Головна
Банківська справа  |  БЖД  |  Біографії  |  Біологія  |  Біохімія  |  Ботаніка та с/г  |  Будівництво  |  Військова кафедра  |  Географія  |  Геологія  |  Екологія  |  Економіка  |  Етика  |  Журналістика  |  Історія техніки  |  Історія  |  Комунікації  |  Кулінарія  |  Культурологія  |  Література  |  Маркетинг  |  Математика  |  Медицина  |  Менеджмент  |  Мистецтво  |  Моделювання  |  Музика  |  Наука і техніка  |  Педагогіка  |  Підприємництво  |  Політекономія  |  Промисловість  |  Психологія, педагогіка  |  Психологія  |  Радіоелектроніка  |  Реклама  |  Релігія  |  Різне  |  Сексологія  |  Соціологія  |  Спорт  |  Технологія  |  Транспорт  |  Фізика  |  Філософія  |  Фінанси  |  Фінансові науки  |  Хімія

Технічний проект посолочной агрегату Я2-ФРЛ - Промисловість, виробництво

Мінсільгосппрод Республіки Білорусь

УО «Пінський державний аграрний технологічний коледж»

Спеціалізація 2-36 1 вересня 32

«Технічне обслуговування та ремонт обладнання м'ясної промисловості»

Дипломний проект

Тема: «Технічний проект посолочной агрегату Я2-ФРЛ»

ДП.200311049.360901.09.ТП

Розробила: М.Н. Андрєєва

Керівник: А.Н. Татарчук

Консультант з економічної частини: Ю.А. Конончук

Н.контролер: А.А. Селюжіцкій

м Пінськ

2009

Зміст

Введення

1. Характеристика підприємства

2. Основні технологічні схеми виробництва

3. Літературний огляд існуючих конструкцій технологічного обладнання

4. Опис будівельних конструкцій та санітарно-технічних пристроїв

5. Техніка безпеки в цеху

6. Охорона навколишнього середовища

7. Призначення і технічна характеристика

8. Пристрій і принцип роботи

9. Інструкція з експлуатації

9.1 Загальні відомості про експлуатацію

10. Розрахункова частина

10.1 Технологічний розрахунок

10.2 Кінематичний розрахунок

10.3 Міцнісний розрахунок

11. Складання графіка ППР

11.1 Розрахунок трудомісткості робіт і числа обслуговуючого персоналу

12. Електротехнічна частина

12.1 Розрахунок перерізу проводів, плавких вставок і підбір магнітних пускачів

13. Монтаж машини

13.1 Загальні відомості про монтаж

13.2 Розрахунок фундаменту

13.3 Технологічна схема монтажу машини

14. Техніка безпеки при експлуатації машини

15. Економічна частина

15.1 Розрахунок капітальних і поточних витрат при впровадженні нового обладнання

15.2 Розрахунок терміну окупності і коефіцієнта використання капітальних витрат

15.3 Розрахунок економічного ефекту від впровадження більш економічною марки обладнання

Література

Введення

 М'ясо-молочна промисловість відіграє дуже істотну роль у вирішенні продовольчої проблеми, характеристика молочної промисловості: функціонує 25 м'ясокомбінатів, 1 м'ясопереробний завод та 125 м'ясопереробних підприємств, чисельність працюючих близько 40 тис. Чоловік, виробничі потужності в середньому на одне підприємство з переробки сировини 70 (від 10 до 60), управління підприємствами здійснюється обласними виробничими об'єднаннями. У Брестській області концернами і облсельхозпродамі, наявні виробничі потужності м'ясокомбінатів завантажені в середньому на третину, молочних заводів - на половину, технічний і технологічний рівень підприємств не дозволяє забезпечити комплексну та ефективну переробку сировинних (особливо вторинних) ресурсів, лише 15-20% встановленого обладнання здатне виробляти конкурентну продукцію.

У силу сформованих природних умов і традицій спеціалізація агропромислового комплексу (АПК) в республіці стратегічно визначилася як мясомолочная. Володіючи стійким і багатим потенціалом рослинної кормової біомаси на природних угіддях і ріллі, можна виробляти якісну і дешеву тваринницьку продукцію. Саме тому успіхами у тваринництві багато в чому визначається результативністю роботи АПК в цілому. Продукція АПК формується приблизно дві третини середовища соціального споживання, а отже, фактично визначає рівень матеріального добробуту нації, її фізичне і моральне здоров'я.

Якщо погано йдуть справи на селі - не може бути й мови про стабільну, економічної, політичної та соціальної обстановці в суспільстві, не може бути його сталого розвитку. Від стану справ в АПК залежить не тільки внутрішня стабільність республіки, не тільки її експортний потенціал, але і її політичну вагу в світі.

Ефективність роботи підприємств м'ясомолочної промисловості залежить в основному від кількості і якості що надходить на переробку худоби та молока. У структурі постачальників цих видів сировини близько 80% становлять сільськогосподарські підприємства і близько 20% припадає на частку особистих підсобних господарств громадян.

Завдання переробних підприємств - побудувати економічні взаємини таким чином, щоб вони були зацікавлені у продажу сировини тільки підприємствами м'ясомолочної промисловості (відмовитися від переробки в міні-цехах і від посередників) в постійному поліпшенні якості сировини, у підвищенні товарності худоби та молока (зменшення витрати на внутрішньогосподарські потреби за рахунок використання замінників), в скороченні витрати знежиреного молока на корм тваринам та використанні цього цінного білкового сировини на харчові цілі.

В останні роки в результаті рідкісного зниження обсягів виробництва тваринницької сировини, а також поставок його на промислову переробку, утворилися надлишкові виробничі потужності з переробки худоби.

Експортно-орієнтовані види продукції: м'ясо, м'ясні консерви, вищі сорти ковбасних виробів, шкіряна та ендокринне сировину. М'ясна галузь агропромислового комплексу покликана забезпечувати населення високоякісними продуктами харчування: ковбасними виробами, солоними м'ясними продуктами, напівфабрикатами, готовими стравами швидкого приготування, консервами. Для збільшення випуску м'яса і м'ясних продуктів щорічно реконструюють діючі і вводять нові м'ясопереробні підприємства. Постійно відбувається технічне переозброєння і оснащення підприємств м'ясної промисловості сучасним технологічним обладнанням, новітньою технікою, комплексною механізацією і автоматизацією виробництва, все більш широко використовується обчислювальна техніка. Виробляється велика робота по підвищенню якості, збільшенню і збагаченню асортименту м'ясного виробництва.

Необхідно підбирати такий асортимент і склад м'ясних продуктів, який би відповідав наявним потребам професійним дорослим груп населення.

Завданням першорядної важливості є підвищення якості м'яса та м'ясопродуктів, що залежить як від сільськогосподарської, так і від переробної галузі. На підприємствах м'ясної промисловості необхідно суворе дотримання технологічних регламентів, особливо на ключових етапах оброблення туш, холодильної обробки, виготовлення ковбасних та кулінарних виробів. Особливу увагу слід приділити процесам дозрівання, фаршепріготовленія і термообробки.

Враховуючи тенденцію, що намітилася на збільшення попиту на продукцію мясожірових цехів, необхідно розширення та реконструкція саме цих цехів.

Однак, у зв'язку з економічними і фінансовими труднощами, які відчуває в даний час сільське господарство республіки посилюється виробництва м'яса та м'ясних продуктів і характеризується низьким рівнем виробництва і вагомими витратами в результаті зниження контролю державою.

Значним резервом підвищення ефективності галузі і якості продукції, зменшення частки невиробничих витрат є переспеціалізація господарств, підвищення рівня концентрації поголів'я в окремих, найбільш сильних сільськогосподарських районах.

Таким чином, розвиток м'ясопереробної галузі є найважливішим завданням держави, тому саме воно забезпечує населення продуктами харчування, необхідними для нормального функціонування і розвитку організму.

1. Характеристика підприємства

ВАТ «Пінський м'ясокомбінат» було створено в 1954 році і протягом усієї своєї історії постійно нарощувало обсяги виробництва.

У 1995 році збудовано новий мясожіровой корпус, що дозволило збільшити проектну потужність з виробництва м'яса до 60 т / см (до будівництва нового МЖК потужність цеху становила 15 т / см), встановити сучасне високопродуктивне обладнання по первинній переробці худоби, підвищити якість продукції, поліпшити умови праці, промислову санітарію.

За рахунок власних коштів, на базі наявних площ побудований і оснащений сучасним високопродуктивним обладнанням цех з виробництва продуктів зі свинини копчено-запечених і копчено-варених, що дозволило збільшити випуск продукції в сім разів, поліпшити якість продукції, що випускається.

Для поліпшення якості продукції, що випускається постійно проводиться заміна морально застарілого обладнання на сучасне високопродуктивне.

Так, для поліпшення якості продукції, що випускається, забезпечення санітарних правил і норм при виробництві ковбасних виробів і копченостей, встановлені термокамери з автоматичним режимом процесу термообробки продукції.

ВАТ «Пінський м'ясокомбінат» складається з виробництва, розташованого в західній частині м Пінська, 3-х фірмових магазинів у м Пінську і 1-го фірмового магазину у м Століні, їдальнею на 50 посадочних місць.

Потужності підприємства складають 60т. м'яса за зміну, 5,5 т. ковбасних виробів за зміну, 2т. продуктів зі свинини і яловичини. Фактично виробляється ковбасних виробів - до 20т. на добу, продуктів зі свинини та яловичини до 2т.

Територія м'ясокомбінату займає площу 10,77 га.

Основний вид діяльності підприємства: виробництво м'яса і продуктів забою худоби, м'ясної продукції (ковбасних виробів, м'ясних напівфабрикатів).

Головною метою і завданням перспективного і стратегічного розвитку в умовах збереження поголів'я худоби є забезпечення збільшення обсягу виробництва на 15% за рахунок поглибленої переробки сировини, максимального використання замінників м'яса, шляхом імпорту-заміщення перейти на використання сировини рослинного походження вітчизняного виробництва, довести питому вагу нової продукції не менше 50% у загальному обсязі виробництва, вийти на республіканський рівень випуску товарної продукції з 1 т сировини. продовжити курс на технічне оновлення виробництва спрямованого на збільшення обсягу та підвищення якості продукції, поліпшення і полегшення умов праці, підвищення продуктивності, збільшення рентабельності виробництва і на цій основі підвищення добробуту всіх працівників підприємства.

ВАТ «Пінський м'ясокомбінат» виробляє:

- Продукти харчування - м'ясо і субпродукти, ковбасні вироби, в тому числі ковбаси варені, сосиски і сардельки, ковбаси варено-копчені салямі, напівкопчені, сирокопчені, ліверні та кров'яні, сальтисон, продукти зі свинини та яловичини (копчено-варені, копчено-запечені , сирокопчені, варені пресовані), напівфабрикати з рубленого і натурального м'яса, пельмені, равіолі, вареники, сирі ковбаси, купати, жири топлені харчові:

- Сировина для шкіряної промисловості - шкури консервовані;

- Сировина для виробництва мед. препаратів - альбумін харчової та чорний, ендокринно-ферментна сировина і спеціальне сировину;

- Сировина для виробництва ковбасних виробів - кишки консервовані.

