Головна
Банківська справа  |  БЖД  |  Біографії  |  Біологія  |  Біохімія  |  Ботаніка та с/г  |  Будівництво  |  Військова кафедра  |  Географія  |  Геологія  |  Екологія  |  Економіка  |  Етика  |  Журналістика  |  Історія техніки  |  Історія  |  Комунікації  |  Кулінарія  |  Культурологія  |  Література  |  Маркетинг  |  Математика  |  Медицина  |  Менеджмент  |  Мистецтво  |  Моделювання  |  Музика  |  Наука і техніка  |  Педагогіка  |  Підприємництво  |  Політекономія  |  Промисловість  |  Психологія, педагогіка  |  Психологія  |  Радіоелектроніка  |  Реклама  |  Релігія  |  Різне  |  Сексологія  |  Соціологія  |  Спорт  |  Технологія  |  Транспорт  |  Фізика  |  Філософія  |  Фінанси  |  Фінансові науки  |  Хімія

Струменевий гидроабразівная обробка поверхонь - Промисловість, виробництво

ЗМІСТ

Перелік умовних позначень

1. Сутність процесу струменевого гідроабразивного обробки

2. Механізм процесу струменевого гідроабразивного обробки

3. Область застосування методу струменевого гідроабразивного обробки

4. Термін служби суспензії та регенерація абразивного матеріалу

5. Продуктивність процесу струменевого гідроабразивного обработкі6. Якість поверхневого шару після струменевого гідроабразивного обробки

7. Схеми і конструкції струменевих апаратів

7.1 класифікація та вимоги до струменевих апаратів

7.2 конструкції струменевих апаратів

7.2.1 струменеві апарати, що формують струменя круглого перетину

7.2.2 струменеві апарати, що формують плоскі струменя

8. Закон Бернуллі

9. Висновки.

Список літератури

ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ

ГАО- гидроабразівная обробка

ГТД- газотурбінний двигун

1. СУТНІСТЬ ПРОЦЕСУ струменевих гидроабразивной обробки

Обробка поверхонь заготовок точінням, фрезеруванням, протягуванням і шліфуванням характеризується тим, що ріжучі елементи металевого або абразивного інструменту протягом усього пронесено видалення металу стикаються з робочою поверхнею. При цьому утворюється замкнута технологічна система, що включає верстат, пристосування, інструмент і заготівлю, Обробка супроводжується нагріванням і вібрацією всіх складових цієї системи і деформацією металу в зоні дії ріжучої кромки. Обробка лезовий інструментом вимагає значних витрат енергії для видалення припуску металу з оброблюваної заготовки.

У авіадвигунобудуванні необхідність обробки складних фасонних поверхонь привела до створення нових методів обробки, що характеризуються відсутністю безпосереднього механічного контакту інструменту із заготівлею. У цих методах в ролі інструменту виступає або електричне иоле (електрохімічна розмірна обробка, електрополірування), або напрямків ударний потік різних матеріалів (піскоструминне, дробеструйная обробки, обробка кульками і т. Д.) На заготовку.

Процеси, що використовують ефект удару абразивних частинок об оброблювану поверхню заготовки, здійснюються наступними способами:

1) удар проводиться власне абразивної часткою (піскоструминна обробка);

2) удар проводиться абразивно-рідинної струменем (струменевий гидроабразівная обробка);

3) вплив на оброблювану поверхню зважених абразивних частинок, які розпилюються стисненим повітрям (турбоабразівная обробка) або магнітним полем (магнітоабразівная обробка).

Піскоструминна обробка поверхонь заготовок застосовується давно і здійснюється або з використанням піскоструминного апарату з пневматичним приводом і спеціальними соплами, або за допомогою піскомета, що кидає пісок обертовими лопатками. Для піскоструминної обробки використовується неочищений пісок будь-якого складу і в рідкісних випадках чистий кварцовий пісок певної зернистості. Значна запиленість, що супроводжує роботу піскоструминних апаратів, обмежила застосування даного методу і виробництві авіаційних двигунів.

Процес струменевого гідроабразивного обробки (ДАТ) полягає в напрямку струменя суспензії, що складається з води і частинок абразивних матеріалів, на оброблювану поверхню заготовки. Цей струмінь піддається впливу потоку стисненого повітря, який збільшує швидкість витікання суспензії з сопла. В результаті такої обробки утворюються чисті матові поверхні, без спрямованих рисок, характерних для лезвийной обробки матеріалом. Дія різальних крайок абразивних часток на оброблювану поверхню нетривало і має ударний характер.

При високій швидкості струменя суспензії цей спосіб має тільки щось спільне з піскоструминної обробкою, що в обох випадках робота з видалення металу проводиться за рахунок кінетичної енергії абразивної частинки.

Хімічно активні речовини, додані в суспензію, полегшують вплив абразивних часток на оброблювану поверхню, процес прискорюється і кількість видаленого металу збільшується.

Компактність струменя суспензії визначає площу перетину струменя при зустрічі з оброблюваної поверхнею і при інших рівних умовах є головним фактором, що забезпечує найбільшу питомий тиск струменя суспензії на заготовку. Рух струменя супроводжується бомбардуванням оброблюваної поверхні абразивними частинками. Кількість ударів абразивних частинок коливається залежно від умов обробки від 2 · 106до 25 · 106в секунду.

На відміну від процесів різання, після яких на обробленої поверхні залишаються ризики і мікротріщини, струменевий гидроабразівная обробка не створить спрямованої шорсткості, забезпечує зміцнення оброблюваної поверхні, внаслідок чого підвищується втомна міцність оброблених деталей.

Всі процеси механічної обробки металу супроводжуються розвитком значних зусиль і виділенням в зоні різання великих кількостей тепла, що викликають пластичну деформацію поверхневого шару. При струменевого гідроабразивного обробці температура оброблюваних деталей не змінюється. Мікронагрев викликається відділенням стружки абразивної часткою, усувається потоком суспензії, супроводжуючим цю абразивную частинку.

Струминну гідроабразивну обробку доцільно застосовувати для обробки складних поверхонь: крім значного зниження часу обробки цей спосіб дозволяє здійснити механізацію процесу оздоблювальних операцій і поліпшити умови праці.

2. МЕХАНІЗМ ПРОЦЕСУ струменевих гидроабразивной обробки

Струменевий гидроабразівная обробка являє собою процес ударного впливу на оброблювану поверхню високошвидкісний гідроабразивного струменя. Характер взаємодії абразивних частинок, що знаходяться в струмені, з поверхнею визначає вихідні параметри процесу продуктивність і якість обробки. У плані абразивного впливу струминну гідроабразивну обробку можна розглядати як процес ерозії потоком абразивних частинок оброблюваної поверхні. Для встановлення фізичної картини явищ, що відбуваються при зношуванні пластичного матеріалу потоком абразивних частинок, необхідно спочатку розглянути знос, викликаний ударом одиночній частинки.

Удар частинки об поверхню призводить до виникнення кратера. Дослідження кратерів, що утворюються при ударах частинки під різними кутами атаки, показало, що витиснений з кратера матеріал тече в напрямку падіння частки з утворенням вала до тих нір, поки він не розтріскується через значні швидкодіючих накопичених деформацій. При ударах під кутом 90 ° вал розташовується навколо кратера рівномірно, при менших кутах атаки вал утворюється з боків кратера і по напрямку руху частинки. Характер деформацій і утворення валу залежать від форми частинки, її орієнтації при контакті з поверхнею, швидкості частинки, кута її падіння, а також від властивостей матеріалів частинки і поверхні. Було виявлено існування критичної швидкості частинки, вище якої матеріал оброблюваної поверхні витісняється в вал кратера, а також наявність навколо кратера, що утворився при ударі, зони високої щільності дислокацій (зазвичай товщиною а кілька мікрометрів).

При ударі об поверхню незграбною частинки спостерігається процес мікрорезанія матеріалу. Мікрорезанія проводиться тільки вершинами абразивних часток (зерен) і через швидкоплинність і спрямованості ударного впливу воно носить дуже специфічний характер. Результати такого впливу залежать від так званого кута скосу частинки і кута її падіння. При ударах незграбні частинки або витісняють більше матеріалу в вал кратера, де він стає вразливим для подальшої ерозії, або відокремлюють матеріал від поверхні (залежно від кута скосу частинки при контакті). Видалення матеріалу спостерігається в межах кутів скосу від 0 до 17 °. Такі умови удару рідкісні і можливі лише в одному з шести випадків.

Зношування матеріалу одиночній часткою характеризується деформаціями пропахіванія і різання. Пропахіваніе спостерігається при великих негативних передніх кутах різання. При позитивних передніх кутах має місце процес різання. При розгляді ерозії, викликаної одиночними частинками, необхідно враховувати можливість появи термічно локалізованої деформації (адіабатичний зрушення) як результату локального нагріву. Так, наприклад, титан виявився чутливим до локальних термічним ефектам, обумовленим виділенням енергії частинки. В результаті від проорали металу в районі кратера на поверхні зразків з титану відколюються частіше дрібні осколки, ніж у випадку сталевих зразків.

Механізм ерозії пластичних матеріалів абразивними частинками малих розмірів (rр <100 мкм) має специфічні особливості. При ударі часток спостерігаються високі швидкості відносної деформації е, причому е ~ rр ^ (- 1) Тому, наприклад, для частинок розміром 5 мкм і при швидкостях 100 м / с величина e досягає значень порядку 107с-1. Реакція матеріалу при таких швидкостях частинок мало відома. Таким чином, при ударі одиночній частинки об поверхню відбуваються такі процеси: утворення кратера, освіта вала в напрямку руху частинки, мікрорезанія під різними кутами скоса, термічне разупрочнение матеріалу, високі швидкості відносної деформації.

