Головна
Банківська справа  |  БЖД  |  Біографії  |  Біологія  |  Біохімія  |  Ботаніка та с/г  |  Будівництво  |  Військова кафедра  |  Географія  |  Геологія  |  Екологія  |  Економіка  |  Етика  |  Журналістика  |  Історія техніки  |  Історія  |  Комунікації  |  Кулінарія  |  Культурологія  |  Література  |  Маркетинг  |  Математика  |  Медицина  |  Менеджмент  |  Мистецтво  |  Моделювання  |  Музика  |  Наука і техніка  |  Педагогіка  |  Підприємництво  |  Політекономія  |  Промисловість  |  Психологія, педагогіка  |  Психологія  |  Радіоелектроніка  |  Реклама  |  Релігія  |  Різне  |  Сексологія  |  Соціологія  |  Спорт  |  Технологія  |  Транспорт  |  Фізика  |  Філософія  |  Фінанси  |  Фінансові науки  |  Хімія

Контроль прокатного виробництва - Промисловість, виробництво

Контроль прокатного виробництва

Прокатне виробництво, будучи завершальним етапом металургійного циклу, має великий вплив на якість і кількість продукції, а також на всі техніко-економічні показники заводу. Правильно розробленої прокатної технологією можна певною мірою локалізувати окремі дефекти литої сталі - злитків. Поопераційний контроль технологічного процесу прокатного виробництва повинен забезпечити отримання продукції високої якості без зниження продуктивності агрегатів. Незважаючи на велику різноманітність технологічних процесів отримання різних видів продукції, всі способи прокатного виробництва (сортопрокатний, трубне, листопрокатні та ін.) Мають між собою багато спільного, як у відношенні вихідного матеріалу, так і щодо підготовки металу до нагрівання, нагріванню металу, охолодженню металу, обробці і т. д., тому в міжопераційному і остаточному контролі прокатної продукції також багато спільного.

Виходячи з цього, питання контролю технології прокатного виробництва викладені в порядку послідовності операцій.

Вихідний метал для прокатного виробництва

Вихідним металом для прокатного виробництва є зливки та напівфабрикати (блюми, сляби, заготовки та сутункі) різних форм, розмірів і марок сталей.

До основних параметрів злитків, що впливає на якість, відносяться їх вагу, форма і співвідношення геометричних розмірів. Параметри залежать від хімічного складу і призначення металу.

Вагу злитків для прокатного виробництва може коливатися в широких межах від 100 кг до 50 т і вище. Слід зазначити, що якщо раніше злитки середньолегованих і високолегованих марок сталей відливали переважно невеликих розвісили, то: останнім часом технологія сталеплавильного і прокатного виробництва настільки прогресувала дозволяє отримувати готову продукцію середньо і високолегованої сталі із злитків великого розважування.

Форма зливків буває найрізноманітніша: квадратна, прямокутна, кругла, багатогранна, хвиляста та ін., Але найбільш поширеними формами є квадратна, прямокутна і круглого перерізу. При цьому в однаковій мірі застосовуються як злитки, розширені догори, так і розширені донизу.

Сучасний стан технології виплавки і розливання сталі в виливниці не гарантують отримання злитків з однаковим хімічним складом по перетину і висоті, при цьому, чим більше вагу злитків, тим більш різко проявляється їх хімічна неоднорідність.

В процесі охолодження металу у виливниці і кристалізації злитка утворюються внутрішні дефекти (усадочні раковини, сегрегація хімічних елементів, газонасиченість та ін.), Які подальшим технологічним переділом усуваються або зменшуються. Крім того, зустрічаються внутрішні дефекти, не пов'язані зі специфікою технології виплавки і розливання, а є результатом порушення встановленої технології виплавки, розливання та охолодження злитків (погане розкислення металу, низька або висока температура і швидкість розливання та ін.). До числа таких дефектів відносяться: неметалеві включення, бульбашки, усадкова рихлість, осьова і центральна підвищена ліквація, плямиста ліквація, деревовидний злам, внутрішні тріщини в злитках та ін.

Крім вищевказаних дефектів, порушення технології виробництва або неправильно вибраний режим тієї чи іншої операції сталеплавильного виробництва може привести до утворення також поверхневих дефектів. До найбільш часто зустрічається поверхневим дефектів відносяться рванини, поперечні і поздовжні тріщини, полон, осповіни, шлакові включення та ін., Які підлягають видаленню з поверхні злитків.