Продукція, що випускається і реалізовується підприємством відповідає діючим в РБ стандартам на продукцію м'ясної промисловості:

- Республіканські (ОСТ);

- Технічні умови (ТУ);

- Державні (ГОСТ).

Сертифіковані наступні види продукції: м'ясо-яловичина і свинина, жири топлені харчові, блоки з жилованного м'яса і субпродуктів заморожені, субпродукти 1 категорії, напівфабрикат - вирізка яловича, ковбаса сирокопчена.

Лабораторний, технологічний і ветеринарний контроль забезпечують якість продукції і гарантують відповідні поживні властивості виробів, що випускаються.

Найважливішим фактором, що визначає конкурентоспроможність продукції, що випускається, є її якість. Умови конкурентної боротьби на внутрішньому і зовнішньому ринках стає все більш жорстким.

Зростання вимог споживачів зобов'язує виробників забезпечувати не тільки конкурентоспроможну вартість, але і відповідний рівень якості продукції.

У виробничій діяльності ВАТ «Пінський м'ясокомбінат» на перше місце ставиться споживач, його потреби, побажання, потреби, і продукція розглядається з точки зору її корисності та безпеки.

У 2001 році продукція ВАТ «Пінський м'ясокомбінат» нагороджена Дипломом переможця конкурсу «Краща продукція року - 2001. Продукти харчування» в номінації Продукти з свинини та яловичини: балик «Пінський» с / к, грудинка «Вясковая» солона; в номінації ковбасні вироби: «Докторська особлива» вар. в / с, «Російська» вар. в / с, салямі «Бородінська» в / к в / с, салямі «Панська» в / к б / с.

У 2002 році на підприємстві впроваджена і сертифікована система якості на базі міжнародних стандартів серії ISO 9000 версії 1994 року.

Підприємству в липні 2002 року Республіканським органом по стандартизації, метрології та сертифікації Республіки Білорусь видано сертифікат відповідності.

У 2002 році ВАТ «Пінський м'ясокомбінат» став лауреатом Премії Уряду Республіки Білорусь в області якості 2002 за впровадження високоефективних методів управління якістю та забезпечення на цій основі випуску конкурентоспроможної продукції.

За результатами конкурсу «Кращі товари Республіки Білорусь» підприємство в 2003 році стало переможцем конкурсу за трьома найменуваннями продукції: шинка Соковита к / в, шинка Різдвяна с / к, ковбаса Мисливська по царськи п / к.

Підприємство нагороджено Дипломом за активну участь в 13-ій міжнародній спеціалізованій виставці «Белагро-2003».

У листопаді 2003 року була проведена сертифікація системи якості, в результаті якої на підприємстві була успішно впроваджена система менеджменту якості на відповідність вимогам СТБ ІСО 9001-2001.

У листопаді 2005 року була проведена сертифікація системи безпеки виробництва харчових продуктів на основі принципів НАССР.

У зв'язку з вищевказаними досягненнями в області якості ВАТ «Пінський м'ясокомбінат» є конкурентоспроможним підприємством і готово працювати із споживачами м Мінська і постачати продукцію в більших обсягах, ніж є на сьогоднішній день.

На закінчення зазначу, що робота з поліпшення якості та конкурентоспроможності продукції, що випускається на ВАТ «Пінський м'ясокомбінат» не зупиняється ні на хвилину. І визнання споживачами того, що якість на високому рівні буде служити для підприємства найвищою нагородою.

2. Основні технологічні схеми виробництва

Схема 1. Технологічні процеси виробництва варених ковбас, сосисок, сардельок і м'ясних хлібів

Схема 2. Технологічний процес виробництва сирокопчених ковбас

3. Літературний огляд існуючих конструкцій технологічного обладнання

Технічна характеристика куттера УКН-100:

1. Обсяг ємності / місткість, л - 100

2. Продуктивність, кг / год - 700

3. Кількість ножів, шт. - 6

4. Швидкість обертання ножів, об / хв - 1500/3000

5. Швидкість обертання чаші, об / хв - 12/24

6. Встановлена потужність, кВт - 22

7. Габаритні розміри, мм

Технічна характеристика агрегату Р3-ФХТ-1

для подрібнення і засолу м'яса:

1. Продуктивність, кг / год - 1200

2. Місткість, л

- Завантажувального бункера подрібнювача - 250

- Діжі мішалки - 335

3. Частота обертання, с-1

- Робочого шнека - 4,33

- Перемішуючих валів - 0,75; 0,83

- Розвантажувального шнека - 1,66

4. Діаметр ножових решіток, мм - 160

5. Висота від підлоги, мм

- До завантажувального бункера - 1950

- До розвантажувального патрубка - 750

6. Встановлена потужність електродвигунів (з підйомником), кВт - 22,7

7. Габаритні розміри (з підйомником), мм

- Довжина - 3520

- Ширина - 2180

- Висота - 3062

8. Маса (з підйомником), кг - 2200

Технічна характеристика агрегату Р3-ФХТ

для подрібнення і засолу м'яса:

1. Продуктивність, кг / год - 2000

2. Місткість, л

- Завантажувального бункера подрібнювача - 250

- Діжі мішалки - 630

3. Частота обертання, с-1

- Робочого шнека - 3,82

- Перемішуючих валів - 0,66; 0,80

- Розвантажувального шнека - 1,66

4. Діаметр ножових решіток, мм - 200

5. Висота від підлоги, мм

- До завантажувального бункера - 2000

- До розвантажувального патрубка - 950

6. Встановлена потужність електродвигунів (з підйомником), кВт - 29,7

7. Габаритні розміри (з підйомником), мм

- Довжина - 3580

- Ширина - 3100

- Висота - 3112

8. Маса (з підйомником), кг - 2800

4. Опис будівельних конструкцій та санітарно-технічних пристроїв

Конструкція підлог і матеріалів покриття підлоги зони забезпечити рівну, неслизьку і зручну для очищення поверхню, що задовольняє санітарно-гігієнічним, експлуатаційним і естетичним вимогам.

Підлоги першого та підвального поверхів промислових будівель зазвичай влаштовують безпосередньо по грунту, підлоги перекриттів багатоповерхових будинків - по настилах у вигляді збірних залізничних плит або монолітної плити перекриття. У першому випадку підставою є природний ґрунт, у другому - настили-перекриття.

Мозаїчні підлоги знаходять застосування для влаштування майданчиків і ступенів в сходах, сходових клітин і конвеєрах. У них як крупний заповнювач застосовують дрібний щебінь з поліруються твердих гірських порід (мармуру, граніту, базальту). Мозаїчні підлоги полірують машинами після досягнення бетоном необхідної міцності.

Цементно-піщані підлоги знаходять застосування всюди, вони складаються з цементно-піщаного розчину (марок 100-300) товщиною 20-30 мм з наступним залізненням застосовують на м'ясокомбінатах.

Стіни відносять до вертикальних огорож промислових будівель. Вони бувають цегляними і великопанельними.

Великі зовнішні стіни звичайно мають три характерних частини: нижню частину - від верхньої межі фундаменту до підлоги першого поверху - цоколь; середню частину у вигляді цегляної кладки - від підлоги нижнього до стелі верхнього поверху; верхню (венчающую) частина - каркас або парапет. Цоколь - зазвичай кілька потовщена частина стіни. Його виконують з міцних, вологостійких матеріалів.

Товщину середній частині цегляних зовнішніх стін промислових будівель роблять відповідно до теплотехнічним розрахунком, але не менше 25 см і не більше 51 см.

Вінчає частиною стіни є карниз або парапет, виконаний з цегли та залізобетону.

Карниз роблять при зовнішньому, а парапет - при внутрішньому відводі атмосферних вод з покриття. Карниз розташовується нижче покриття, парапет підноситься під ним.

Перегородки виробничих будівель призначені для поділу великих приміщень на більш дрібні.

По конструкції перегородки можуть бути збірними з великих панелей заводського виготовлення та споруджуються на місці з дрібних елементів, або монолітними.

Переважно каркасні перегородки з легких матеріалів збірно-розбірного типу, до них відносяться збірно-розбірні перегородки із залізобетонних панелей із залізобетонним каркасом і з вторинного неполірованого скла товщиною 6-8 мм або полімерних матеріалів з каркасом з пресованого алюмінієвого профілю, а також з склоблоків і стеклопрофилита .

Для транспортування води від джерел і об'єкту водопостачання служать водоводи. Вони являють собою два трубопроводи, розташованих паралельно один до одного. Надходження води до стін водозабору всередині будівлі здійснюється за внутрішнім водопроводу.

По конфігурації в плані зовнішні водопровідні мережі підрозділяють на кільцеві (замкнуті) і тупикові (розгалужені).

Воду перед нагріванням при необхідності піддають спеціальній обробці. Температура гарячої води, яка подається на санітарно-побутові потреби, щоб уникнути опіку, не повинна перевищувати 75оС.

В душові для виробничих робітників на промислових підприємствах дозволяється подавати воду 45-50оС.

Температура гарячої води для технологічних процесів визначається виробничими вимогами.

Для підігріву води в системах гарячого водопостачання застосовують економайзери, різного роду водонагрівачі, пічні утилізатори, які використовують тепло відхідних газів. На підприємствах м'ясної і молочної промисловості встановлюють ємнісні, швидкісні протиточні та контактні водонагрівачі.

Системою каналізації називають комплекс обладнання, мереж і споруд, призначених для організованого прийому і видалення по трубопроводах за межі території промислового підприємства або населеного пункту забруднених стічних вод, а також їх очищення знезараження перед утилізацією або скидів у водойму.

На підприємствах м'ясної і молочної промисловості в основному обладнають двома системами каналізації - громадської чи повної роздільної.

5. Техніка безпеки в цеху

1. Знати пожежну небезпеку технологічних процесів виробництва, а також матеріалів, оброблюваних і збережених в експлуатованих приміщеннях, знати діючі правила та інструкції пожежної безпеки за загальним протипожежного режиму, а також для окремих пожежонебезпечних виробничих операцій.

2. Не допускати проведення тимчасових вогненебезпечних операцій в приміщеннях і на території без дозволу адміністрації цеху.

3. Стежити, щоб всі двері в приміщеннях, а також пристроях, що перекривають люки та інші отвори в стінах і перекриттях, прилади вентиляційних установок були у справному стані і після закінчення роботи обов'язково закривалися.

4. Не допускати захаращення під'їздів і підступів до будівлям цеху, пожежним щитам, а також до пожежних вододжерел, розташованих на території, закріпленій за цехом.

5. Знати пристрій, місце розміщення і принцип дії первинних засобів пожежогасіння, вміти користуватися ними.