Видалення матеріалу при впливі на оброблювану поверхню потоку абразивних частинок відбувається в результаті взаємодії декількох одночасно протікають процесів, обумовлених окремою або спільним впливом компонентів потоку цих частинок. При розгляді ерозії матеріалу струменем абразивних часток необхідно враховувати: зіткнення часток між собою всередині набігаючого потоку; дроблення окремих частинок; екранування оброблюваної поверхні відскакує від неї частками; широкий діапазон кутів падіння частинок в певний момент часу; вплив оброблюваної поверхні на траєкторію руху абразивних частинок; підповерхневе пошкодження матеріалу внаслідок багаторазових ударів абразивними частинками; адсорбційний ефект зниження міцності оброблюваного матеріалу на межі розділу оброблюваної поверхні і потоку і т. д.

Тонкощі процесів деформації і руйнування матеріалу, що протікають при багаторазових ударах частинок по оброблюваної поверхні, все ще. до кінця не вивчені. На підставі окремих досліджень осколків, що утворилися в результаті ерозії пластичних матеріалів, було зроблено припущення, що шляхом безпосереднього зрізання матеріалу при ударі об нього абразивної частинки переміщається лише невелика кількість матеріалу. Обширна пластична деформація викликається впливами виорювало типу (освіта валу), при цьому зміщений матеріал створить топографію поверхні, з якої метал може бути видалений подальшими ударами частинок.

Спостерігається різке кількісне і якісне розходження між процесами ерозії в присутності рідини і без ніс. При видаленні матеріалу абразивної струменем відбуваються такі процеси: руйнування оброблюваної поверхні в результаті високих контактних напруг; зрізання мікростружка з поверхні; освіту клиновидних тріщин в поверхневому шарі оброблюваної поверхні; гідроудар; контактна втома; виплавлення матеріалу внаслідок високої локальної температури і т. д. Відносна роль кожного з цих явищ визначається фізико-механічними властивостями матеріалу оброблюваної деталі і абразивних частинок, швидкістю і кутом атаки абразивної струменя.

Слід зазначити, що до теперішнього часу теорії струменевого гідроабразивного обробки, що охоплює всі сторони процесу, ще не існує. Ця теорія повинна базуватися на основі аерогідродинаміки двофазних і трифазних середовищ, яка ще недостатньо вивчена, а також на дослідженнях багаторазових ударів гостроверхій абразивної частинки про пластичний матеріал, до якого належить більшість металів і сплавів, застосовуваних у авіадвигунобудуванні.

З точки зору абразивного впливу струменевий ДАТ має багато спільного з процесами ерозії матеріалів абразивними частинками.

Вперше розгляд процесів ерозії пластичних матеріалів було виконано Фінні, що використав в якості моделі механізм мікромеханічні обробки. Він показав, що обсяг металу, що видаляється масою абразивних частинок, яку несе потік повітря, що розширюється в соплі даної форми, дорівнює

де m, v0- маса абразивної частинки і її швидкість при ударі об поверхню м / с; до ставлення вертикальної складової сили впливу частинки на оброблювану поверхню до горизонтальної складової; d - глибина зрізу мм; ?1- межа пластичності оброблюваного матеріалу МПа; f (а) - функція, що характеризує вплив кута падіння частки на величину знімання металу.

При малих кутах зіткнення часток з поверхнею теорія добре узгоджується з експериментальними даними; при цьому відсутня знос матеріалу при кутах зіткнення, близьких до 90?.

Відповідно до іншої моделі процесу ерозії пластичних матеріалом, отриманої на основі теорії впровадження та рівняння енергетичного балансу, запропонованої Шелдоном і Канера

де к - коефіцієнт; d, ?- діаметр (мм) і щільність частки (кг / м3); v0-швидкість удару частинки м / c; Н - твердість матеріалу але Вікерсом.

Результати розрахунків, виконані за цією формулою, відрізняються від результатів, отриманих але формулою Фінні.

При струменевого гідроабразивного обробці наявність рідкої фази значно змінює характер протікання процесу взаємодії абразивних частинок з поверхнею. Струминну ДАТ можна розглядати як ерозійно-корозійний процес, причому руйнівну дію рідини пояснюється проявом ефекту Ребіндера. Відсутність інформації про основні параметри ударної дії гідроабразивного струменя на оброблювану поверхню, більшість з яких взаємопов'язані і їх важко контролювати і виміряти, перешкоджає створенню математичної моделі струменевого ГAО. С. П. Козирєв зроблена спроба теоретично описати процес видалення металу під дією гідроабразивного струменя. Розглядаючи роботу абразивної частинки при її динамічному вдавливании в поверхню під прямим кутом і сили гідродинамічного опору, він отримав формулу для визначення вагового знімання металу

де к - постійний коефіцієнт; а - коефіцієнт, що враховує межзерновое простір; ?1?2- питома вага абразивного матеріалу і металу відповідно; V-об'єм струменя води, по якому вдаряє зразок; - утримання абразивних часток у воді у відсотках до обсягу; N - число ударів частинок за зразком; v1, k1-швидкість абразивної частинки і коефіцієнт відновлення її швидкості; HM-динамічна твердість металу але Моосу.

Результати розрахунків, виконаних за цією формулою, досить добре збігаються з експериментальними даними. Однак ця формула не враховує впливу па масовий знімання металу таких параметрів, як розміри абразивних частинок, кути атаки частинок, тиск повітря, довжина струменя та інші.

А.Е. Проволоцкій припустив, що характер руйнування поверхні гидроабразивной струменем нагадує схему різання поринають клином, а процес видалення може бути описаний згідно наступним диференціальним рівнянням:

Звідки

де х - поточний лінійний знімання металу за час t мм; Q - загальний лінійний припуск мм; к - коефіцієнт руйнування металу; ?- коефіцієнт убування абразивної здатності певного обсягу суспензії.

Останнє рівняння, хоча і узгоджується з експериментальними даними, також не враховує більшості параметрів струминного гідроабразивного обробки.

Розглянутий вище механізм видалення пластичного матеріалу під впливом потоку абразивних частинок дозволяє якісно оцінити процес струменевого гідроабразивного обробки деталей і теоретично досліджувати його.

3. ОБЛАСТЬ ЗАСТОСУВАННЯ МЕТОДУ струменевих гидроабразивной обробки

При виробництві сучасних авіаційних ГТД найбільш складними у виготовленні, дорогими і трудомісткими є лопатки компресора і турбіни. Пояснюється це тим, що вони виготовляються з важкооброблюваних матеріалів, мають складну конструктивну форму, малу жорсткість, підвищені вимоги до точності виготовлення, шорсткості і фізико-хімічним станом поверхневого шару. Лопатки, як правило, визначають ресурс і надійність роботи двигуна. У технологічних процесах виготовлення та ремонту лопаток ГТД для забезпечення заданих показників стану поверхневого шару профілю пера застосовують оздоблювальні операції, які зазвичай зводяться до слюсарно-полірувальним операціями. Складний профіль пера лопаток ускладнює застосування традиційних високопродуктивних методів обробки, і більшість операцій але доведенні профілю виконується вручну, що призводить до великої трудомісткості обробки і не забезпечує стабільності отримання заданих параметрів поверхневого шару.

Проблема зниження трудомісткості і підвищення якості виготовлення і ремонту лопаток ГТД є досить актуальною і може бути вирішена шляхом застосування високопродуктивних методів обробки, заснованих на впливі на поверхню вільних абразивних частинок. Одним з таких методів є струменевий гидроабразівная обробка. Підвищений інтерес до струменевого ДАТ пояснюється широкими технологічними можливостями цього методу при обробці поверхонь складного контуру, а також його достоїнствами, серед яких можна виділити: можливість обробки будь-якого матеріалу незалежно від його фізико-хімічних властивостей; простоту регулювання ступеня впливу на оброблювану поверхню; стабільність процесу обробки; висока якість поверхневого шару після обробки (відсутність пріжогов, підповерхневих тріщин і т. п.); можливість механізації та автоматизації; відносно малу вартість устаткування і т. д. Аналіз технологічних процесів виготовлення і ремонту лопаток ГТД показує, що застосування струменевого гідроабразивного обробки дозволяє вирішити багато проблем, пов'язані з обробкою профілю пера і трактових поверхонь.

Ремонт лопаток газотурбінних двигунів є складним і трудомістким процесом, що представляє собою послідовність технологічних операцій, спрямованих на відновлення втрачених в процесі експлуатації первинних міцності властивостей лопаток. Ремонту можуть піддаватися і лопатки, що не працювали на двигуні, якщо в процесі їх виготовлення виявлені переборні дефекти. Допустимі норми зносу (дефектів) лопаток, що підлягають ремонту, встановлюються конструкторської документацією на ремонт.

У загальному випадку дефекти лопаток турбіни і компресора, усуваються в процесі ремонту, можуть бути систематизовані наступним чином: нагар, наліт алюмінію, графіту на трактових поверхнях пера і бандажних полиць; порушення теплозахисних і антикорозійних покриттів; дефекти основного матеріалу лопаток у вигляді потемніння і окислення, а також механічні ушкодження у вигляді виразок, забоїн, подряпин і т. п.

Області можливого застосування струменевого ДАТ при виготовленні і ремонті лопаток компресора і турбіни авіаційних двигунів показані на рис. 1. Крім обробки лопаток струменевий ДАТ може успішно застосовуватися при обробці складних поверхонь таких деталей, як диски турбіни і компресора, зубчасті колеса, крильчатки та ін. Доцільно струминну ДАТ застосовувати і для остаточної обробки канавок ріжучих інструментів (свердел, зенкерів та ін.), порожнин матриць і т. п.