Якість сталевого злитка визначається ступенем розвитку дефектів і можливостями їх усунення без зниження техніко-економічних показників виробництва за умови отримання готової продукції в суворій відповідності з ГОСТом.

Вплив внутрішніх дефектів злитків може бути трохи зменшено або локалізовано за рахунок подальшої правильної технології переділу (нагріву, прокатки, охолодження та ін.), А поверхневі дефекти повинні бути видалені безпосередньо зі зливка або ж у разі гарячого посаду з напівфабрикату.

Якість напівфабрикату у великій мірі залежить як від якості вихідного металу - злитка, так і від технології переділу злитків: нагріву, прокатки й охолодження напівфабрикату. Правильно вибрана технологія переділу в значній мірі покращує метал, і, навпаки, неправильна технологія посилює вади зливків і в збільшеній кількості передає їх напівфабрикату.

Найбільш часто зустрічаються пороки прокатного походження наступні: перегрів, перепал, захід, подряпини, флокени, по геометричних розмірах, знеособлені та ін.

Перед посадкою в нагрівальні колодязі і печі злитки піддаються контролю за станом поверхні і по правильності маркування.

Контроль стану поверхні злитків проводиться шляхом зовнішнього огляду або безпосередньо перед посадкою в нагрівальні колодязі при гарячому всадив, або у разі застосування зливків холодного всадив, на Ад'юстаж сталеплавильного цеху. Злитки не повинні мати поверхневих дефектів у вигляді рванина, тріщин, полон, шлакових включень, оспоаін та ін., Розміри яких перевищують норми, встановлені технічними умовами. У залежності від марки сталі, призначення, глибини залягання, і протяжності дефектів можуть бути застосовані ті чи інші способи зачистки поверхні.

Для попередження можливості переплутування, знеособлення злитків надзвичайно важлива правильна організація обліку і маркування злитків.

Злитки, призначені для холодного посада, спеціально маркуються за допомогою металевих скоб з нанесенням на них номери плавки і марки сталі. Скоби встановлюються в надставку злитка до розливання металу.

Якщо злитки плавок, призначених для гарячого посаду, направляються на склад, на одній з бічних граней кожного злитка наноситься фарбою номер плавки і марки сталі.

Загальна кількість надійшли злитків даної плавки, а також кількість придатних і забракованих контролюються зіставленням з даними паспорта плавки.

Блюми, сляби і заготовки після охолодження піддаються, насамперед, контролю стану поверхні (зовнішнім оглядом після видалення окалини з поверхні металу).

Видалення окалини залежно від специфіки виробництва, марки сталі, призначення металу може бути вироблено травленням в кислотах, дробоструминними установками або іншими способами.

На поверхні напівфабрикату не повинно бути дефектів у вигляді тріщин, полон, рванина, заходів, рисок та ін. Виявлені дефекти обводять крейдою і видаляють. Видалення поверхневих дефектів в залежності від марки сталі, призначення заготовок, розмірів пороків і особливості виробництва може бути вироблено вогневої зачисткою, пневматичної вирубкою, строжкой та іншими методами.

Після цього ретельно зовнішнім оглядом клейма кожної заготовки перевіряється правильність маркування. У разі сумніву в правильності клеймовкі, всі заготовки плавки піддаються контролю іскрінням або стилоскоп. При виробництві високолегованої сталі всі заготовки незалежно від стану клеймовкі піддаються перевірці на іскру.

Шляхом перерахунку заготовок перевіряється відповідність кількості заготовок в плавці з даними паспорта плавки.

Якість різання заготовок перевіряється шляхом зовнішнього огляду торців заготовок. Торці повинні мати гладкий і рівний рез, без сколів, тріщин і вириваючи, так як останні вказують або на недостатню обріз усадочноюраковини, або на різання металу несправними або ж неправильно встановленими ножами.

Розміри напівфабрикату контролюються шляхом заміру штангенциркулем, шаблоном і металевою рулеткою та ін.

Підсумки поплавковою контролю, обробка та забраковании напівфабрикату фіксуються в спеціальному журнале.Подготовка металу до прокатці

Технологічний процес прокатного виробництва в різних стадіях обробки металу (нагрівання, прокатка, охолодження та ін.) Пов'язаний з нерівномірністю зміни окремих частин об'єму металу, що викликає в останньому різні за знаком і величиною напруги.