6. Не допускати використання пожежного інвентарю не за призначенням.

7. Знати місця розташування засобів пожежної сигналізації, у зв'язку з тим, щоб уміти або користуватися для виклику пожежного розрахунку.

8. Щодня після закінчення зміни перед відходом з цеху, ретельно оглянути закріплене приміщення цеху і перевірити:

а) вимикання електронагрівальних приладів, вентиляційних та інших електроустановок, агрегатів, машин, силової та освітлювальної електроланок, за винятком регулярного освітлення;

б) стан робочих шаф, верстаків, столів, кабін, сміттєвих ящиків урн з метою видалення з них горючих і легкозаймистих відходів виробництва, уроненную гарячих недопалків та сірників;

в) припинення роботи огнедействующей приладів, установок;

г) видалення з робочих місць і правильність зберігання легкозаймистих і горючих рідин, речовин, кислот;

д) наявність вільних проходів по приміщеннях, до запасних виходів, до вікон, засобів пожежогасіння, інвентарю, засобів зв'язку.

9. При виявленні ознак загоряння вжити заходів щодо їх усунення.

10. Після перевірки приміщення, робочих місць доповісти своєму керівникові.

11.Требованія безпеки під час ремонтних робіт:

а) слюсар-ремонтник забороняється під час ремонту машин і механізмів перевіряти електричні установки, торкатися до електроприводів та іншим струмоведучих частин установки;

б) при виконанні ремонтних робіт в судинах, апаратах, на трубопроводах, що працюють під тиском, перш ніж приступити до роботи необхідно:

- Отримати допуск для виконання ремонтних робіт;

- Переконатися у відсутності тиску у відремонтованому вузлі установки;

- Виконувати всі зазначені заходи безпеки допуску.

в) важкі деталі і вузли устаткування необхідно піднімати і опускати з допомогою електричних, гідравлічних або ручних лебідок;

г) не можна залишати інструмент або дрібні деталі, а також болти і гайки на поверхні і всередині ремонтованих поверхонь. Забороняється перекидати невеликий інструмент між собою, їх необхідно передавати з рук в руки;

д) перевіряти збігу отворів деталей потрібно металевим стрижнем, викруткою.

6. Охорона навколишнього середовища

В останні роки ще більше значення, ніж раніше надається якості продукції, оскільки воно безпосередньо впливає на здоров'я і тривалість життя людей. Особлива увага приділяється профілактиці забруднень харчових продуктів токсичними речовинами різної природи. З урахуванням ситуації в переважній більшості країн екологічної обстановки, безпека споживання продовольства, виробленого не в жорстко контрольованих умовах, як фахівцями, так і простими споживачами, небезпідставно ставиться під сумнів. Виробництво екологічно чистих продуктів харчування для населення Республіки Білорусь має величезне значення, оскільки після аварії на ЧАЕС забруднення навколишнього середовища радіонуклідами наклалося на колишнє екологічне неблагополуччя, що зробило людей з нормальним станом здоров'я швидше винятковим, ніж звичайним явищем. При зменшуваною середньостатистичної тривалості життя в нашій країні стрімко зростає захворюваність і смертність від онкологічних захворювань. Близько 90% дітей народжується з різними відхиленнями. Це в 4 рази вище, ніж у важкі й голодні повоєнні роки. На думку більшості експертів, ці негативні явища в основному обумовлені погіршується станом навколишнього середовища.

Сучасною наукою встановлено явище сенсибілізації організму, коли комбіноване вплив радіонуклідів та токсикантів (нітритів, нітратів, важких металів, мікотоксинів, антибіотиків, пестицидів та ін.) В 2-4 рази перевищує шкоду, що наноситься організму цими речовинами окремо [1]. Тому виробництво продуктів харчування з мінімальною, наскільки це можливо, концентрацією небажаних речовин є одним з головних умов виживання громадян нашої держави, збереження генофонду нації.

В останні роки відбулася ревізія і самого поняття «екологічно безпечне продовольство». Якщо раніше під ним малися на увазі продукти харчування, вироблені із сільськогосподарської сировини без застосування хімікатів на всіх стадіях технологічного циклу, то в останні роки цим терміном позначають продовольство, отримане в жорстко контрольованих умовах землеробства, тваринництва, переробки та реалізації. Сучасні реалії показують, що найчастіше в створилися агроекологічних умовах неможливо обійтися без засобів захисту рослин, оскільки урожай може бути практично повністю втрачений через хвороб, шкідників та бур'янів, а захворюваність і падіж при відгодівлі худоби і птиці в умовах великомасштабного виробництва (сучасні тваринницькі комплекси і птахофабрики) без застосування спеціальних профілактичних добавок дуже висока, що значно збільшує собівартість такої продукції при її сумнівну якість.

У розвинених в аграрному відношенні країнах для гарантованого отримання якісного продовольства певні вимоги пред'являються не тільки до кінцевого продукту, що йде на стіл споживачеві (м'ясо, молоко, яйця і т. Д.), Але й технології землеробства, тваринництва і переробки, при яких він отриманий . Використання тільки лабораторного контролю та сертифікації продовольчої сировини органами санітарного нагляду явно недостатньо. Тому важливе значення має ранжування грунтів за ступенем небезпеки їх забруднення хімічними речовинами і на підставі цього визначення територій, що потребують першочергових капіталовкладень при здійсненні контролю за забрудненням ґрунтів, розробкою комплексних заходів щодо їх охорони, розробки схем районного планування, гігієнічної оцінці грунтів в районах урбанізації та заходів з рекультивації земель. З гігієнічних позицій небезпека забруднення грунтів хімічними речовинами визначається рівнем його можливого негативного впливу на контактують середовища (вода, повітря), харчові продукти і опосередковано на людину, а також на біологічну активність грунту та процеси її самоочищення.

Харчова промисловість викидає тверді, рідкі та газоподібні речовини. Проблема викидів харчової промисловості більше стосується різноманітних процесів, пов'язаних головним чином з викидами сильнопахнущих речовин. Багато промислових процеси варіння, смаження, копчення пов'язані з видимими і пахучими викидами. Основними джерелами утворення шкідливих речовин, що викидаються в атмосферу, в галузі є фасувальні автомати, Шелушники, нейтралізатори, технологічні печі, м'ясопереробне виробництво і т.д. Щорічно підприємствами галузі викидається близько 400 тис. Тонн шкідливих речовин, 44% яких проходять очистку. Очисні споруди не забезпечують належної очистки, а застаріле технологічне обладнання ускладнює заходи щодо попередження утворення забруднення (зокрема, викиди аміаку в холодильних установках). На власні потреби підприємствами харчової промисловості щорічно використовується близько 60 млн. М3води, обсяг скидів становить 46 млн.м3. Частка забруднених стічних вод до загального обсягу вод досягає близько 77%, що говорить про низьку ефективність роботи наявних очисних споруд.

У виробничому циклі у воду надходять різні забруднюючі речовини, в числі яких переважають відходи виробництва, унесення водою компоненти сировини і матеріалів. В основному це органічні речовини тваринного походження. У стічних водах містяться: залишки корму, кухонна сіль, миючі, дезінфікуючі речовини, нітрити, фосфати, луги, кислоти, можлива присутність хвороботворних організмів.

На ВАТ «Пінський м'ясокомбінат» велике значення надається охороні навколишнього середовища та раціонального використання природних ресурсів. З цією метою розробляються заходи щодо зниження норм споживання сировини, утилізації відходів, застосуванню газоочисного і пиловловлюючого обладнання, оснащення підприємства ефективними системами очищення стічних вод. Також розробці засобів контролю та автоматизації споруд з очищення стічних вод і установок пилогазоочистки з метою підвищення їх ефективності та зниження експлуатаційних витрат на очищення, розвитку природоохоронного просвітництва та підготовці фахівців в галузі охорони навколишнього середовища.

З метою охорони навколишнього середовища і здоров'я населення на підприємстві в 2005 році розроблена інструкція «Про організацію виробничого контролю в галузі охорони навколишнього середовища на ВАТ« Пінський м'ясокомбінат ».

Екологічна діяльність на підприємстві охоплює такі напрямки:

- Здійснення комплексного управління з екологічної безпеки підприємства та раціонального використання природних ресурсів;

- Планування і організацію робіт з охорони навколишнього середовища;

- Дотримання екологічних норм і вимог при розробці і виробництві продукції, будівництві та реконструкції і розширенні виробничих об'єктів;

- Здійснення комплексу робіт з підготовки і проведення моніторингу викидів, скидів шкідливих речовин та атестації робочих місць;

- Охорона повітряного басейну;

- Охорона ґрунту;

- Охорона водного басейну;

- Звернення з відходами;

- Розробка комплексу заходів по проведенню ефективних ресурсозберігаючих маловідходних і безвідходних технологій;

- Навчання, підвищення загальної екологічної культури персоналу та виховання екологічної свідомості.

7. Призначення і технічна характеристика

Призначення посолочной агрегату:

Посолочной агрегат Я2-ФРЛ є машиною безперервної дії, що дозволяє без особливих труднощів використовувати його в поточно-механізованих лініях підготовки сировини для приготування ковбасного фаршу.

Агрегат Я2-ФРЛ призначений для подрібнення м'яса, пропорційного дозування розсолу і перемішування компонентів.

Технічні характеристики посолочной агрегату:

1. Продуктивність, кг / год - 3500

2. Діаметр ножових решіток ріжучого механізму подрібнювача, мм - 200

3. Місткість, л

- Чаші завантажувального бункера - 240

- Діжі двосекційною фаршемешалки - 2 · 630

4. Частота обертання, с-1

- Робочого шнека подрібнювача - 3,82

- Перемішуючих валів фаршемешалки - 0,67; 0,82

- Розвантажувального шнека фаршемешалки - 1,68

5. Встановлена потужність (з підйомником), кВт - 38,2

6. Габаритні розміри, мм

- Довжина - 4325

- Ширина - 2610

- Висота - 3112

7. Маса (з підйомником), кг - 4995.

8. Пристрій і принцип роботи

Рис. 8.1 посолочной агрегат Я2-ФРЛ:

1 - електрообладнання; 2 - підйомник; 3 - пульт управління; 4 - пристрій вибору дози; 5 - подрібнювач; 6 - двосекційна фаршемешалка; 7 - дозатор розсолу

Пристрій посолочной агрегату (рис. 8.1):

До складу входять двосекційна фаршемешалка, подрібнювач, дозатор розсолу, пристрій вибору дози, пульт управління та електрообладнання. Агрегат комплектується ланцюговим підйомником Я2-ОГБ і візками Я2-ФЦ1В.

Безперервність дії агрегату Я2-ФРЛ досягається роботою фаршемешалки, що складається з двох секцій. Фаршемешалка завантажується подрібненим м'ясом послідовно одним подрібнювачем за допомогою поворотного лотка-розподільника. При цьому якщо в одну секцію подрібнювача завантажується м'ясо, одночасно в другій перемішуються компоненти з подальшою вивантаженням готового продукту. Подрібнювач може переміщатися уздовж секцій фаршемешалки.