4. ТЕРМІН СЛУЖБИ суспензії І РЕГЕНЕРАЦІЯ абразивний матеріал

Абразивні частки в процесі ударної взаємодії з оброблюваної поверхнею зношуються, їх робочі грані скругляются, що призводить з часом до зниження загальної абразивної здатності. Хоча руйнування абразивних частинок при струменевого ДАТ протікає в десятки разів повільніше, ніж при піскоструминної обробці, що пояснюється демпфуючим дією робочої рідини, термін служби суспензії має певні межі. При безперервній обробці залежно від виду абразивного матеріалу, схеми установки струминного ДАТ і конфігурації оброблюваних деталей термін служби суспензії становить від 40 до 70 годин. Суспензію експлуатують до тих нір, поки в відстояною пробі зруйновані абразивні частки не перевищать 10% загального обсягу суспензії, в іншому випадку суспензію замінюють.

Для нормального протікання процесу струменевого ДАТ суспензія в баку установки повинна бути однорідною, що забезпечується постійним барботированием осіли на дно бака абразивних частинок.

Щоб уникнути повернення в суспензію тих абразивних частинок, які в результаті багаторазових ударів але оброблюваної поверхні зруйнувалися і змінили свої розміри, в деяких установках є розширювачі і ексгаустери. У розширниках струмінь, відбита від оброблюваної поверхні, втрачає швидкість, і роздроблені абразивні частки разом з повітрям, насиченим парами робочої рідини, відсмоктуються в фільтр. Періодично фільтр очищають і абразивні частки сортують для повторного використання.

При струнної ДАТ абразивні частки в суспензії повинні бути однаковими, щоб усувати сліди попередньої обробки поверхні і створювати нову однорідну мікрогеометрію поверхні. Тільки при особливих вилах струменевого ДАТ суспензію складають з абразивних частинок різної зернистості. Якщо роздроблені частинки абразивного матеріалу тривалий час не видаляти з суспензії, то ефективність струменевого ДАТ знизиться.

Пристрої для сортування відпрацьованого абразивного матеріалу застосовують лише у великих установках для струменевого ДАТ або в цехах, де працює декілька установок і де застосовуються дорогі сорти абразивних матеріалів.

5. ПРОДУКТИВНІСТЬ ПРОЦЕСУ струменевих гидроабразивной обробки

Одним з основних показників, що характеризують ефективність будь-якого способу обробки, є його продуктивність. При струменевого ДАТ продуктивність визначається часом, необхідним для видалення припуску заданої величини з оброблюваної поверхні, або часом, протягом якого досягається необхідний стан поверхневого шару. Для кількісної оцінки продуктивності струменевого ДАТ служить величина масового знімання матеріалу в одиницю часу.

Відомо, що на продуктивність струминного ДАТ основний вплив роблять такі параметри, як час обробки, розмір абразивних частинок, концентрація абразивних частинок в суспензії, тиск ежектірующего повітря, кут атаки часток, довжина струменя, марка абразивного матеріалу.

Абразивні частки при зіткненні з оброблюваної поверхнею впроваджуються в ніс і проходять деяку відстань, викликаючи руйнування матеріалу. У відповідній літературі при поясненні зносу поверхонь абразивними частинками в залежності від фізико-механічних властивостей абразивного і оброблюваного матеріалів, форми абразивних частинок, відносини глибини їх впровадження до радіусу скруглення вершин зерен, зусилля руйнуванні і т. П. Виділяються три види зносу матеріалу:

1) пружне впровадження: в цьому випадку h / r <0,01 (де h - глибина впровадження мм, r - радіус округлення вершин зерен мм) і руйнування матеріалу відбувається в результаті фрикционно-контактної втоми, близької але природі до звичайної втоми матеріалів;

2) полідеформаціонное руйнування (пластичний контакт): h / r = = 0,01 ... 0,5;

3) мікрорезанія (крихке і в'язке руйнування): цей вид руйнування спостерігається при великих кутах різання і відносинах h / r> 0,5. Так як абразивні частки мають неправильну форму і в момент удару можуть бути як завгодно орієнтовані в просторі, деформаційні процеси, що відбуваються в зоні контакту, що не будуть постійними навіть при сталості таких параметрів, як кут атаки, швидкість і маса абразивних частинок.

Зазвичай макрорельеф абразивної частинки являє собою сукупність виступів (вершин) і западин, причому радіус округлення вершин і кут при вершинах залежать від розмірів частинки. Дослідження відбитків, залишених на поверхні частинками, показали, що при малих швидкостях руху частинок деформування матеріалу проводиться в основному вершинами зерен. Зі збільшенням швидкості руху розміри лунок визначаються характерним розміром (діаметром) частинки.

Рух частинки по поверхні супроводжується зміною умовного переднього кута від 90 (початок впровадження) до 0 (впровадження на глибину, рівну радіусу), причому цей кут від'ємний. Так як деформуюча частина абразивної частинки є сферичною поверхнею, то можна вважати, що в момент удару умовні передній і задній кути, а також кут різання не залежатимуть від кута нахилу осі симетрії частинки відносно поверхні.

Впровадження абразивної частинки в оброблювану поверхню під гострим кутом супроводжується виникненням крутного моменту навколо центра ваги частинки. При цьому енергія обертання частинки при ударі становить менше 1% енергії її поступального русі. Тому при розрахунках енергії, втраченою часткою при ударі, її обертанням можна знехтувати.

При впровадженні частинки відбувається в загальному випадку пружно-пластичне деформування оброблюваної поверхні, причому загальна глибина впровадження дорівнюватиме сумі пружною і пластичної складових деформацій. На початковому етапі впровадження відбувається пружне деформування. Вогнище пластичної деформації зароджується при досягненні максимальними напруженнями в центрі площадки контакту (відповідно до теорії Герца) критичного значення. Розрахунки показують, що для більшості металів і сплавів, застосовуваних у авіадвигунобудуванні, величина пружного впровадження на кілька порядків менше радіуса заокруглення вершин абразивної частинки. Тому, нехтуючи пружною деформацією, можна вважати, що оброблювана поверхня являє собою пластичне полупространство. Для аналізу взаємодії абразивної частинки з поверхнею приймемо такі припущення:

1) абразивний частинка вважається абсолютно жорсткою; в момент удару частка не руйнується;

2) частка являє собою кулю з радіусом R;

3) маса оброблюваної заготовки в порівнянні з масою частинки нескінченно велика; хвильовими процесами при ударі нехтуємо;

4) враховуємо тільки ковзання частинки але поверхні; обертанням і можливим перекочування частинки при ударі нехтуємо;

5) оброблювана поверхня являє собою пластичне полупространство.

Косий удар жорсткої абразивної частинки по пластичному півпростором описується системою рівнянь:

де m1- маса частинки; h - глибина впровадження мм; ?-час з; N - нормальне зусилля Н; F дотичне зусилля Н.

Контактна взаємодія і відносний рух соударяющихся тел значною мірою визначаються характером їх поверхонь. Інтегральною оцінкою витрат енергії, пов'язаних з касательіим переміщенням частинки, може бути коефіцієнт тертя. Вважаючи, що дотичне зусилля обумовлено тільки тертям (F = f (N)) і сили тертя не впливають на розподілу тиску на площі контакту, систему (3.1) можна записати у вигляді

У початковий момент часу

Тоді

звідки дли траєкторії руху частки отримаємо

де З- швидкість частинки в початковий момент удару; а - кут атаки радий.

Для визначення масового знімання матеріалу скористаємося правилом: при сталому гідроабразивного зносу відношення середнього об'єму (маси) віддаленого при ударі одиночній частки матеріалу до середнього обсягу (маси) пластично видавленого матеріалу (?Vд) є величина постійна

Коефіцієнт до, що характеризує зв'язок між деформацією і зносом, не залежить від часу обробки, швидкості абразивних часток і їх концентрації в суспензії, а визначається тільки пластичними властивостями оброблюваного матеріалу та умовами деформування (розмірами абразивних частинок). Співвідношення (3.3) отримано при дослідженні гідроабразивного зносу частинками, впроваджуються в поверхню під кутом 90 °. Характер деформаційних ушкоджень поверхні при косому ударі абразивної частинки залежить від її кута атаки, тому коефіцієнт до буде функцією a і R. Вираз (3.3) запишемо у вигляді

де K?, Rфункція кута атаки і радіуса частинки.

Середній обсяг пластично видавленого матеріалу можна визначити, якщо припустити, що він дорівнює обсягу лунки, що утворилася на оброблюваної поверхні в результаті удару абразивної частинки. Для визначення обсягу лунки розглянемо взаємодію абразивної частинки з поверхнею. У загальному випадку удар абразивної частинки може бути розділений на два етапи: етап впровадження та етап витіснення. Етап впровадження починається в момент торкання частинки з поверхнею і закінчується, коли нормальна складова швидкості частинки стає рамної нулю (dh / d? = 0).

При струменевого ДАТ різних матеріалів характер залежностей масового знімання від технологічних параметрів не змінюється. Це дозволяє значно скоротити обсяг експериментальних досліджень, використовуючи для визначення масового знімання металу залежності, отримані для якого-небудь конкретного матеріалу. Для дослідження групи титанових і жароміцних сплавів може бути використана формула:

Де G-масовий з'їм для необхідного матеріалу, мм, Km-коефіцієнт масового знімання, що залежить від марки оброблюваного матеріалу Gt-масовий знімання металу при обробці титанових сплавів, мм.

Залежність масового знімання металу від кута атаки носить змінний характер (див. Рис. 3.14). Зі збільшенням ? від 15 до 45? знімання металу зростає, досягаючи максимуму при а = 45 ", потім спостерігається зниження знімання, а в діапазоні 75-90 ? масовий з'їм змінюється не більше, ніж на 5 ... 7%. Така залежність зберігається при роботі з абразивними матеріалами різної зернистості. При збільшенні кута атаки від 40 до 50 ° знімання металу змінюється на 5 ... 10% (при ра- 0,4 МПа). Зменшення розмірів абразивних часток і тиску повітря на вході і активне сопло призводить до деякого розширення зони максимального знімання (до 35-55 °), що має суттєве значення при обробці криволінійних поверхонь.

