтажу осередку ІММТ. Проаналізувавши методи і способи реалізації ТП складання і монтажу, для даної комірки був зроблений вибір технологічного обладнання, матеріалів і технологічних середовищ. Для осередки ІММТ була проведена розробка загального алгоритму ТП складання і монтажу та маршрутної карти. Дана оцінка технологічності даного осередку.

Однак, варіант вузлової зборки і монтажу ?, г є найскладнішим по трудомісткості і дорогим. Для поліпшення якості та експлуатаційної надійності рекомендується всі 100% навісних компонентів вибирати тільки для поверхневого монтажу, що дозволить здійснити гнучку автоматизацію всіх складально-монтажних процесів, використовуючи вбудовані засоби активного технологічного контролю.

Список використаної літератури

1. Заводян А.В., Грушевський А.М. Поверхневий монтаж для виробництва високоплотних електронних засобів - М .: МІЕТ, 2006. - 276 с.

2. Сійся Р.П. Принципи мікроелектроніки. - СПб .: ЛДТУ, 2003. - 110 с.

3. Технологія та автоматизація виробництва радіоелектронної апаратури. / Під. ред. А.П. Достанко і Ш.М. Чабдарова - М .: Радио и связь, 1989. - 624 с.

4. Дефекти, що виникають при пайку компонентів поверхневого монтажу // Поверхневий монтаж, №1, 2006. с. 26-27.

5. Заводян А.В., Волков В.А. Виробництво перспективних ЕВС: Навчальний посібник. Ч. 2 - М .: МІЕТ, 1999. - 280 с.

6. Менгін Ч.Г., Макклелланд С. Технологія поверхневого монтажу. Майбутнє технології складання в електроніці. - М .: Світ, 1990. - 176 с.

7. Монтаж на поверхню. Технологія. Контроль якості. / Під. ред. І.О. Шурчкова. - М .: Видавництво стандартів, 1991. - 184 с.
Види підвісок автомобілів
Федеральне агентство з освіти Державна освітня установа вищої професійної освіти Волгоградського державного ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ Кафедра: «Автомобіле - і тракторобудування» Реферат На тему: "Види підвісок автомобілів" Виконав: студент групи АТФ-4С Дитковский Р.С. Перевірив: Соколов-Добрев

Генеральний план реконструкції Москви 1935 року
Генеральний план реконструкції Москви 1935 року 1. Огляд головних напрямів генерального плану Генеральний план реконструкції Москви 1935 року був одним з самих грандіозних містобудівних проектів ХХ віку, порівнянним по своїй масштабності з відомим османовским планом розвитку Парижа. На відміну

Анальгетики
Якою б не була біль - пульсуючою, тянущей або кинджальним, - вона заволодіває нашою свідомістю і вибиває з колії. Багато хто з нас, звикнувши справлятися з іншиминездужаннями без ліків, змінюють цим принципом, зіткнувшись з болем. Тому анальгін, аспірин або інші знеболюючі засоби можна знайти

Атмосфера Землі
РЕФЕРАТ з дисципліни: Географія ТЕМА: "Атмосфера Землі" 2009 План 1 Склад і будова атмосфери 2 Значення атмосфери для ГО 3 Погода і клімат 4 Загальна циркуляція атмосфери 1 Склад і будова атмосфери Атмосфера - повітряна оболонка Землі, пов'язана з нею силою тяжіння і приймаюча

Методика вокально-хорового виховання
Зміст ВСТУП 1. Розділ 1. Організація хорового колективу 2. Розділ 2. Вікові особливості голосового апарату 3. Розділ 3. Основні співацькі навички 4. Розділ 4. Основні хорові навички 5. Розділ 5. Репертуар як засіб музичного виховання 6. Розділ 6. Хорове сольфеджіо ПЕРЕЛІК ВИКОРИСТАНОЇ

Інфекційні міокардити
Будь-яке інфекційне захворювання може ускладнитися міокардитом. Є точка зору, що для розвитку його необхідно пряме проникнення інфекції в міокард, але інші вважають, що справа в аутоімунному процесі (аутоаллергия). Рзлічают паренхіматозний і інтерстиційний міокардит. Діагноз найчастіше ставиться

Словацька республіка в 1993 р. - початок ХХІ в.
СЛОВАЦЬКА РЕСПУБЛІКА в 1993 р. - початок XXI в. План 1 Словаччина в епоху домінування ДЗДС 2 Політичне життя в Словаччині в кінці 1990-х рр. - початку XXI в. 3 Економічний розвиток СР 4 Зовнішня політика незалежної Словаччини 5 Нові тенденції в культурному розвитку Словаччині 1 Словаччина

© 2014-2022  8ref.com - українські реферати