Двосекційна фаршемешалка складається з приводу і двох секцій, змонтованих на єдиному каркасі. У мешалке розміщені перемішують вали, розвантажувальні шнеки, шестерні та зірочки приводу. У станині розміщені двигуни, редуктори і зірочки приводу.

Подрібнювач складається з корпусу, в якому розміщені ріжучий механізм, робочий і подають шнеки з приводами. На корпусі встановлений бункер.

Дозатор розсолу являє собою зварний бак з вбудованими двома зливними клапанами і поплавком, призначеним для перекриття клапана подачі розсолу.

Пристрій вибору дози складається з платформи, механізму реєстрації вантажу, кодового диска і електронного блоку.

Пульт управління має прямокутну форму. На панелі управління розміщені кнопки і світлова сигналізація. Усередині корпусу встановлено друковані плати і роз'єми.

Принцип роботи посолочной агрегату:

Агрегат може працювати в напівавтоматичному і ручному режимах управління. Напівавтоматичний режим: візок із сировиною встановлюється на платформу пристрою вибору дози. Після десятісекундной витримки, яка дається на заспокоєння стрілки пристрою, електронним блоком фіксується положення кодового диска і подається сигнал на дозатор за вибором дози розсолу, пропорційній масі сировини.

Натисканням на кнопку включається підйомник. Візок піднімається, сировина вивантажується в бункер подрібнювача. При досягненні кареткою підйомника верхнього крайнього положення подається команда на включення подрібнювача. У міру заповнення секції фаршем через 60-100 з включаються перемішують вали і розвантажувальний шнек на перемішування. Перемішують вали з певним інтервалом змінюють напрямок обертання. Одночасно з початком перемішування відкривається один з двох зливних клапанів дозатора розсолу. Значення зливається дози розсолу залежить від маси сировини і визначається часом знаходження клапана у відкритому стані. При повному завантаженні однієї з секцій мішалки поворотом лотка-розподільника змінюється напрямок потоку фаршу і завантажується друга секція. При завантаженні від кнопки проводиться реверс шнека на розвантаження.

Ручний режим: для роботи агрегату в ручному режимі необхідно встановити тумблер на панелі керування пристрою вибору дози у відповідне положення.

Інформація про кількість розсолу, яке необхідно злити в діжу мішалки, визначається візуально по відхиленню стрілки покажчика пропорційної дози розсолу. Для зливу розсолу натискають на пульті управління кнопку під тим номером, на який вказала стрілка покажчика пропорційної дози розсолу на шкалі пристрою вибору дози. Підйомником, подрібнювачем і фаршемешалки керують вручну з пульта керування.

9. Інструкція з експлуатації

9.1 Загальні відомості про експлуатацію

Необхідно систематично проводити профілактичні огляди справності машини і її електрообладнання та встановлені планово-попереджувальні ремонти і випробування електрообладнання згідно з вимогами ПТЕ і ПТБ електроустановок.

Мастило тертьових частин машини потрібно виробляти регулярно згідно зі схемою змащування.

Необхідно своєчасно і правильно виробляти заточку двосторонніх хрестоподібних ножів і ножових решіток. Робота на погано заточеним ріжучому механізмі призводить до зниження якості подрібнювального продукту передчасного зносу механізмів машини.

Після кожної робочої зміни виробляти санітарну обробку машини.

Примітка: У разі тривалої зупинки машини (наприклад, при ремонтах) консервацію слід провести технічної антикорозійним мастилом ПВК ГОСТ 10586-63, а не харчовим жиром.

При розконсервації слід дотримуватися вимог ГОСТ 13168-69.

10. Розрахункова частина

10.1 Технологічний розрахунок

За пропускної спроможності продуктивність визначають, застосовуючи формулу:

[13, стор. 223] (10.1.1)

де-коефіцієнт подання або використання шнека, залежить від довжини шнека, зазорів між шнеком і стінкою циліндра та ін., практично беруть; D - зовнішній діаметр шнека (по витків), м; d - діаметр валу шнека, м; n - число обертів шнека за хвилину; t - крок шнека, м; - щільність продукту, кг / м3 (для м'яса 1100 кг / м3).

Визначаємо потрібну потужність з достатньою точністю за формулою:

[13, стор. 224] (10.1.2)

де q - питома витрата електроенергії (при діаметрі 2-3 мм q = 3,5-4,5 кВт год / т і при діаметрі 16-25 мм q = 1,5-2,0 кВт год / т); Q - продуктивність, кг / год; - ККД приводного механізму (0,85 - 0,9).

10.2 Кінематичний розрахунок

Кінематичний розрахунок (рис. 10.1) приводу живильного шнека:

1. Визначаємо передавальне відношення кожної передачі:

, [14, стр. 6] (10.2.1)

де z1і z2- число зубів ведучого і веденого колеса або зірочки; d1і d2- ділильні діаметри коліс, шківів, мм; ?1і ?2- кутові швидкості ведучого і веденого валів, рад / с; n1і n2- число обертів ведучого і веденого валів.

2. Визначаємо частоту обертання кожного вала:

[14, стор. 7] (10.2.2)

[14, стор. 7] (10.2.3)

3. Визначаємо кутову швидкість на кожному валу:

[14, стор. 7] (10.2.4)

4. Визначаємо крутний момент на кожному валу:

[14, стор. 8] (10.2.5)

, [14, стр. 8] (10.2.6)

де Nдв- потужність електродвигуна, Вт; ? - кутова швидкість вала двигуна, рад / с; U1- передавальне відношення передачі між валами; ? - ККД передачі між валами.

Кінематичний розрахунок приводу робочого шнека:

1. Визначаємо передавальне відношення кожної передачі:

2. Визначаємо частоту обертання кожного вала:

3. Визначаємо кутову швидкість на кожному валу:

4. Визначаємо крутний момент на кожному валу:

Кінематичний розрахунок приводу перемішуючих валів:

1. Визначаємо передавальне відношення кожної передачі:

2. Визначаємо частоту обертання кожного вала:

3. Визначаємо кутову швидкість на кожному валу:

4. Визначаємо крутний момент на кожному валу:

Кінематичний розрахунок приводу розвантажувального шнека:

1. Визначаємо передавальне відношення кожної передачі:

2. Визначаємо частоту обертання кожного вала:

3. Визначаємо кутову швидкість на кожному валу:

4. Визначаємо крутний момент на кожному валу:

10.3 Міцнісний розрахунок

Міцнісний розрахунок зубчастої передачі:

Так як в завданні немає особливих вимог стосовно габаритів передачі, вибираємо матеріали з середніми механічними характеристиками (див. Гл. III, табл. 3.3): для шестірні: сталь 45, термічна обробка - поліпшення, твердість НВ 230; для колеса - сталь 45, термічна обробка - поліпшення, але твердість на 30 одиниць нижче НВ 200.

Допустимі контактні напруги

[14, стор. 292] (10.3.1)

де ?Hlimb- межа контактної витривалості при базовому числі циклів.

За табл. 3.2 гл. III для вуглецевих сталей з твердістю поверхонь зубів менше НВ 350 і термічною обробкою (покращенням):

?Hlimb = 2НВ + 70, [14, стр. 292] (10.3.2)

де KHL- коефіцієнт довговічності; при числі циклів навантаження більше базового, що має місце при тривалій експлуатації редуктора, приймають KHL = 1; коефіцієнт безпеки [SH] = 1,10.

Для косозубих коліс розрахункова контактна напруга за формулою (3,10) гл. III:

[?H] = 0,45 ([?H1] + [?H2]). [14, стор. 293] (10.3.3)

Для шестірні:

.

Для колеса:

Тоді розрахункова контактна напруга:

[?H] = 0,45 (482 + 428) = 410 МПа.

Необхідну умову [?H] <1,23 [?H2] виконано.

Коефіцієнт KH?, що враховує нерівномірність розподілу навантаження по ширині вінця, приймемо за табл. 3.1. Незважаючи на симетричне розташування коліс щодо опор, приймемо значення цього коефіцієнта, як у випадку несиметричного розташування коліс, так як з боку клинопасової передачі діє сила тиску на ведучий вал, що викликає його деформацію і погіршує контакт зубів: KH? = 1,25.

Приймаємо для косозубих коліс коефіцієнт ширини вінця по міжосьовому відстані ?ba = b / a? = 0,4.

Міжосьова відстань з умови контактної витривалості активних поверхонь зубів:

де для косозубих коліс Ка = 43, а передавальне число нашого редуктора i = 3.

Найближче значення міжосьової відстані за ДСТ 2185-66 aw = 125 мм.

Нормальний модуль зачеплення приймаємо по наступній рекомендації:

mn = (0.01 ? 0.02) а? = (0,01 ? 0,02) · 125 = 1,25 ? 2,5 мм.

Приймаємо по ГОСТ 9563 - 60 mn = 1,25 мм.

Приймемо попередньо кут нахилу зубів ? = 10 ° і визначимо числа зубів шестерні і колеса:

.

Тоді:

.

Приймаємо z1 = 49; тоді Z2 = Z1 · i = 49 · 3 = 147 = 147.

Уточнене значення кута нахилу зубів:

;

Тоді:

, ? = 11 ° 25 '.

Основні розміри шестерні і колеса:

діаметри ділильні:

Перевірка:

a? = 0,5 (d1 + d2) = 0,5 (62,5 + 187,5) = 125мм.

Діаметри вершин зубів:

dа1 = d1 + 2mn = 62,5 + 2 - 1,25 = 65 мм;

dа2 = d2 + 2mn = 187,5 + 2 - 1,25 = 190 мм;

ширина колеса:

b2 = ?ва · а? = 0,4 · 125 = 50мм;

ширина шестерні:

b1 = b2 + 5 мм = 55 мм.

Визначаємо коефіцієнт ширини шестірні по діаметру:

Окружна швидкість коліс і ступінь точності передачі

При такій швидкості для косозубих коліс варто прийняти 8-ю ступінь точності.

Коефіцієнт навантаження:

КН = КН? · КН? · КН? [14, стр. 294] (10.3.4)

Значення KH?дани в табл. 3.5; при ?bd = 0,88, твердості НВ <350 і несиметричному розташуванні коліс щодо опор з урахуванням вигину веденого вала KH? = 1,08.

За табл. 3.4 при v = 0,26 м / с і 8-й ступеня точності KHa = 1,06. За табл. 3.6 для косозубих коліс при v <5 м / с маємо KHv = 1,0.

Таким чином, КН = 1,08 · 1,06 · 1 = 1,145

Перевірка контактних напружень за формулою:

Таким чином:

.