6. якості поверхневого шару ПІСЛЯ струменевих гидроабразивной обробки

Стан поверх кісткового шару після механічних і фізико-механічних методів обробки характеризується в основному параметрами шорсткості, залишковими напруженнями і наклепом (глибиною і ступенем зміцнення). Поверхневий шар після струменевого ДАТ характеризується такими ж параметрами,

Шорсткість поверхні після струменевого ДАТ головним чином залежить від вихідної шорсткості; швидкості, кута атаки і розміру абразивних частинок; часу обробки. При цьому розглядаються дві стадії формування мікрорельєфу. На першому відбувається пластичне деформування і руйнування найбільш виступаючих нерівностей з одночасною пружною деформацією поверхні, підданої дії гідроабразивного струменя. Потім на всьому оброблюваній ділянці відбувається пластична деформація і інтенсивне знімання основного металу з формуванням однорідної по всіх напрямках мікрогеометрії. Мікрорельєф поверхні являє собою сукупність слідів (лунок), що залишаються на поверхні частинками абразиву, причому розташування лунок носить випадковий характер. Формування мікрорельєфу відбувається і протягом цілком певного часу, а потім процес обробки стабілізується і шорсткість поверхні не змінюється.

При формуванні шорсткості можливі три випадки:

1) у процесі обробки вихідна шорсткість поверхні збільшується;

2) формується новий мікрорельєф без зміни значення вихідної шорсткості;

3) шорсткість поверхні в процесі обробки зменшується. Виникнення того чи іншого випадку, а також час, необхідний

для формування нового мікрорельєфу, залежатимуть від висоти нерівностей вихідної поверхні, розмірів лунок, що залишаються абразивними частинками, і кількості частинок, що контактують з оброблюваної поверхнею. Таким чином, реальні технологічні особливості процесу формування мікрорельєфу дозволяють дискретизувати його у вигляді послідовності одиничних актів контактної взаємодії на елементарному ділянці оброблюваної поверхні. Такий підхід дає можливість визначати параметри шорсткості після струменевого ДАТ на основі імітаційного моделювання процесу формування мікрорельєфу оброблюваної поверхні.

При моделюванні необхідно враховувати мікрорельєф вихідної поверхні, параметри потоку абразивних частинок, контактна взаємодія частинок з поверхнею і мікрорельєф поверхні після її обробки. Основою математичної моделі є модель одиничного акту контактної взаємодії абразивної частинки з поверхнею. Розглянемо етапи побудови математичної моделі. Перед початком моделювання повинні бути задані параметри шорсткості вихідної поверхні. В рамках запропонованої моделі початковий стан мікрорельєфу поверхні характеризується максимальною висотою нерівностей профілю Rmaxі середнім арифметичним відхиленням профілю R ". Мікрорельєф оброблюваної поверхні представимо у вигляді ізотропної функції Z = f (х, у). Контактна взаємодія абразивних частинок будемо розглядати на елементарному ділянці, розміри якого вибираються з урахуванням форми, розмірів і точності виготовлення оброблюваної поверхні. У більшості випадків елементарний ділянку може бути представлений у вигляді квадратної майданчики з розміром сторони, рівним базової довжині при дослідженні шорсткості. Поперед положення про ізотропності функції Z дозволяє істотно спростити моделювання процесу обробки за рахунок переходу від просторового моделювання до моделювання на профілі. Визначення форми поверхні та обчислення параметрів шорсткості виробляються по деякому перетину, взятому в межах елементарної ділянки, причому характеристики шорсткості не залежатимуть від вибору перетину. Просторовий розподіл функції Z може бути отримано по проекції профілю перетину.

Імітаційне моделювання проводиться з використанням ЕОМ. Це накладає певні обмеження на подання профілі поверхні, пов'язані з дискретністю запису інформації в пам'ять ЕОМ. Тому профіль оброблюваної поверхні представляється у вигляді масиву чисел M (i), i належить (l, N0), де M {i) висота профілю щодо середньої лінії; i - номер точки профілю; N0- число точок профілю.

Потік абразивних часток і елементарний акт контактної взаємодії частинки з поверхнею описуються в рамках припущень, прийнятих в підрозділ. 3.1. Кількість абразивних частинок, що взаємодіють з оброблюваної поверхнею на елементарному ділянці, залежить від масової витрати суспензії через струменевий апарат, концентратами абразивного матеріалу в суспензії, часу обробки і відносини площі елементарної ділянки до площі, охоплюваній гидроабразивной струменем в одиницю часу. Загальна кількість q абразивних частинок, що контактують, з поверхнею на площі, охоплюваній гидроабразивной струменем, визначається формулою (3.15); тоді число одиничних актів контактної взаємодії на елементарному ділянці в одиницю часу буде

де, площа елементарної ділянки; Fc- площа, що охоплюється гидроабразивной струменем в одиницю часу.

Контакт абразивної частинки з поверхнею відбувається у випадковій точці елементарної ділянки. Для спрощення моделі будемо вважати, що одиничний акт контактної взаємодії відбувається у випадковій точці профілю M (i), причому в цій точці частинка досягає максимальної глибини впровадження. Крім того, при формуванні нового профілю поверхні не будемо враховувати перерозподіл за профілем матеріалу, витісненого з лунки в момент удару.

Кожен еденічние акт контактної взаємодії викликає певні зміни про оброблюваної поверхні. Відбувається деформація виступів профілю, видалення матеріалу з лунки, в околиці точки контакту формується новий мікрорельєф поверхні, змінюється положення середньої лінії профілю. на рис. 3.15 показана схема одиничного контакту взаємодії абразивної частинки з оброблюваної поверхнею. В випадкової точці j частинка досягає максимальної глибини впровадження. Висота профілю мікрорельєфу щодо середньої лінії в точках, де відбулася деформація, визначається за такою формулою:

де Мi- = j - вихідна висота профілю в точці j; hmax- максимальна глибина впровадження, мм; ?- інтервал дискретизації профілю; n = 1, ?, ? - число інтервалів ?, що укладаються в розміри радіуса частинки R.

Моделювання процесу обробки у вигляді послідовності одиничних актів взаємодії неточно відображає реальний стан, при якому з поверхнею одночасно контактує велике число абразивних частинок. Однак реальний процес відбувається протягом цілком певного проміжку часу, і число взаємодіючих з поверхнею абразивних частинок відомо. Тому при здійсненні моделювання за відомим числу взаємодій кінцевий результат з достатнім ступенем точності відповідає реальному процесу. Для опису нового профілю поверхні, отриманого в результаті, моделювання, проводиться коригування положення середньої лінії профілю але такою формулою:

де ?h - зміна положення середньої лінії, мм; M'j- висота нового профілю щодо середньої лінії вихідного профілю, мм.

Висота нового профілю відносно його середньої лінії визначається за такою формулою:

Пропонована математична модель формування мікрорельєфу поверхневого шару є універсальною і дозволяє здійснювати імітаційне моделювання для різних характеристик шорсткості вихідної поверхні в широкому діапазоні зміни технологічних параметрів струминного ДАТ. На рис. 3.16 наведена схема алгоритму моделювання формування мікрорельєфу поверхні при струменевого ДАТ.

Вихідними даними для проведення процесу моделювання є: характеристики оброблюваного матеріалу щільність ?а, межа плинності ?т; характеристики вихідної шорсткості поверхні - Rа, Rмах, базова довжина характеристики абразивного матеріалу - щільність часток ?аб, насипна щільність ?аб, Н, середній радіус частик R; характеристики гідроабразивного струменя - щільність рідкої фази ?ж, концентрація абразивних частинок в суспензії К, масова витрата суспензії mc; швидкість абразивних часток Са; кут атаки а; площа, що охоплюється гидроабразивной струменем за одну секунду 1'с, число відрізків дискретизації базової довжини профілю л; час обробки Т.

Моделювання починається з створення вихідного профілю оброблюваної поверхні, котрі три чого формується масив M (i) випадкових чисел, рівномірно розподілених в інтервалі від -5RmaxдоRmax. Середнє арифметичне відхилення формованого масиву має дорівнювати початкового значення RmaxДалее за формулами (3.15), (3.25). (3.26) визначають максимальну глибину впровадження абразивної частинки і число одиничних актів взаємодії на елементарному ділянці оброблюваної поверхні.

Цикл моделювання починається з вироблення випадкової точки па профілі, в якій відбувається контакт абразивної частинки з поверхнею. За формулою (3.47) визначається висота профілю мікрорельєфу щодо його вихідної середньої лінії в точках, де відбулася деформація. Після кожного циклу моделювання за формулами (3.48). (3.49) проводиться коригування положенні середньої лінії, визначення висоти нового профілю і перевірка на закінчення процесу моделювання на завершальному етапі моделювання визначають параметри шорсткості поверхні, сформованої в результаті моделювання. Розроблена математична модель дозволяє визначати п'ять параметрів шорсткості: Ra, Rmax, Rz, Sm, S. Для здійснення процесу моделювання був розроблений програмний комплекс для ЕОМ.

На рис. 3.17, ... 3.19 наведено залежності шорсткості обробленої поверхні від швидкості, розмірів і кута атаки абразивних часток, отримані в результаті моделювання обробки титанового сплаву ВТ9. Зі збільшенням Ca і R шорсткість поверхні зростає по лінійної залежності. Максимальне значення шорсткості відповідає куту атаки а = 90 °. Результати моделювання формування мікрорельєфу поверхневого шару при струменевого ДАТ добре узгоджуються з експериментальними даними

Для підтвердження теоретичних залежностей були проведені експериментальні дослідження формуванні мікрорельєфу поверхневого шару при струменевого ДАТ. які здійснювалися у два етапи. На першому етапі визначалася шорсткість поверхні, відповідна зернистості абразивного матеріалу за даних умов обробки. Для отримання емпіричних залежностей шорсткості поверхні від параметрів обробки дослідженні проводилися на тих же зразках, які використовувалися при визначенні продуктивності струменевого ДАТ і були оброблені відповідно до методики центрального композиційного ротатабельного планування другого порядку. Як параметр оптимізації в даному випадку було вибрано середнє арифметичне відхилення профілю від середньої лінії. Вихідна шорсткість поверхні зразків Ra max рівна 0,15 ... 0,2 мкм, була свідомо менше шорсткості, яку можна було отримати за будь-яких поєднаннях параметрів обробки, т. З. не чинила впливу на формування мікрорельєфу поверхні.