Сили, що діють в зачепленні:

окружна:

радіальна:

осьова:

Fа = Ft · tg? = 860 · tg11 ° 25 '= 167H

Перевіряємо зуби на витривалість по напруженням вигину:

<[?F], [14, стр. 295] (10.3.5)

Тут коефіцієнт навантаження:

КF = КF? · КF? [14, стр. 295] (10.3.6)

За табл. 3.7 при = 0,88, твердості НВ <350 і несиметричному розташуванні зубчастих коліс щодо опор KF? = 1,17. За табл. 3.8, KFv = 1,1. Таким чином, коефіцієнт KF = 1,17 - 1,1 = 1,287; YF- коефіцієнт, що враховує форму зуба і залежить від еквівалентного числа зубів zv:

у шестерні:

у колеса:

YFl = 3,64 і YF2 = 3,60.

Визначаємо коеффіціентиіпо формулами:

,

де середні значення коефіцієнта торцевого перекриття; ступінь точності n = 8.

Допустиме напруження:

[14, стор. 296] (10.3.7)

За табл.3.9 для сталі 45 поліпшеної при твердості HB <350 ?0Flimb = 1,8HB.

Для шестірні:

?0Flimb == 415 МПа;

Для колеса:

?0Flimb == 360 МПа.

[SF] = [SF] '[SF] "- коефіцієнт безпеки, де [SF]' = 1,75, [SF]" = 1 (для поковок і штамповок). Отже, [SF] = 1,75.

Допустимі напруги:

для шестірні:

[?F1] == 237 МПа;

для колеса:

[?F1] == 206 МПа.

Перевірку на вигин варто проводити для того зубчастого колеса, для якого отношеніеменьше. Знайдемо ці відносини:

для шестірні:

для колеса:

Перевірку на вигин проводимо для колеса:

Попередній розрахунок проведемо на кручення за зниженими допускаються напруженням.

Ведучий вал:

Допустиме напруження на кручення приймемо [?к] = 25 МПа. Це невисоке значення прийнято з урахуванням того, що ведучий вал відчуває вигин від напруги клинопасової передачі.

Визначимо діаметр вихідного кінця вала

мм.

Приймаються найближчим велике значення із стандартного ряду dB1 = 25 мм і dП1 = 30 мм.

Ведений вал:

Допустиме напруження на кручення [?к] = 20 МПа.

Визначаємо діаметр вихідного кінця вала

мм.

Приймаються найближчим велике значення із стандартного ряду dB2 = 40 мм, dП1 = 45 мм і dК1 = 50 мм.

Міцнісний розрахунок зубчастої передачі:

Так як в завданні немає особливих вимог стосовно габаритів передачі, вибираємо матеріали з середніми механічними характеристиками (див. Гл. III, табл. 3.3): для шестірні: сталь 45, термічна обробка - поліпшення, твердість НВ 230; для колеса - сталь 45, термічна обробка - поліпшення, але твердість на 30 одиниць нижче НВ 200.

Допустимі контактні напруги:

де ?Hlimb- межа контактної витривалості при базовому числі циклів.

За табл. 3.2 гл. III для вуглецевих сталей з твердістю поверхонь зубів менше НВ 350 і термічною обробкою (покращенням):

?Hlimb = 2НВ + 70;

де KHL- коефіцієнт довговічності; при числі циклів навантаження більше базового, що має місце при тривалій експлуатації редуктора, приймають KHL = 1; коефіцієнт безпеки [SH] = 1,10.

Для косозубих коліс розрахункова контактна напруга за формулою (3,10) гл. III:

[?H] = 0,45 ([?H1] + [?H2])

Для шестірні:

Для колеса:

Тоді розрахункова контактна напруга:

[?H] = 0,45 (482 + 428) = 410 МПа.

Необхідну умову [?H] <1,23 [?H2] виконано.

Коефіцієнт KH?, що враховує нерівномірність розподілу навантаження по ширині вінця, приймемо за табл. 3.1. Незважаючи на симетричне розташування коліс щодо опор, приймемо значення цього коефіцієнта, як у випадку несиметричного розташування коліс, так як з боку клинопасової передачі діє сила тиску на ведучий вал, що викликає його деформацію і погіршує контакт зубів: KH? = 1,25.

Приймаємо для косозубих коліс коефіцієнт ширини вінця по міжосьовому відстані ?ba = b / a? = 0,4.

Міжосьова відстань з умови контактної витривалості активних поверхонь зубів:

де для косозубих коліс Ка = 43, а передавальне число нашого редуктора i = 3,22.

Найближче значення міжосьової відстані за ДСТ 2185-66 aw = 200 мм.

Нормальний модуль зачеплення приймаємо по наступній рекомендації:

mn = (0.01 ? 0.02) а? = (0,01 ? 0,02) · 200 = 2 ? 4 мм

Приймаємо по ГОСТ 9563 - 60 mn = 2,5 мм.

Приймемо попередньо кут нахилу зубів ? = 10 ° і визначимо числа зубів шестерні і колеса:

Приймаємо z1 = 37; тоді Z2 = Z1 · i = 37 · 3,22 = 119,14 = 119.

Уточнене значення кута нахилу зубів:

; ? = 12 ° 50 '.

Основні розміри шестерні і колеса:

діаметри ділильні:

Перевірка:

a? = 0,5 (d1 + d2) = 0,5 (94,9 + 305,1) = 200мм.

Діаметри вершин зубів:

dа1 = d1 + 2mn = 94,9 + 2 - 2,5 = 99,9 мм;

dа2 = d2 + 2mn = 305,1 + 2 - 2,5 = 310,1 мм;

ширина колеса:

b2 = ?ва · а? = 0,4 · 200 = 80мм;

ширина шестерні:

b1 = b2 + 5 мм = 85 мм.

Визначаємо коефіцієнт ширини шестірні по діаметру:

Окружна швидкість коліс і ступінь точності передачі

При такій швидкості для косозубих коліс варто прийняти 8-ю ступінь точності.

Коефіцієнт навантаження:

КН = КН? · КН? · КН?

Значення KH?дани в табл. 3.5; при ?bd = 0,896, твердості НВ <350 і несиметричному розташуванні коліс щодо опор з урахуванням вигину веденого вала KH? = 1,08.

За табл. 3.4 при u = 3,6 м / с і 8-й ступеня точності KHa = 1,09. За табл. 3.6 для косозубих коліс при u <5 м / с маємо KHv = 1,0.

Таким чином, КН = 1,08 · 1,09 · 1 = 1,1772.

Перевірка контактних напружень:

Сили, що діють в зачепленні:

окружна:

радіальна:

осьова:

Fа = Ft · tg? = 1935 · tg12 ° 50 '= 411H

Перевіряємо зуби на витривалість по напруженням вигину:

<[?F]

Тут коефіцієнт навантаження

КF = КF? · КF?

За табл. 3.7 при = 0,896, твердості НВ <350 і несиметричному розташуванні зубчастих коліс щодо опор KF? = 1,17. За табл. 3.8, KFv = 1,3. Таким чином, коефіцієнт KF = 1,17 - 1,3 = 1,521; YF- коефіцієнт, що враховує форму зуба і залежить від еквівалентного числа зубів zv:

у шестерні

у колеса

YFl = 3,70 і YF2 = 3,60.

Визначаємо коеффіціентиі:

Допустиме напруження:

За табл.3.9 для сталі 45 поліпшеної при твердості HB <350 ?0Flimb = 1,8HB.

Для шестірні:

?0Flimb == 415 МПа;

для колеса:

?0Flimb == 360 МПа.

[SF] = [SF] '[SF] "- коефіцієнт безпеки, де [SF]' = 1,75, [SF]" = 1 (для поковок і штамповок). Отже, [SF] = 1,75.

Допустимі напруги:

для шестірні:

[?F1] == 237 МПа;

для колеса:

[?F1] == 206 МПа.

Перевірку на вигин варто проводити для того зубчастого колеса, для якого отношеніеменьше. Знайдемо ці відносини:

Для шестірні:

Для колеса:

Перевірку на вигин проводимо для колеса:

Попередній розрахунок проведемо на кручення за зниженими допускаються напруженням.

Ведучий вал:

Допустиме напруження на кручення приймемо [?к] = 25 МПа. Це невисоке значення прийнято з урахуванням того, що ведучий вал відчуває вигин від напруги клинопасової передачі.

Визначимо діаметр вихідного кінця вала

мм.

Приймаються найближчим велике значення із стандартного ряду dB1 = 35 мм і dП1 = 40 мм.

Ведений вал:

Допустиме напруження на кручення [?к] = 20 МПа.

Визначаємо діаметр вихідного кінця вала

мм.

Приймаються найближчим велике значення із стандартного ряду dB2 = 60 мм, dп2 = 65 мм і dК2 = 70 мм.

Рис. 10.1 Кінематична схема посолочной агрегату Я2-ФРЛ:

1, 7, 12, 15 - електродвигуни; 2 - шківи; 3 - Кліноременная передача; 4, 9, 10 - редуктори; 5 - робочий шнек подрібнювача; 6 - живлять шнеки подрібнювача; 8, 11 - муфти; 13 - зірочки; 14 - ланцюгові передачі; 16 - перемішуючі вали; 17 - розвантажувальний шнек.

11. Складання графіка планово-попереджувального ремонту

11.1 Розрахунок трудомісткості робіт і числа обслуговуючого персоналу

Складемо графік ППР посолочной агрегату при двозмінній роботі, якщо останнім був капітальний ремонт, проведений в листопаді минулого року.

Посолочной агрегат Я2-ФРЛ має:

- Категорія ремонтної складності - R = 6;

- Розряд ремонтного циклу - IV;

- Структура ремонтного циклу:

К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К

- Тривалість ремонтного циклу - 24 місяці;

- Змінність роботи устаткування - 2.

1. Визначаємо тривалість міжремонтного періоду:

[3; стор.7] (11.1.1)

де- тривалість ремонтного циклу; - кількість середніх ремонтів в ремонтному циклі; - кількість поточних ремонтів в ремонтному циклі.

2. Визначаємо тривалість межосмотрового періоду:

[3; стор.8] (11.1.2)

де- кількість оглядів у ремонтному циклі.

3. Визначаємо норму часу на огляд, поточний, середній і капітальний ремонти однієї ремонтної одиниці:

[6; стор.172] (11.1.3)

де а - норма часу однієї ремонтної одиниці, год; R - категорія ремонтної складності.

На огляди:

На поточний ремонт:

На середній ремонт:

На капітальний ремонт:

4. Визначаємо кількість планованих на рік оглядів, поточних, середніх і капітальних ремонтів; для чого будуємо вісь часу.

Приймаємо, що капітальний ремонт посолочной агрегату Я2-ФРЛ був на початку листопада 2008 року:

 Поточний рік Планований рік

 Н Д Я Ф М А М І І А С О Н Д

 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

 До Про Про Про Про Про Т Про Про Про Про Про З Про

Оглядів -10;

Поточних ремонтів -1;

Середніх ремонтів -1;

Капітальних ремонтів - 0.