На другому етапі було досліджено вплив вихідної шорсткості на стан поверхні після струменевого ДАТ. При цьому був реалізований випадок, коли обробка відбувається зі зменшенням вихідної шорсткості. Експерименти були проведені на зразках з ВТ9, ЕІ961, ЖС6Ф, які залежно від вихідної шорсткості були розділені на наступні групи: Ra вих = 0,15 ... 0,2 мкм, Ra вих = 0,3 ... 0.4 мкм; Ra вих = 0,5 ... 0,6 мкм; Ra вих = 0.7 ... 0,8 мкм; Ra вих = 0,9.1,0 мкм; Ra вих = I.I ... 1.25 мкм; Ra вих = 1,4.-l.6 мкм; 1.8 ... 2,0 мкм; Ra вих = 2,2 ... 2,5 мкм; Ra вих = 2,7 ... 3,0 мкм. Задані значення шорсткості поверхні зразків були отримані шліфуванням з наступною ручним доведенням (якщо це було необхідно) на чавунних плитах абразивами різної зернистості. У процесі досліджень були проведені серії однофакторних експериментів з метою отримання залежностей шорсткості поверхні від часу обробки при різній вихідної шорсткості, а також для визначення мінімального часу, необхідного для досягнення шорсткості, відповідної даної зернистості абразивного матеріалу. Параметри обробки приймалися наступними: абразивний матеріал електрокорунд 24А зернистості М20; М40; М6З; 8; 10; К = 20%; pn * = = 0,1 ... 0,5 МПа; L = 50 ... 150 мм; ? = 15 ... 900; T = 0 ... 300 с. Інтенсивність формування мікрорельєфу поверхні при струменевого ДАТ залежить від кількості абразивних частинок, які впливають на одиницю оброблюваної площі в одиницю часу. За інших рівних умов збільшення площі буде приводити до збільшення часу, необхідного для досягнення заданого значення шорсткості. Тому для порівнянності результатів у всіх експериментах площа оброблюваної поверхні була постійною (3000 мм2) при будь-яких поєднаннях варійованого параметрів обробки.

В результаті експериментальних досліджень отримані емпіричні формули для розрахунку шорсткостей поверхні, які мають такий вигляд:

:

Дослідження показали, що залежність шорсткості обробленої поверхні від розмірів абразивних частинок є лінійною (рис. 3.20). Зі збільшенням зернистості абразивного матеріалу висота мікронерівностей різко зростає, так як збільшуються розміри лунок, що залишаються на оброблюваної поверхні абразивними частинками. Підтвердженням цьому служать профілограми поверхонь, оброблених абразивними матеріалами різної зернистості (рис. 3.21). Для кожного розміру абразивних частинок існує максимально досяжний (за даних умов обробки) значення шорсткості поверхні. Значення шорсткості поверхні, які можуть бути отримані в результаті обробки абразивними мате матеріалами різної зернистості, наведено в табл. 3.2.

На ріс.3.22 представлені графіки залежності шорсткості від тиску повітря на вході в активну сопло. Зі збільшенням р * від 0,1 до 0,5 МПа значення Rас збільшуються приблизно на 30 ... 60% незалежно від зернистості абразиву, причому в цьому діапазоні тисків залежності Rа від р * носять лінійний характер. Зі збільшенням відстані від зрізу змішувального сопла до оброблюваної поверхні в інтервалі 50 ... 150 мм шорсткість зменшується приблизно на 40 ... 45% (рис. 3.23), що пояснюється зниженням швидкості руху абразивних частинок. Залежність шорсткості поверхні від кута атаки а носить ступінчастий характер. Зі збільшенням а від 15 до 45 ° шорсткість поверхні збільшується, а потім не змінюється (рис. 3.24). Зі збільшенням о від 15 до 45 ° глибина впровадження hmaxувелічівается більш ніж в 3,5 рази. В інтервалі а = 45 ... 90 ° зміна hmaxне перевищує 30%, при цьому розміри площадки контакту абразивної частинки з поверхнею збільшуються всього на 15%. Тому при зміні a від 45 до 90 ° шорсткість поверхні практично не змінюється. Проведені експерименти довели, що немає суттєвих відмінностей у значеннях шорсткості, отриманих при обробці зразків з матеріалів ВТ9, ВТ20, ЖС6Ф, Е437Б, Е961 (розкид значень шорсткості не більше 5%),

що мабуть, пояснюється близькими значеннями глибин впровадження абразивних частинок.

На рис. 3.20, 3-22 ... 3.24 штриховими лініями показані графіки, подученний в результаті математичного моделювання процесу формування мікрорельєфу оброблюваної поверхні. Теоретичні та експериментальні залежності добре узгоджуються між собою, розкид значень не перевищує 17 ... 22%, що є цілком задовільним для такого складного процесу обробки.

При струменевого ДАТ формування мікрорельєфу відбувається за рахунок видалення матеріалу з оброблюваної поверхні. Чим інтенсивніше знімання матеріалу, тим менше час, необхідний для досягнення значення шорсткості, відповідного даними умовами обробки. У загальному випадку час, необхідний для отримання заданої шорсткості поверхні, залежить від параметрів обробки, вихідною шорсткості {Rа maх) і площі оброблюваної поверхні.

Експерименти показали, що якщо в процесі струменевого ДАТ шорсткість поверхні збільшується, то, незалежно від значення Ra вих формування нового мікрорельєфу відбувається протягом перших 50 ... 70 с, а потім шорсткість не змінюється (рис, 3.25). Отримане в даному випадку значення шорсткості відповідає зернистості абразивного матеріалу. Якщо в процесі обробки вихідна шорсткість поверхні зменшується, то час, який необхідно для отримання шорсткості, відповідної зернистості абразивного матеріалу за даних умов обробки, залежатиме від співвідношення між Ra вих і Ra аб. Зі збільшенням вихідної шорсткості необхідний час обробки збільшується (рис. 3.26). Експериментальні дослідження показали, що отримання значень шорсткості, рівних Ra аб можливо, якщо Ra вих не перевищує Ra аб більш ніж в 3,5 ... 4 рази. В іншому випадку зменшення шорсткості відбувається до деякого значення після чого микрорельеф оброблюваної поверхні копіюється.

Одна і та ж шорсткість поверхні може бути отримана при різних поєднаннях технологічних параметрів. Наприклад, обробка абразивним матеріалом зернистості М40 при PВ * = 0,4 МПа, а = 45 ° дає значення Ra = 0,68 ... 0,7 мкм, така ж шорсткість виходить при зернистості М50, рв * = 0,25 МПа , а = 45 ° і М63, рв * = 0,2 МПа, а = 32 °. Час обробки для кожного з трьох випадків різному (рис. 3.27). Міні-

мальное час виходить при технологічних параметрах, що забезпечують максимальний знімання металу - М40, рв * = 0,4 МПа, а = 45 °.

З достатнім ступенем точності залежність шорсткості оброблюваної поверхні від часу струменевого ДАТ при різних значеннях вихідної шорсткості може бути описано такі емпіричною формулою:

Гделінейний знімання матеріалу з оброблюваної поверхні, G- масовий знімання матеріалу, г / с: F - площа оброблюваної поверхні, мм2; рм- щільність оброблюваного матеріалу, г / см3; Т - час обробки, с.

Отримані експериментально залежності (3.50), (3.51), (3.52) шорсткості поверхні від основних технологічних параметрів обробки дозволяють прогнозувати результати струменевого ДАТ, а також вирішувати завдання вибору технологічних параметрів, що забезпечують максимальну продуктивність обробки при заданій шорсткості.

Напружений стан поверхневого шару при струменевого ДАТ насамперед залежить від розмірів (маси), швидкості (визначається тиском повітря на вході в активну сопло) і кута атаки абразивних часток Для з'ясування ступеня впливу кожного з цих параметрів на залишкові напруги і наклеп були проведені експерименти на зразках з ВТ9, ЕІ961 і ЖС6Ф при наступних технологічних параметрах струменевого ДАТ: абразивний матеріал - електрокорунд 24А зернистості 10, М63. М40, М20; К = 20%; po * = 0,1 ... 0.4 МПа; а = 15 ... 90 "; L = 100 мм: T = 4 хв. Дослідження залишкових напружень проводилися на зразках з розмірами 3,8X10X100 мм, для визначення наклепу використовувалися зразки з розмірами 3.8Х 10X30 мм. Для зняття початкових макро-напружень і наклепу всі зразки піддавалися вакуумному відпалу. Поcледовательность виконання робіт при підготовці та проведенні струнної ДАТ була такою ж, як і при дослідженні продуктивності обробки.

Залишкові напруги визначалися шляхом вимірювання деформації зразка при безперервному травленні з подальшим розрахунком по фор мулі І. П. Давиденкова,

Глибина і ступінь наклепу після струменевого ДАТ визначалися шляхом вимірі мікротвердості поверхні косих зрізів зразків на приладі ПМТ-3 при навантаженнях 0,245 ... 0,98 Н. Косі зрізи були отримані притиранням зразків абразивними пастами на спеціальному пристосуванні, кут зрізу дорівнює 1 °.

При струменевого ДАТ абразивні частинки взаємодіють з оброблюваної поверхнею в середовищі рідини, яка, обтікаючи абразивні частки, проникає безпосередньо в зону контакту. Температурні структурні зміни матеріалу в поверхневому шарі при таких умовах відбуватися не можуть. Тому виникнення залишкових напружень обумовлено деформаційними процесами, що відбуваються при багаторазових ударних впливах абразивних часток на оброблювану поверхню. Характер деформування поверхні абразивними частинками залежить насамперед від їх швидкості, маси (розмірів) і кута атаки.

В результаті експериментальних досліджень було встановлено, що за будь-яких поєднаннях варійованих технологічних параметрів в поверхневому шарі формуються залишкові напрузі стиснення без підшарового максимуму. Загальна глибина поширення залишкових напружень не перевищує 50 ... 60 мкм. На рис. 3.28 приведені епюри залишкових напружень, отримані при обробці зразків абразивними матеріалами різної зернистості. Зі збільшенням розмірів абразивних частинок величина і глибина залягання напружень збільшуються. Максимум напружень знаходиться на поверхні, причому спостерігається різке зниження цих напруг в шарі товщиною 5 ... 15 мкм. Характер поширення залишкових напружень при обробці різних матеріалів не змінюється. У той же час рівень напрузі у титанового сплаву СОТ трохи нижче, ніж у сплавів ЖС6Ф і ЕІ961.

Зі збільшенням тиску повітря на вході в активну сопло величина і глибина залягання залишкових напруг збільшуються (рис. 3.29) незалежно від оброблюваного матеріалу і зернистості абразивного матеріалу.

На рис 3.30 наведені епюри залишкових напружень при обробці на різних кутах атаки. Максимальний рівень напружень має місце при а = 90і; Це пояснюється тим, що па кутах, близьких до 90?, практично вся енергія абразивних частинок витрачається на удар з поверхню. Зі зменшенням а нормальна складова швидкості руху зменшується, що призводить до зниження величини і глибини за Легація напруг, причому найбільш сильне зниження відбувається до діапазоні зміни кута атаки від 90? до 60 ... 70 ° (приблизно в 1,7. .2,0 раза).

Визначення глибини і ступеня наклепу проводилося на зразках, що пройшли обробку при тих же технологічних параметрах, що і зразки для дослідження залишкових напружень. Результати вимірювання

мікротвердості на поверхні косих зрізів показали, що при обробці абразивними матеріалами зернистості М63 і менш микротвердость але глибині поверхневого шару практично не змінюється (рис. 3.31). При використанні абразивних матеріалів зернистості 10 збільшується мікротвердість на 4 ... 6% тільки при рв * = 0,4 МПа і а = 90 ", причому глибина зміцненого шару не перевищує 5 ... 7 мкм.

Наявність значних залишкових напружень стиску при малому ступені деформаційного зміцнення обумовлює підвищену стійкість поверхневого шару деталей до утворення мікротріщин в умовах підвищених температур і знакозмінних навантажень.

7. СХЕМИ І КОНСТРУКЦІЇ струминних апаратів

7.1 КЛАСИФІКАЦІЯ І ВИМОГИ ДО струминних апаратів

Продуктивність і якість струменевого ДАТ залежать від енергетичних можливостей гідроабразивного струменя, що формується струменевим апаратом. Основними вимогами, що пред'являються до струменевих апаратів, є: забезпечення максимальної швидкості струменя при мінімальному витраті енергоносія і максимальній витраті гидроабразивной суспензії; забезпечення рівномірного розподілу абразивних часток по перетину струменя. Перша вимога визначає продуктивність, а друге - якість обробки.

Число можливих схем, а також розроблених конструкцій струменевих апаратів досить велике. Па рис, 4.1 наведено класифікацію струменевих апаратів, розроблена в результаті аналізу опублікованих робіт. В даний час при струменевого ДАТ найбільше застосування знаходять апарати з примусовою насосної подачею суспензії в камеру змішування і подальшим її розгоном стисненим повітрям. Такі апарати стабільно працюють в широкому діапазоні зміни тиску повітря і витрати суспензії, забезпечуючи досить високу продуктивність і якість обробки. Удосконалення струменевих апаратів ведеться за кількома напрямками: збільшення швидкості гідроабразивного струменя; формування струменів різної форми; зменшення зносу сопел. Ефективність роботи струминного апарату визначається його геометричними параметрами, основними з яких є: розміри і відношення площ активною і змішувального сопел; відстань між активним і змішувальним соплами; довжина сопел; кут збіжності змішувального сопла; розміри камери змішування і т. д.

Швидкість витікання гідроабразивного струменя залежить від розмірів і від. носіння площ прохідних перетинів сопел За даними Ш. М. Білика максимальна продуктивність обробки спостерігається при діаметру, активного і змішувального сопел, рівних 8 мм для абразивних матерії лов зернистості 12 ... 60 і 10 мм для М40 і менше.

Розгін гидроабразивной суспензії здійснюється в змішувальному соплі струминного апарату. Довжина сопла повинна вибиратися таким чином, щоб забезпечити мінімальні втрати енергії при розгоні, рівномірне поле швидкостей па виході з сопла і заданий кут розпилу струменя. У літературі рекомендується вибирати довжину змішувального сопла зі співвідношення LС = (6 ... 10) dcгде dc- діаметр сопла, мм. У cмесітельних соплах струменевих апаратів для струменевого ДАТ відбувається рух трифазної суміші, тому це співвідношення, отримане для одно- і двофазних потоків, вимагає експериментальної перевірки. Практично у всіх конструкціях струменевих апаратів передбачено регулювання відстані між вихідним торцем активною сопла і вхідним торцем змішувального сопла, що пояснюється відсутністю надійних рекомендацій з вибору цього параметра.

Продуктивність і якість струменевого ДАТ можуть бути підвищені за рахунок застосування струменевих апаратів, які формують плоску гідроабразивну струмінь. Щілинні змішувальні сопла, застосовувані в цих апаратах, забезпечують але порівняно з круглими більш рівномірний знімання матеріалу і найбільш ефективні при обробці сложнопрофільних поверхонь.

Внутрішня поверхня змішувального сопла при роботі струминного апарату піддається інтенсивному абразивному впливу. Тому матеріали, з яких виготовляються сопла, повинні мати підвищену зносостійкість. В даний час для виготовлення сопел струменевих апаратів широко використовуються тверді сплави і металокераміка. Стійкість таких сопел становить близько 100 годин. У кілька разів більшу стійкість мають сопла з карбіду вольфраму і карбіду бору, проте їх вартість досить висока. Зменшити вартість сопел можна за рахунок застосування для їх виготовлення звичайних конструкційних матеріалів з подальшим нанесенням на внутрішню поверхню захисного зносостійкого покриття.

Технологія виготовлення сопел струменевого апарата повинна забезпечувати мінімальну шорсткість внутрішньої поверхні і правильну геометричну форму прохідних перетинів. При складанні струминного апарату повинна бути забезпечена співвісність активного і змішувального сопел, що дозволяє зменшити втрати енергії при розгоні суспензії і підвищити стійкість сопел за рахунок виключення одностороннього зносу.

7.2 КОНСТРУКЦІЇ струминних апаратів

7.2.1 Струменеві апарати, що формують струменя круглого перетину

В даний час розроблено і використовується на виробництві достатньо велика кількість струнних апаратів, які формують гідроабразивну струмінь круглого перетину. Нижче розглянуті найбільш часто застосовуються конструкції.

На рис. 4.25 представлена конструкція струминного апарату, що дозволяє змінювати його геометричні параметри. На корпус 4, що представляє собою втулку із зовнішнім різьбленням, навертаються передній, 3 і задній 7 корпуси. На передньому корпусі 3 гайкою 2 кріпиться змішувальне сопло 1. У задній корпус 7 ввернута трубка 6, на кінець якої навертається активне сопло 5. Трубка в корпусі 7 кріпиться гайкою 10. На нижньому кінці трубки за допомогою накидної ганки 11 кріпиться штуцер 12. За цим штуцера до струменевого апарату підводиться стиснене повітря. До корпусу 7 накидною гайкою 8 приєднується штуцер 9 для підведення суспензії.

Змінні активні сопла 5 мають діаметри вихідних перетинів 4 ... 14 мм, довжину в межах 52 ... 64 мм, що дозволяє регулювати відстань між активним і змішувальним соплами. Зміна активного і змішувального сопел і відстані між ними здійснюється з малою витратою часу.

Для обробки фасонних і плоских поверхонь застосовують струменевий апарат, конструкція якого представлена на рис. 4.26. Апарат складається з корпусу 5, в який вставлений стовбур 4 зі змінним активним соплом 2. У корпус з передньої сторони ввернуть стакан 3 зі змінним змішувальним соплом / З іншого боку корпусу через штуцер в в апарат подається суспензія, а через штуцер 7 - стиснене повітря. Стиснене повітря, проходячи між конусами активного і змішувального сопел, ежектує суспензію і викидає її на оброблювану поверхню.

Схема струминного апарату для обробки отворів показана на рис. 4.27. Він складається з корпусу 1, направляючого наконечника 5, активного сопла 2 і втулки 3. Розрізна шайба 4 фіксує положення втулки 3, через отворі в якій в змішувальну камеру надходить суспензія. Остання захоплюється стисненим повітрям і прямує через вихідні отвори в корпусі на оброблювану поверхню. Напрям струменя здійснюється профілем каналу наконечника. При експлуатації таких струменевих апаратів швидко зношуються і потребують частої заміни наконечники 5 і корпуси 1.

Одним із суттєвих недоліків у роботі струминного апарату є абразивний знос робочої частини змішувального сопла. Для зменшення цього недоліку використовується струменевий апарат, конструкція якого представлена на рис. 4.28. Апарат складається з корпусу 1, втулки 2 для подачі суспензії, зріз вихідного отвору якої розташований на 1/3 довжини робочої частини змішувального сопла 5, і штуцера 3 для підведення стисненого повітря. У втулці 2 виконані отвори 4, які рівномірно розташовані під гострим кутом до осі втулки у напрямку руху абразивних часток в безпосередній близькості від зрізу вихідного отворі втулки.