5. Визначаємо витрати праці на рік:

На огляди:

На поточний ремонт:

На середній ремонт:

Визначаємо загальні витрати праці:

6. Визначаємо витрати праці на проведення слюсарних, верстатних та інших видів робіт при оглядах, середніх і поточних ремонтах:

, [6; стор.172] (11.1.5)

, [6; стор.172] (11.1.6)

[6; стор.172] (11.1.7)

При оглядах:

При поточному ремонті:

При середньому ремонті:

Трудомісткість інших робіт:

7. Визначаємо потрібну чисельність робітників:

Слюсарів:

Верстатників:

Інших:

Загальна чисельність робітників:

Приймаємо для технічного обслуговування посолочной агрегату Я2-ФРЛ людини з притягненням його на інші роботи.

12. Електротехнічна частина

12.1 Розрахунок перерізу проводів, плавких вставок і підбір магнітних пускачів

Розрахунок перерізу проводів, плавких вставок і підбір магнітних пускачів приводу живильного шнека.

Асинхронний двигун має номінальну потужність Nн = 5 кВт, і число обертів n = 1460 об / хв, при напрузі Uн = 380 В.

Визначити перетин проводів, прокладених в трубі тип магнітного пускача, вибрати плавкі вставки для захисту живлячих проводів.

Довжина лінії живлення l = 25 м.

Допустима втрата напруги в лини дорівнює 5%.

1. Знаючи Nн = 5 кВт і n = 1460 об / хв, знаходимо основні дані двигуна [5; табл.1]:

?н = 0,86

cos ?н = 0,85

2. Номінальний струм двигуна:

[15, стор. 87] (12.1.1)

Тоді:

3. Пусковий струм двигуна:

[15, стор. 87] (12.1.2)

.

Знаходимо переріз алюмінієвих проводів S = 2,5 мм2, що допускають струмовий навантаження 19 А, що більше 10 А [5; табл.2].

4. Перевіряємо вибраного перетин по втраті напруга:

[15, стор. 87] (12.1.3)

де ? = 32- питома провідність алюмінію.

Тоді:

або у відсотках:

5. Вибираємо реверсивний магнітний пускач теплової захистом типу ПМЕ-222II величини. Гранична потужність включається електродвигуна при напрузі 380В дорівнює 10 кВт, що більше 5 кВт [5; табл.3].

6. Розрахунковий струм плавкої вставки

[15, стор. 88] (12.1.4)

Тоді:

.

Приймаємо стандартну вставку на 35 А.

Розрахунок перерізу проводів, плавких вставок і підбір магнітних пускачів приводу робочого шнека.

Асинхронний двигун має номінальну потужність Nн = 20 кВт, і число обертів n = 1460 об / хв, при напрузі Uн = 380 В.

Визначити перетин проводів, прокладених в трубі тип магнітного пускача, вибрати плавкі вставки для захисту живлячих проводів.

Довжина лінії живлення l = 25 м.

Допустима втрата напруги в лини дорівнює 5%.

1. Знаючи Nн = 20 кВт і n = 1460 об / хв, знаходимо основні дані двигуна [5; табл.1]:

?н = 0,897

cos ?н = 0,89

2. Номінальний струм двигуна:

3. Пусковий струм двигуна:

Знаходимо переріз алюмінієвих проводів S = 10 мм2, що допускають струмовий навантаження 47 А, що більше 38 А [5; табл.2]

4. Перевіряємо вибраного перетин по втраті напруга:

або у відсотках:

.

5. Вибираємо реверсивний магнітний пускач теплової захистом типу-ПА-422IV величини. Гранична потужність включається електродвигуна при напрузі 380В дорівнює 28 кВт, що більше 20 кВт [5; табл.3].

6. Розрахунковий струм плавкої вставки

Приймаємо стандартну вставку на 125 А.

Розрахунок перерізу проводів, плавких вставок і підбір магнітних пускачів приводу перемішуючих валів.

Асинхронний двигун має номінальну потужність Nн = 3 кВт, і число обертів n = 760 об / хв, при напрузі Uн = 380 В.

Визначити перетин проводів, прокладених в трубі тип магнітного пускача, вибрати плавкі вставки для захисту живлячих проводів.

Довжина лінії живлення l = 25 м.

Допустима втрата напруги в лини дорівнює 5%.

1. Знаючи Nн = 3 кВт і n = 760 об / хв, знаходимо основні дані двигуна [5; табл.1]:

?н = 0,815

cos ?н = 0,7

2. Номінальний струм двигуна:

3. Пусковий струм двигуна:

Знаходимо переріз алюмінієвих проводів S = 2,5 мм2, що допускають струмовий навантаження 19 А, що більше 8 А [5; табл.2]

4. Перевіряємо вибраного перетин по втраті напруга:

або у відсотках:

5. Вибираємо реверсивний магнітний пускач теплової захистом типу ПМЕ-122I величини. Гранична потужність включається електродвигуна при напрузі 380В дорівнює 4 кВт, що більше 3 кВт [5; табл.3].

6. Розрахунковий струм плавкої вставки:

Приймаємо стандартну вставку на 25 А.

Розрахунок перерізу проводів, плавких вставок і підбір магнітних пускачів приводу розвантажувального шнека.

Асинхронний двигун має номінальну потужність Nн = 3 кВт, і число обертів n = 960 об / хв, при напрузі Uн = 380 В.

Визначити перетин проводів, прокладених в трубі тип магнітного пускача, вибрати плавкі вставки для захисту живлячих проводів.

Довжина лінії живлення l = 25 м.

Допустима втрата напруги в лини дорівнює 5%.

1. Знаючи Nн = 3 кВт і n = 960 об / хв, знаходимо основні дані двигуна [5; табл.1]:

?н = 0,83

cos ?н = 0,78

2. Номінальний струм двигуна:

3.Пусковой струм двигуна:

Знаходимо переріз алюмінієвих проводів S = 2,5 мм2, що допускають струмовий навантаження 19 А, що більше 7 А [5; табл.2].

4. Перевіряємо вибраного перетин по втраті напруга:

або у відсотках:

5. Вибираємо реверсивний магнітний пускач теплової захистом типу ПМЕ-122I величини. Гранична потужність включається електродвигуна при напрузі 380В дорівнює 4 кВт, що більше 3 кВт [5; табл.3].

6. Розрахунковий струм плавкої вставки:

Приймаємо стандартну вставку на 20 А.

13. Монтаж машини

13.1 Загальні відомості про монтаж

Із заводу обладнання в упакованому вигляді на станції відправлення вантажать на транспорт, після чого відповідальність за збереження його несе транспортна організація (частіше - залізниця).

При отриманні обладнання на станції призначення замовник приймає його: перевіряє кількість місць - ящиків і стан упаковки. Обладнання, відправлене без упаковки, оглядають в цілому, а також перевіряють стан окремих вузлів і деталей. Якщо встановлені недостача місць або пошкоджень упаковки, замовник за участю представника транспортної організації складає комерційний акт, на підставі якого негайно після прийняття вантажу пред'являють рекламацію. Під рекламацією розуміють вимоги про встановлення недоліків залишеної продукції або про зниження ціни, а також відшкодування збитків.

Обладнання зі станції на монтажний майданчик доставляє замовник. Після доставки виробляють зовнішній огляд ящиків з частковою розпакуванням, перевіряючи при цьому комплектність поставки, наявність та повноту технічної документації, відсутність пошкоджень, наявність заглушок, відповідних фланців, збереження забарвлення і т.д. При повній комплектності поставки і відсутності пошкоджень обладнання знову упаковують. Результат огляду оформлюють актом.

В разі виявлення дефектів або некомплектності складають акт, на підставі якого пред'являють рекламацію заводу-виробнику (постачальнику). Завод-виробник усуває дефекти і замінює деталі, що вийшли з ладу з вини заводу протягом гарантійного терміну, рахуючи з дня відвантаження обладнання. Рекламації приймаються тільки за умови виконання споживачем вимог, викладених у заводському керівництві (інструкції) з монтажу та експлуатації. Рекламація може бути пред'явлена в межах строків, визначених умовами поставки вантажів. У деяких випадках викликають представника постачальника для вирішення питання про спосіб усунення заводських дефектів (допоставка, заміна) з визначенням конкретних термінів. Заводські дефекти усувають безоплатно за рахунок постачальника. Дефекти, що виникли при транспортуванні, усувають за рахунок транспортних організацій.

Умови зберігання обладнання повинні відповідати вказівкам заводів-виробників. Для зберігання використовують відкриті майданчики (металоконструкції, цистерни), загальні або індивідуальні навіси, закриті неутеплені склади (сепаратори без електродвигунів, насоси, компресори), закриті утеплені склади (фасувальні автомати, щити управління).

При тривалому зберіганні не рідше 1 разу на рік виробляють контрольний огляд устаткування, в деяких випадках ревізію і переконсервацію (зняття старого мастила, чистка та нанесення нової мастила). Ці роботи входять в обов'язок замовника.

Устаткування в монтаж приймають на приоб'єктному складі. У прийманні беруть участь представник технагляду замовника, представник монтажної, а іноді Шефмонтажні організації. Устаткування розпаковують, залишаючи при необхідності санчата, оглядають без розбирання на вузли і деталі, при цьому звіряють наявність обладнання, запасних частин та інструменту з пакувальної відомістю або заводський специфікацією. Крім того, перевіряють наявність пробок, заглушок, відповідних

фланців, а також відсутність видимих дефектів (тріщини, поломки, раковини і т.д.). Приймання оформлюють актом, а в необхідних випадках - пред'явленням рекламації постачальнику. Дефекти усуває завод-виробник або замовник (виготовлення фланців, болтів і т.д.).

Передмонтажна ревізію (перегляд) обладнання проводять при зберіганні його понад 9 місяців силами і засобами замовника. До початку ревізії ретельно вивчають технічну документацію заводів-виготовлювачів. Потім розбирають обладнання, замінюють пошкоджені деталі та вузли і усувають помічені дефекти. Збірку виробляють в послідовності, зворотному розбиранні. При необхідності замінюють мастило підшипників. Обладнання, яке надходить в опломбованій тарі, що не ревізують.

Імпортне обладнання приймають в монтаж в основному в тому ж порядку, що і вітчизняне. Однак упаковку розкривають у присутності представника (експерта) Бюро товарних експертиз, яке входить до складу Всесоюзної Торгової Палати. Результат розтину оформляється актом експертизи. У разі виявлення недостачі або пошкоджень акт направляють Всесоюзному об'єднанню (наприклад, «Технопромімпорт»), яке пред'являє рекламацію відповідному експортному об'єднання.

Після отримання імпортного обладнання замовник зобов'язаний представляти відповідному імпортному об'єднанню таку документацію: акт огляду обладнання, повідомлення про терміни початку монтажу, акт про дефекти обладнання, акт випробування і остаточної приймання обладнання, інформацію про якість обладнання протягом гарантійного терміну. Її представляють у строки, зазначені в договорі. За недотримання їх до замовника застосовують штрафні санкції.