При роботі стиснене повітря через штуцер 3 подається в кільцеву щілину між втулкою 2 і корпусом 1 в робочу частину змішувального сопла 5. При обтіканні втулки 2 в кільцевому потоці створюється розрідження, яке сприяє всмоктуванню абразивних частинок разом З повітрям через отвори 4 в робочу частину сопла 5 . Завдяки тому, що швидкість в центрі потоку вище, ніж на периферії.

абразивні частки прагнуть в центр потоку, тому він проходить робочу частину сопла 5, не торкаючись його стінок. В результаті цього абразивний знос змішувального сопла 5 значно зменшується.

На рис. 4.29 представлена конструкція струминного апарата з соплом з мінералокераміческіе кілець. У корпусі 3 встановлено активне сопло 2, в яке через штуцер 6 і муфту 5 підводиться стиснене повітря. Підведення суспензії до апарату здійснюється через штуцер 4. Змішувальне сопло виконано у вигляді змінних мінералокераміческіе кілець 1, стійкість яких до абразивного зносу лежить в межах 90 ... 100 годин роботи.

Струменевий апарат, конструкція якого представлена на рис. 4.30, дозволяє підвищити продуктивність обробки. Апарат має конус 1, корпус 2, активне сопло 3, кільце 4, стакан 5, повітропровід 6 і штуцер дли підведення суспензії 7. Корпус 2 порожнього циліндра, що переходить у розширюється внутрішній конус, з'єднується

зовнішнім різьбленням зі склянкою 5. До склянці 5 приварений штуцер 7 для підведення суспензії. Через центральний отвір денця склянки встановлений повітропровід 6, з'єднаний з допомогою зварювання з кільцем 4. На зовнішню поверхню кільця нагвинчена активне сопло 3, а до переднього торця кільця за допомогою центрального болта кріпиться конус 1 таким чином, що конус 1 і конічна поверхня корпусу 2 утворюють в зборі камеру змішування і розгону суспензії, що переходила в кільцеве сопло.

Суспензія через штуцер 7 подається в порожнину, утворену склянкою 5 і повітропроводом 6, потім по кільцевому каналу надходить в камеру змішування і розгону. Під дією прискореної струменя

повітря суспензія змішується, розганяється і викидається з апарату у вигляді кільцевої робочої струменя. Потоки суспензії, що стикаються з поверхнями конуса і корпусу, на яких виконані сферичні виступи, піддаються турбулентним пульсаціям, т. Е. Пристінкові потоки відриваються від утворюючих поверхонь. Це явище знижує знос деталі струминного апарату і зменшує опір руху основного потоку.

У виробництві використовується значна кількість установок, в яких застосовуються ручні струменеві апарати. При експлуатації ці апарати розташовуються в робочій камері, оператор тримає їх у руках і тим самим направляє струмінь суспензії на оброблювану поверхню.

На рис. 4.31 представлені конструкції типових ручних струменевих апаратів. У корпусі 2 (рис. 4.31, а) закріплені штуцер 4 для підведення суспензії і активне сопло 3 для подачі стисненого повітря. Змішувальне сопло 1 угвинчується в корпус по різьбі. Тим самим забезпечується швидка заміна изнашиваемого сопла. До корпусу прикріплена ручка 5, необхідна для експлуатації струменевого апарата.

В апараті, показаному на рис. 4.31, б, на відміну від раніше описаної конструкції повітря і суспензія в змішувальне сопло надходять паралельними потоками. У корпусі 3 закріплені активне сопло 4 і штуцер 5 для підведення суспензії. Для регулювання положення активного сопла щодо змішувального використовується гвинт 5. Змішувальне сопло 1 закріплюється в корпусі 3 гумовою кришкою 2, що дозволяє здійснювати швидку заміну сопла. Стиснене повітря подається в струменевий апарат через штуцер 7 і муфту 6. При роботі на штуцери встановлюються шланги, тримаючись за які, оператор направляє струмінь на оброблювану заготовку.

7.2.2 Струменеві апарати, що формують плоскі струменя

Плоска гидроабразівная струмінь на відміну від осесимметричной володіє більш широкими технологічними можливостями, особливо при обробці сложнопрофільних поверхонь. Застосування струменевих апаратів, які формують плоскі гідроабразивні струменя, дозволяє в більшості випадків значно спростити схему обробки, забезпечити рівномірний знімання матеріалу при стабільному отриманні заданих показників поверхневого шару оброблюваної деталі. У той же час формування плоскої струменя, в якій профіль швидкості і розподіл абразивних частинок по ширині були б рівномірними, є більш складним завданням, ніж у випадку струменя круглого перетину. Кілька ускладнюється конструкція струминного апарату, а також технологія виготовлення активних та змішувальних сопел.

На відміну від поширених струменевих апаратів, які формують круглі струменя, число реально діючих конструкцій струменевих апаратів для формування плоских гідроабразивних струменів обмежена. Плоску струмінь можна отримати різними способами.

На рис. 4.32 показаний струменевий апарат, який формує струмінь з рівномірним по ширині профілем швидкості за рахунок перекриття розташованих в ряд з певним кроком струменів круглого перетину. Апарат використовується для обробки сложнопрофільних поверхонь, причому його конструкція дозволяє в широких межах регулювати

розміри зони обробки. Струменевий апарат складається з корпусу 1 з штуцером 2, через який подається суспензія. У корпусі 1 встановлені секції активних 3 та змішувальних 4 сопел, причому відстань між осями сопів вибирається зі співвідношення h = kdс, де к - коефіцієнт зміщення осей, що змінюється в межах 1,1 ... 2,9 і залежить від кута розпилу сопла ? і діаметра змішувального сопла DС. Секція активних сопел 3 має розподільну камеру 5, закриту кришкою 6, на якій встановлено штуцер 7, службовець Для подачі активного газу (повітря). На кришці 6 встановлені запірні пристрої 8 активних сопел 3. Для зменшення зносу вихідної частини змішувальні сопла 10 забезпечені керамічними вставками 11.

Струменевий апарат працює таким чином. Повітря через штуцер 7 подається в розподільну камеру 5, звідки потрапляє в активні сопла 9, де розганяється до звукової швидкості. Одночасно суспензія через штуцер 2 надходить до змішувальним соплам 10, де відбувається її підмішування до потоку повітря. Гідроабразивні струменя 12, що виходять з змішувальних сопел, мають кут розпилу ? і перетинаються в площині XX, за якою утворюється суцільний гідроабразивний потік. У результаті накладення і взаємодії окремих гідроабразивних струменів відбувається вирівнювання поля швидкостей всередині суцільного потоку. На деякій відстані L від змішувальних сопел, яке залежить від кута розпилу струменя, вихідного діаметра змішувальних сопел і відстані між їх осями, швидкості всередині потоку вирівнюються настільки, що забезпечують рівномірний знімання матеріалу з оброблюваної поверхні.

Для обробки поверхонь різних розмірів без зміни положення струминного апарату активні сопла мають запірні пристрої 8. Перекриваючи доступ повітря до частини активних сопел, можна регулювати розміри зони обробки, що розширює технологічні можливості струменевого апарата.

У більшості випадків плоскі гідроабразивні струменя формуються струминними апаратами, в яких змішувальне сопло виконано у вигляді щілини. На рис. 4.33 наведено конструкції щілинних змішувальних сопел. Сопло (рис. 4.33, а) з розмірами вихідного отвору 5X16 мм складається з двох половин, з'єднаних гвинтами. На внутрішню поверхню сопла нанесено зносостійке покриття на основі карбіду вольфраму. Роз'ємна конструкція дозволяє в міру зносу покриття наносити нове, що значно збільшує термін служби сопла. На рис. 4.33, б показано щілинне сопло з розмірами вихідного отвору 4X16 мм. Сопла даної конструкції виготовляються шляхом спекании абразивного порошку чорного карбіду кремнію і мають термін служби більше 100 годин.

На рис. 4.34 приведена конструкція струминного апарату зі щілинним соплом, призначеного для обробки фасонних поверхонь (прес-форм). Апарат працює таким чином. Гидроабразівная суспензія через пульпопровід 2 надходить в корпус 1, який закінчується насадкою прямокутного перетину. Сюди ж через трубопровід 4 надходить стиснене повітря. Змішуючись з повітрям, суспензія розганяється в камері змішування і з великою швидкістю виходить з щілини під заданим кутом, який регулюється за допомогою підвіски 3, на оброблювану деталь 5.

Для обробки лопаток ГТД використовується струменевий апарат, показаний на рис. 4.35. Конструкція струминного апарату дозволяє встановлювати щілинні змішувальні сопла з шириною вихідного отвору до 50 мм. Апарат складається з змішувального сопла 1, двох корпусів 2 і 10, з'єднаних гвинтами 4, активного сопла 3, закріпленого за допомогою гвинтів 12 на переходнике 5, кришки в з штуцером 9 для подачі стисненого повітря, кришки 7 з штуцером 15 для подачі суспензії, клина 14, привареного до кришки 6 і службовця для поділу потоку суспензії, кронштейна 11 для кріплення струминного апарату, штифтів 13 для центрування відносно один одного змішувального і активного сопел. Регулювання відстані між вихідним торцем активного сопла і вхідним горнем змішувального сопла здійснюється гайками 8. Змішувальне сопло струминного апарату за аналогією з соплом, показаним на рис. 4.33а складається з двох половин, на внутрішню поверхню яких нанесено зносостійке покриття. При ширині вихідного отвору більше 20 мм на внутрішній поверхні сопла з рівномірним кроком виконуються радісно канавки, діаметри DRкоторих вибирають рівними 1,2 ... 1,5, а крок Hk 1,0-2,2 висоти hcщелевою отворі При цьому активне сопло виконується у вигляді ряду круглих отворів, розташованих співвісно з радісних канавками. Дана конструкція змішувального і активного сопел забезпечує рівномірний розподіл абразивних часток по перетину гідроабразивного струменя, що призводить до підвищення продуктивності обробки при більш рівномірному зніманні матеріалу.

Було відзначено, що за інших рівних умов (відношення площ перерізів, витрат і тисків подачі повітря і суспензії і т. Д.) Струменеві апарати зі щілинними соплами забезпечують більш високу продуктивність обробки, ніж апарати з круглими соплами. Ілюстрацією цьому служать графіки на рис. 4.36.

Результати дослідження шорсткості поверхні після струменевого ДАТ щілинними соплами показали, що вона не відрізняється від шорсткості, одержуваної при обробці соплами з круглим вихідним перетином. Це пояснюється вельми близькими значеннями швидкості частинок на осі в плоскою і круглої струменях (див. Рис. 3.37, 4.20) при зміні відстані від зрізу змішувального сопла в діапазоні від 5мм до 150 мм. Слід відзначити хорошу стабільність результатів вимірювань шорсткості поверхні після обробки щілинними соплами, що пояснюється більш рівномірним зніманням металу.

Дослідження залишкових напружень після обробки плоскої гидроабразивной струменем показали, що при однаковій глибині залягання вони мають дещо більші значення (на 5 ... 8%), ніж при обробці струменем круглого перетину. Збільшення напружень відбувається за рахунок збільшення і більш рівномірного розподілу по оброблюваної поверхні абразивних частинок, що мають в момент удару максимальну швидкість (швидкість на осі струн).

8. законом Бернуллі

Закон Бернуллі є наслідком закону збереження енергії для стаціонарного потоку ідеальної (тобто без внутрішнього тертя) нестисливої рідини:

Тут- щільність рідини,

 - Швидкість потоку,

 - Висота, на якій знаходиться розглянутий елемент рідини,

- Тиск.

Константа в правій частині зазвичай називається напором, або повним тиском, а також інтегралом Бернуллі. Розмірність всіх доданків - одиниця енергії, що припадає на одиницю об'єму рідини. Це співвідношення, виведене Данилом Бернуллі в 1738 р, було названо на його честь рівнянням Бернуллі. (Не плутати з диференціальним рівнянням Бернуллі.) Для горизонтальної труби h = 0 і рівняння Бернуллі приймає вигляд:.

 Переклад тиску в швидкість

 Тиск, МПа Швидкість, м / с

 0.1 141

 0.2 284

 0.3 423

 0.4 564

 0.5 705

 0.6 846

 0.7 987

 0.8 1128

 0.9 1269

 1.0 1410

9. ВИСНОВКИ

Практика показала, що багато ручні слюсарно-зачисні операції і слюсарно-полірувальні операції можуть бути успішно замінені високоефективної механізоване або автоматизованої струменевого гідроабразивного обробкою. Цей метод обробки володіє високими технологічними можливостями, він може використовуватися для різних видів обробки, наприклад, для: скругления гострих кромок і сполучених радіусів; полірування та шліфування складних поверхонь; видалення задирок і зачистки зварних швів; зняття зі всієї поверхні або локально дефектного шару; підготовки поверхні під покриття; зняття невеликого припуску з метою зниження шорсткості поверхні; видалення оксидних плівок, нагару, різних пошкоджень з поверхонь деталей. При цьому забезпечується висока продуктивність і гарна якість поверхневого шару.

Однак цей метод обробки ще не отримав широкого розповсюдження. Це пояснюється, в першу чергу, тим, що інженерно-технічні працівники підприємств недостатньо обізнані про технологічні можливості струменевого гідроабразивного обробки, вони не мають у своєму розпорядженні необхідними матеріалами щодо вибору параметрів і режимів обробки, що застосовуються абразивах і складах суспензії, конструкцій струменевих апаратів, наявного технологічного обладнання та т.п.

Враховуючи це, потрібно прагнути показати можливості струменевого гідроабразивного обробки, привести необхідні дані з розробки технологічних процесів з використанням даного методу обробки, описати конструкції і методики розрахунку струменевих апаратів.

10. СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

1. Біргср І. Л. та ін. Конструктивна міцність матеріалів і деталей газотурбінних двигунів. М .: Машинобудування. 1981.

2. Бородін В. В. Визначення ефективних сфер застосування технологічних процесів виготовлення лопаток компресора ГТД. М .: НІІМАШ 1983. № 2.

3. Виноградов В. Н., Сорокін Г. М., Албаганчев А. Ю. Зношування при ударі. М .: Машинобудування. 1982.

4. Второв Е. Л., Мещеряков А. В., Бєляєв М. А., Шманьов В. Л. Підвищення технологічної надійності деталей ГТД за рахунок впровадження гідроабразивного обробки на остаточних операціях виготовлення // Матеріали IX Всесоюзній науково-технічній конференції «Конструкційна міцність двигунів ». Куйбишев. 1983.

5. Второв Е. Л., Мещеряков Л. В., Никифоров В. Г. Вплив режимів і схем гідроабразивного обробки зразків і лопаток ГТД на титанових і жароміцних спліном на продуктивності і якість поверхні // Прогресивні методи в технології виробництва авіадвигунів. Куйбишев: Куаі. 1984 ..

6. Второв Е. Л., Мещеряков А. В., Попов Л. С, Никифоров В. Г. Вплив режимів гідроабразивного обробки жароміцних і титанових сплавів на продуктивність і шорсткість // Прогресивні методи проектування технологічних процесів і виробництва двигунів літальних апаратів. Куйбишев: Куаі. 1983.

7. Дейч М. Є., Філіппов Г. Л. Газодинаміка двофазних середовищ. М .: Енергоіздат. 1981.

8. Ікрамов У. А. Розрахункові методи оцінки абразивного зносу. М .: Машіностроеніе.1987.

9. Кащеєв В. Н. Процеси в зоні фрикційного контакту металів. М .: Машіностроеніе.1978.

10. Колимцев П. Т. Жаростойкие дифузійні покритті. М .: Металлургія.1979.

11. Кононов В. К. Визначення поверхневих напружень із застосуванням електронного автоматичного самопишущего потенціометра ЕПП-09М // Високоефективні методи механічної обробки жароміцних і титанових сплавів. Куйбишев; Куаі. 1981.

12. Костенецкий Б. І. Зносостійкість металів. М .: Машинобудування.

1980.

13. Кошелев А. А., Ейзнер Л. А. Технології та обладнання для автоматизованої гідроабразивного обробки деталей // Автоматизація технологічних процесів в галузі машинобудування для тваринництва і кормовиробництва. Ростов-на-Дону: НИИТМ. 1981.

14. Крагельський І. В., Добичін М. Н., Комбалу В. С. Основи розрахунків на тертя і знос. М .: Машинобудування. 1977.

15. Мартинов А. І. Основи методу обробки деталей вільним абразивом, ущільненим інерційними силами. Саратов: Видавництво Саратовського ун-ту. 1981.

16. Мещеряков А. В., Второв Е. А., Никифоров В. Г. До питання про вибір геометричних параметрів струменево-абразивного апарату // Удосконалення технологічних процесів виготовлення та складання авіадвигунів. Куйбишев: Куаі. 1988.
Екологічні ризики
ВСТУП При використанні та транспортуванні нафти істотної трансформації піддаються всі компоненти навколишнього природного середовища (атмосферне повітря, поверхневі і підземні води, рельєф, грунтово-рослинний покрив, тваринний світ). У зв'язку з цим при проектуванні нефтегазотранспортірующіх

Об'єкт, предмет, задачі і функції соціології
Соціологія - вчення про суспільство. Об'єкт соціології - сучасне суспільство і інформація про нього, отримана іншими науками. Предметом вивчення соціології є закономірності функціонування розвитку суспільства і взаємодія спільності різного типу. Соціальна спільність - це всі різновиди соціальних

Розробка пристрою для оперативного контролю вмісту продуктів згоряння палива в атмосферному повітрі
Розробка пристроїв для оперативного контролю вмісту продуктів згоряння палива в атмосферному повітрі Одним з шкідливих наслідків виробничої діяльності людини є забруднення атмосферного повітря. В Астрахані, за даними екологів, воно викликане, в основному, викидами промислових підприємств,

Техногенні катастрофи
Міністерство освіти і науки Російської Федерації Департамент освіти і науки адміністрації м Пермі Муніципальне автономне загальноосвітній заклад «Ліцей №4» Техногенні катастрофи Роботу виконала: Учениця 8 «А» класу Щербакова Катерина Керівник: вчитель географії Полуянова Є.В. г. Пермь 2010

Радіаційна обстановка в Російській Федерації
Міністерство науки і утворення Російської Федерації Новосибірський Державний Архітектурно-Будівельний Університет (Сибстрін) Кафедра безпеки життєдіяльності Реферат По дисципліні: Екологія На тему: Радіаційна обстановка в Російській Федерації Виконав: студент 353 гр. А.Е. Смірнов Перевірила:

Вітте Сергій Юлійович
Вітте Сергій Юлійович (1849-1915) Граф, державний діяч. У 1889 р Олександр III призначив його директором Департаменту залізниць Міністерства фінансів, потім - міністром шляхів сполучення і міністром фінансів (до 1900 г.). При Вітте було відкрито три політехнічних інституту, 73 комерційних

Фігури постійної ширини. Трикутник Рело
Гомелько науково-практична конференція учнів з природничо-наукових напрямках "Пошук" Державна установа освіти "Гімназія імені Я. Купали" Навчально-дослідна робота Фігури постійної ширини. Трикутник Рело Учня 11 класу Гімназії імені Я. Купали Кутуева Володимира В'ячеславовича

© 2014-2022  8ref.com - українські реферати