В акті про дефекти устаткування вказують його найменування. При недостачу окремих деталей це відзначають в специфікаціях або пакувальних аркушах. Уцінку вказують у відсотках від номінальної вартості обладнання. У деяких випадках до акта прикладають фотографії або ескізи деталей, аналізи (незацікавленої) лабораторії, висновку експертизи.

13.2 Розрахунок фундаменту

Вихідні дані для розрахунку фундаменту:

- Маса машини з сировиною;

- Відстань між осями фундаментних болтів a = 4125мм і b = 2410мм;

- Висота наземної частини фундаменту Н1 = 100мм;

- Глибина закладання Н2 = 500мм;

- Нормативний тиск на грунт II категорії Рн = 200кПа;

- Коефіцієнт зменшення;

- Питома вага бетону.

1. Визначаємо площу підошви фундаменту:

[7, стор. 137] (13.2.1)

де- припуск підошви ;;

2. Визначаємо обсяг фундаменту:

[7, стор. 137] (13.2.2)

де Н - загальна висота фундаменту, м;

Н = 0,1 + 0,5 = 0,6 м

3. Визначаємо вагу фундаменту:

4. Визначаємо фактичний тиск на грунт:

[7, стор. 137] (13.2.4)

Тоді:

Отже, фундамент з прийнятими розмірами спроектований правильно.

13.3 Технологічна схема монтажу машини

14. Загальні відомості про експлуатацію

До роботи на агрегаті допускаються особи, що вивчили його пристрій і прийоми роботи, пройшли інструктаж з обслуговування та техніки безпеки.

Пуск агрегату роблять у наступній послідовності:

- Встановлюють візок з сировиною в захват підйомника;

- Включають підйомник і вивантажують сировину з візка в бункер подрібнювача;

- Включають подрібнювач і починають подрібнювати м'ясо;

- Включають підйомник, опускають візок і перекочують її під розвантажувальний патрубок;

- В міру заповнення діжі подрібненим м'ясом включають лопатеві вали мішалок і розвантажувальний шнек на перемішування;

- По закінченні замісу шнек перемикають на розвантаження, напрямок обертання лопатевих валів повинно бути назустріч один одному, що забезпечить постійне завантаження розвантажувального шнека.

У процесі роботи необхідно стежити за своєчасною завантаженням бункера подрібнювача, не допускаючи роботи різального механізму без сировини, що може спричинити поломку ножів і підвищений знос решіток.

Забороняється в момент підйому візка знаходитися під вантажем, вводити руки в зону перемішуючих валів і в діжу, працювати на агрегаті при відкритих або знятих дверцятах машини, при порушенні або відсутності заземлення, експлуатувати агрегат при непрацюючих блокувальних пристроях.

Після закінчення роботи необхідно провести санітарну обробку агрегату відповідно до «Правил техніки безпеки і виробничої санітарії для м'ясної промисловості».

15. Економічна частина

15.1 Розрахунок капітальних і поточних витрат при впровадженні нового обладнання

Розрахунок економічної ефективності починається з розрахунку капітальних витрат. Капітальні витрати - це одноразові витрати на впровадження нового заходу.

[11, стор. 159] (15.1.1)

де Кз- капітальні витрати на впровадження нової техніки, руб .; С - вартість нового обладнання за ціною його придбання, руб .; Зд- витрати на доставку обладнання за відповідними тарифами, руб .; Зм- витрати на монтажні роботи, руб.

Якщо впровадження нового обладнання потребує розширення і перевлаштування будівель, то до капітальних витрат додають вартість будівельних робіт за відповідними нормами і розцінками.

При заміні діючого устаткування новим, капітальні витрати визначаються за формулою:

[11, стор. 159] (15.1.2)

де Кз- капітальні витрати на заміну діючого обладнання новим, руб .; Ос залишкова вартість замінної техніки, руб .; Здем- витрати на демонтаж, руб .; ВР- виторг від реалізації замінної техніки, руб.

За наявності декількох варіантів нової техніки для вибору більш ефективної з них розраховують порівняльну економічну ефективність варіантів. Для цього по кожному варіанту визначають наведені витрати за формулою:

[12, стор. 208] (15.1.3)

де Зпр- наведені витрати, руб .; Сi- собівартість одиниці продукції по кожному варіанту, руб .; Ен- нормативний коефіцієнт ефективності використання капітальних витрат, Ен = 0,15; Кyi- питомі капітальні витрати по кожному варіанту, руб.

Для виявлення переваги нової техніки в порівнянні з діючою або іншими варіантами розраховують собівартість одиниці продукції за всіма статтями витрат або тільки по тих, які змінюються.

Розрахунок капітальних і поточних витрат при порівнянні двох варіантів однотипного обладнання ведеться з використанням вихідних даних, наведених у таблиці 15.1.1

Таблиця 15.1.1 Вихідні дані

 Найменування показника Найменування і марка устаткування

 Агрегат Р3-ФХТ для подрібнення і засолу м'яса посолочной агрегат Я2-ФРЛ

 1. Паспортна годинна продуктивність, кг / год

 2. Час ефективної роботи обладнання за зміну, годину

 3. Режим роботи підприємства (число робочих змін на рік)

 4.Суммарная потужність електродвигунів, кВт

 5. Габаритні розміри, мм

 - Довжина

 - Ширина

 - Висота

 6. Число робочих обслуговують обладнання, чол.

 7. Розряд робочого

 8. Годинна тарифна ставка по розряду, руб.

 9. Вартість обладнання, руб.

 2000

 7,5

 500

 29,7

 3580

 3100

 3112

2

5

 2744,00

 43000000

 3500

 7,5

 500

 38,2

 4325

 2610

 3112

2

5

 2744,00

 56000000

Для виконання розрахунків економічної ефективності впровадження виробництва нової техніки використані нормативні та довідкові дані, наведені в таблиці 15.1.2 / Таблиця 15.1.2 Нормативні та довідкові дані

 Найменування показника Одиниця виміру Значення показника

 1. Вартість 1 кВт електроенергії

 2. Вартість 1 кв. м виробничої площі

 3. Витрати на доставку

 4. Витрати на монтаж

 5. Розмір премії робочого

 6. Доплати і додаткова заробітна плата

 7. Відрахування до органів соціального страхування

 9. Відрахування до фонду обов'язкового страхування

 10. Норма амортизації

 - Обладнання

 - Будівель

 11. Витрати на утримання та поточний ремонт

 - Обладнання

 - Будівель

 12. Витрати на обтиральні та мастильні матеріали

 13. Витрати на охорону праці та техніку безпеки

 14. Витрати на обслуговування виробництва та управлінню ремонтним господарством

 руб.

 руб.

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

%

 228

 402000

 15

 10

 30

 30

 35

 0,8

 15,2

 1,2

 5,5

 4,4

2

3

 110

Визначення річного обсягу виробництва продукції

Річний обсяг виробництва продукції визначається за формулою:

[12, стор. 64] (15.1.4)

де Вг- річний обсяг продукції, т; Пчас- паспортна годинна продуктивність обладнання, т / год; tеф- час ефективної роботи обладнання за зміну, годину; Р - кількість робочих змін на рік.

Річний обсяг виробництва продукції по порівнюваним варіантів техніки дорівнює:

2 · 7,5 · 500 = 7500т

3,5 · 7,5 · 500 = 13125т

Визначення балансової вартості обладнання і питомих капітальних витрат

Балансова вартість обладнання визначається за формулою (15.1.1) і включає в себе вартість обладнання, витрати на доставку та монтажні роботи.

Визначаємо витрати на доставку обладнання:

430000000 · 0,15 = 6450000 крб.

56000000 · 0,15 = 8400000 крб.

Визначаємо витрати на монтажні роботи за варіантами обладнання:

руб.

руб.

Визначаємо балансову вартість обладнання:

53750000 руб.

70000000 руб.

Питомі капітальні витрати - це витрати на одиницю продукції які розраховуються за формулою:

[11, стор. 160] (15.1.5)

де Куд- питомі капітальні витрати, руб .; КБ-балансова вартість устаткування, руб .; Вг- річний обсяг продукції, т.

руб.

руб.

Визначення заробітної плати робітників обслуговують обладнання

Тарифний фонд заробітної плати робітників обслуговують обладнання визначається за формулою:

[11, стор. 121] (15.1.6)

де Зт- тарифна заробітна плата, руб .; Чраб- чисельність робітників обслуговують обладнання, чол; Тчас- годинна тарифна ставка по розряду, руб .; Феф- фонд робочого часу одного робітника в рік, люд.-год; Вг- річний обсяг продукції, т.

Фонд робочого часу одного робітника на 2009 рік приймаємо в розмірі 2033 години.

Визначаємо тарифний фонд заробітної плати робітників обслуговують обладнання по порівнюваним варіантів:

руб.

руб.

Визначаємо преміальний фонд заробітної плати робітників обслуговують обладнання:

руб.

руб.

Визначаємо основну заробітну плату, яка включає в себе тарифний фонд і премію:

2975,23 + 892,57 = 3867,8 руб.

руб.

Доплати та додаткову заробітну плату приймаємо умовно в розмірі 30% від основної заробітної плати:

руб.

руб.

Загальний фонд заробітної плати робітників становить:

руб.

руб.

Визначення відрахувань до органів соціального страхування та інші позабюджетні фонди

Згідно з податковим законодавством РБ встановлено такі ставки

обов'язкових відрахувань: до органів соціального страхування - 35%, у фонд обов'язкового страхування - 0,8% від витрат на оплату праці робітників.

Визначаємо суму відрахувань до органів соціального страхування:

руб.

руб.

Визначаємо суму відрахувань на обов'язкове страхування:

5088,14 · 0,008 = 40,70 руб.

2873,22 · 0,008 = 22,98 руб.

Загальна сума відрахувань у позабюджетні фонди по порівнюваним варіантів устаткування становить:

1780,84 + 40,70 = 1821,54 руб.

1005,62 + 22,98 = 1028,60 руб.

Розрахунок енергетичних витрат

До енергетичних витрат відносять витрати на всі види паливно-енергетичних ресурсів споживаних для виробництва продукції. Потреба і вартість електроенергії на одиницю продукції визначаються за сумарною потужністю встановлених електродвигунів, діючих тарифів на електроенергію та паспортної продуктивності обладнання.

На одиницю продукції вартість споживаної електроенергії визначається за формулою:

[11, стор. 121] (15.1.7)

де Зел- витрати на електроенергію; Мел- сумарна потужність електродвигунів, кВт; Кі.м- коефіцієнт використання потужності електродвигунів, Кі.м = 0,8; Сел- вартість 1 кВт електроенергії за чинним тарифом, руб .; Пчас- паспортна годинна продуктивність обладнання, т / год.

Визначаємо витрати на обтиральні та мастильні матеріали по порівнюваним варіантів техніки:

руб.

руб.

Визначаємо витрати на електроенергію за формулою (15.1.7) по порівнюваним варіантів техніки:

руб.

руб.

Розрахунок амортизаційних відрахувань обладнання і будівель

Амортизаційні відрахування обладнання і будівель визначаються за встановленими нормами амортизації та вартості основних фондів підприємств.

Розмір щорічних амортизаційних відрахувань обладнання, будівель і споруд визначається за формулою:

[5, стор. 74] (15.1.8)

де АТ - сума щорічних амортизаційних відрахувань, руб .; Ф - вартість основних фондів, руб .; На- норма амортизаційних відрахувань,%.

Визначаємо розмір щорічних амортизаційних відрахувань по порівнюваним варіантів устаткування:

руб.

руб.

Сума амортизаційних відрахувань на одиницю продукції розраховується шляхом ділення річної суми відрахувань на річний обсяг продукції.

Результати розрахунку амортизаційних відрахувань зводимо в таблицю 15.1.3.

Таблиця 15.1.3 Амортизаційні відрахування обладнання

 Марка обладнання Балансова вартість устаткування, руб. Норма амортизації обладнання,% Сума амортизації, грн.

 на весь випуск продукції на одиницю продукції

 1.Агрегат Р3-ФХТ для подрібнення і засолу м'яса

 2. посолочной агрегат Я2-ФРЛ

 53750000

 70000000

 15,2

 15,2

 8170000

 10640000

 1089,33

 810,67

Розмір щорічних амортизаційних відрахувань будівель і споруд визначається за формулою:

[11, стор. 161] (15.1.9)

де Спл- вартість виробничої площі, займаної обладнанням, руб .; На- норма амортизації будівель,%.

Визначаємо вартість виробничої площі займаної обладнанням:

3,58 · 3,1 · 402000 = 4461396 крб.

4,325 · 2,61 · 402000 = 4537876,5 руб.

Результати розрахунку амортизаційних відрахувань будівель зводимо в таблицю 15.1.4Табліца 15.1.4 Амортизаційні відрахування будівель

 Марка обладнання

 Вартість виробничої

 площі, руб. Норма амортизації будівель,% Сума амортизації, грн.

 на весь випуск продукції на одиницю продукції

 1. Агрегат Р3-ФХТ для подрібнення і засолу м'яса

 2. посолочной агрегат Я2-ФРЛ

 4461396

 4537876,5

 1,2

 1,2

 53536,75

 544545,51

 7,14

 4,15

Розрахунок витрат на утримання та поточний ремонт обладнання видань

Витрати на утримання та поточний ремонт обладнання та будівель визначається виходячи з вартості і встановлених норм.

Визначаємо витрати на утримання та поточний ремонт обладнання на одиницю продукції по порівнюваним варіантів техніки:

руб.

руб.

Визначаємо витрати на утримання та поточний ремонт будівель на одиницю продукції по порівнюваним варіантів техніки:

руб.

руб.

Розрахунок витрат на охорону праці та техніку безпеки

Витрати на охорону праці та техніку безпеки розраховуються за встановленою нормою від витрат на оплату праці робітників обслуговують обладнання.

Визначаємо витрати на охорону праці та техніку безпеки за двома варіантами обладнання:

5088,14 · 0,03 = 152,64 руб.

2873,22 · 0,03 = 86,19 руб.

Розрахунок витрат на обслуговування виробництва та управлінню ремонтним господарством

Витрати на обслуговування виробництва та управлінню ремонтним господарством приймаємо в розмірі 110% від витрат на оплату праці робітників, які обслуговують обладнання.

Визначаємо суму витрат по обслуговуванню виробництва і управлінню ремонтним господарством за двома варіантами обладнання:

5088,14 · 1,1 = 5596,95 руб.

2873,22 · 1,1 = 3160,54 руб.

Розрахувавши всі витрати на експлуатацію обладнання зводимо їх у таблицю 15.1.5 розташовану нижче:

Таблиця 15.1.5 Експлуатаційні витрати обладнання

 Стаття витрат Сума витрат, руб.

 Агрегат Р3-ФХТ для подрібнення і засолу м'яса

 Посолочной агрегат

 Я2-ФРЛ

 1. Витрати на оплату робітникам, які обслуговують обладнання

 2. Відрахування до органів соціального страхування

 3. Енергетичні витрати (електроенергія)

 4. Амортизація основних фондів

 - Обладнання

 - Будівель

 5. Витрати на утримання та поточний ремонт

 - Обладнання

 - Будівель

 6. Витрати на обтиральні та мастильні матеріали

 7. Витрати на охорону праці та техніку безпеки

 8. Витрати на обслуговування виробництва та управлінню ремонтним господарством

 5088,14

 1821,24

 2708,64

 1089,33

 7,14

 394,17

 26,17

 143,33

 152,64

 5596,95

 2873,22

 1028,60

 1548,37

 810,67

 4,15

 293,33

 15,21

 106,67

 86,19

 3160,54

 Разом 17027,75 9926,95

15.2 Розрахунок терміну окупності і коефіцієнта використання капітальних витрат

Розрахувавши експлуатаційні витрати за двома варіантами обладнання, видно, що витрати при експлуатації посолочной агрегату Я2-ФРЛ менше, ніж на агрегаті

Р3-ФХТ для подрібнення і засолу м'яса.

Економія отримана від зниження витрат на протязі року з моменту впровадження більш економічною марки обладнання, називається умовно-річною економією.

Умовно-річна економія визначається за формулою:

[11, стор. 162] (15.2.1)

де Еу.г- умовно-річна економія, руб .; СДІ СП- експлуатаційні витрати на одиницю продукції до і після впровадження нового обладнання, руб .; Вг.п- річний випуск продукції після впровадження, тонн.

Визначаємо умовно-річну економію від впровадження у виробництво:

руб.

Зіставивши витрати на впровадження нового обладнання з можливою економією можна визначити термін окупності капітальних витрат на впровадження.

Термін окупності впровадження у виробництво нової техніки визначається за формулою:

[11, стор. 163] (15.2.2)

де Ток термін окупності капітальних витрат, року; Кз- капітальні витрати на впровадження у виробництво нового обладнання, руб .; Еу.г- умовно-річна економія від впровадження, руб.

Визначаємо термін окупності впровадження у виробництво посолочной агрегату Я2-ФРЛ:

Величина, зворотна терміну окупності, називається коефіцієнтом ефективності використання капітальних витрат, який показує розмір економії з одного рубля капітальних витрат на впровадження обладнання.

Розрахунковий коефіцієнт ефективності використання капітальних витрат визначається за формулою:

[11, стор. 164] (15.2.3)

де ЕР- коефіцієнт ефективності використання капітальних витрат, року; Ток- термін окупності капітальних витрат, року; Еу.г- умовно-річна економія від впровадження, руб .; Кз- капітальні витрати на впровадження у виробництво нового обладнання, руб.

Визначаємо розрахунковий коефіцієнт ефективності використання капітальних витрат:

15.3 Розрахунок економічного ефекту від впровадження більш економічною марки обладнання

Річний економічний ефект від впровадження більш економічною марки обладнання визначаємо за формулою:

[11, стор. 165] (15.3.1)

де еф- економічний ефект від впровадження у виробництво нової техніки, руб .; СДІ СП- експлуатаційні витрати на одиницю продукції до і після впровадження, руб .; ЕР- нормативний коефіцієнт ефективності використання капітальних витрат; Куд, куп- питомі капітальні витрати до і після впровадження нового обладнання, руб.

Визначаємо розрахунковий економічний ефект від впровадження:

руб.

Розрахувавши показники економічної ефективності по порівнюваним маркам обладнання, можна зробити висновок про те, що впровадження посолочной агрегату Я2-ФРЛ економічно доцільно, оскільки ця марка має кращі техніко-економічні показники.

Техніко-економічні показники по порівнюваним варіантів техніки зводимо в таблицю 15.3.1.

Таблиця 15.3.1 Техніко-економічні показники обладнання

 Найменування показника Значення показника за варіантами техніки

 Агрегат Р3-ФХТ для подрібнення і засолу м'яса посолочной агрегат Я2-ФРЛ

 1. Паспортна годинна продуктивність, т / год

 2. Капітальні витрати, руб.

 3. Питомі капітальні витрати, руб.

 4. Експлуатаційні витрати на одиницю продукції, грн.

 5. Термін окупності капітальних витрат, років

 6. Розрахунковий економічний ефект, руб.

 2000

 53750000

 7166,67

 17027,75

?

?

 3500

 70000000

 5333,33

 9926,95

 0,75

 124479363,8
Організація виробництва зерна та її вдосконалення на прикладі ГУП "ОПХ Красавское" САМОЙЛІВСЬКИЙ району Саратовської області
Міністерство сільського господарства російської федерації ФГТУ ВПО "Саратовський ГАУ" Кафедра "Організації виробництва та підприємництва на підприємствах АПК" Дипломний проект на тему: "Організація виробництва зерна та її вдосконалення на прикладі: ГУП" ОПХ Красавское

Китай в 1945-1949 рр.
Введення. Китай Древня, величезна, загадкова і багатостраждальна країна... П'ять тисяч років Китайської цивілізації, і усього трохи більше п'ятдесяти років Китайській Народній Республіці, народженій революцією. Що передувало цьому перетворенню? Як воно проходило в Великій країні? Моя робота

Методи і засоби вимірювань
Анотація Дана розрахункова робота виконана на 35 аркушах друкованого тексту формату А4, містить 13 таблиць, 10 малюнків, 2 графіка. У розрахунковій роботі розглянуті наступні теми: - Методи і засоби вимірювання температури; - Методи і засоби вимірювання тиску; - Методи і засоби вимірювання

Моделювання голограми, одержуваної за допомогою підповерхневого скануючого радіолокатора
Сучасні радіолокатори можна умовно розділити умовно на два класи: радіолокатори в яких використовуються відеоімпульсні сигнали і радіолокатори з використанням гармонійних модульованих або немодульованих сигналів. Характерною особливістю радіолокаторів другого типу є можливість отримувати зображення

Хоббі і захоплення
Культура "присутня" буквально у всіх сферах життєдіяльності людини. Так, говорять про політичну, правову, філософську культуру особистості, про социокультурном простір, про культурну політику і т.д. Феномен культури буквально "пронизує" все соціально-духовне життя суспільства.

Угорщина та Румунія
Угорщина Територія та географічне положення. Угорщина - унітарна держава, що складається з 19 областей (медьє). Розташована в Центральній Європі. Вона межує із сімома європейськими країнами: Словаччиною (1), Україною (2), Румунією (3), Сербією (4), Хорватією (5), Словенією (6) та Австрією

Сьєра-Леоне та Мадагаскар
Сьєрра-леоне - країна-аутсайдер Територія та географічне положення. Республіка Сьєрра-Леоне - унітарна держава, що складається з трьох провінцій. Країна розташована в Західній Африці й межує з Гвінеєю (1) і Ліберією (2). На заході та південному заході Сьєрра-Леоне омивається Атлантичним океаном,

© 2014-2022  8ref.com - українські реферати