Неоднорідність структури металу, розташування і властивості різних кристалів, наявність внутрішніх і зовнішніх вад в металі посилює нерівномірність розподілу напружень в процесі обробки металу тиском.

Всі пороки металу, будучи місцями підвищеної, концентрації напруг і піддаючись розтягуючим напруженням в процесі прокатки, можуть призвести до утворення місцевих тендітних руйнувань до того, як середня напруга дійде до межі текучості.

Не видалені з поверхні злитків і заготовок пороки передаються готовому сорту. При цьому чим менше розмір готового профілю, тим більшу поверхню цей порок вражає і тим більша потрібно витрата енергії для видалення пороку. Часто пороки, які легко можна було б видалити зі зливка або напівфабрикату, переходячи в готовий сорт, перетворюють його в остаточний шлюб.

Різними дослідами і дослідженнями встановлено, що підвищення концентрації напруги тим більше, чим глибше порок розташований в металі, і чим менше кут між сторонами пороку.

Максимальна напруга на поверхні металу, ураженого дефектами, може бути визначене за формулою С. І. Губкіна:

?макс- напруга у кінця тріщини;

?ср- середнє опір деформації;

р - радіус закруглення у вершини надрізу;

С - глибина тріщини.

Вплив поверхневих дефектів, на зниження міцності матеріалу показано дослідами, проведеними акад. А. Ф. Йоффе, над кристалами кам'яної солі.

Кристали кам'яної солі піддавалися розриву в сухому вигляді і у воді. Було встановлено, що межа міцності сухих зразків дорівнює 0,5 кг / мм2, а межа міцності подібних зразків при розривах їх у воді дорівнював 200 кг / мм2.

Таке різке підвищення межі міцності кристалів солі пояснюється головним чином тим, що у воді розчинився поверхневий шар солі, на якому були мікротріщини, що є джерелами підвищеної концентрації напружень.

Видалення поверхневих пороків з металу є відповідальною і трудомісткою операцією прокатного виробництва від старанності, виконання якої залежить якість готової продукції і техніко-економічні показники проізводства.Зачістка злитків

При посадці злитків в нагрівальні колодязі в холодному стані зачистка вад поверхні злитків проводиться в холодному стані, перед їх нагріванням.

Може також проводитися вогнева зачистка вад поверхні зливків, як гарячого, так і холодного всадив.

Іноді для зливків, головним чином гарячого всадив, зачистка вад поверхні злитків не проводиться.

Жодна зі схем зачистки пороків поверхні злитків не гарантує повністю від необхідності подальшої зачистки напівфабрикату. Звичайно, після попередньої зачистки злитків поверхневих пороків на напівфабрикаті буде значно менше.

Найбільш ефективним способом, який отримує велике поширення, є вогнева зачистка гарячого гуркоту.

Переваги цього способу перед іншими особливо відчутні при застосуванні спеціальних машин безперервної, суцільний вогневої зачистки поверхні гарячого гуркоту, встановлених в загальну лінію прокатного стану по шляху руху розкату.

Злитки ряду відповідальних легованих сталей перед видаленням вад з їх поверхні піддаються різним видам термічної обробки.

До основних видів термічної обробки злитків перед зачисткою відносяться: відпал, нормалізація з відпуском, гомогенізація.

Відпал і нормалізація з відпуском необхідні, щоб зняти внутрішні напруження, що утворилися в злитках в процесі охолодження, які можуть за певних умов нагріву і прокатки призвести до утворення вад в злитках, пом'якшити сталь для полегшення зачистки поверхневих дефектів і зменшити Флокеночутливість металу.

Гомогенізація (дифузійний отжиг), крім того, кілька вирівнює хімічний склад металла.Зачістка напівфабрикатів

З метою виявлення поверхневих дефектів на напівфабрикаті його піддають попередньому очищенні від окалини.

Окалина, що покриває поверхню вуглецевого металу, складається в основному з трьох шарів: верхнього - оксиду Fe2О3, середнього - оксиду Fе3О4, і нижнього - закису FeO. У окалині, що покриває поверхню легованих і високолегованих сталей, крім того, містяться ще в невеликих кількостях оксиди легуючих елементів (від 2% до 3%). До складу основних верств окалини входить приблизно від 20% до 50% оксидів Fe2О3 Fе3O4і від 50% до 80% закису FeO.

Залежно від хімічного складу сталі застосовують різні кислоти. Для травлення напівфабрикатів з низьколегованої і вуглецевої сталі застосовують, в основному, розчин сірчаної кислоти.

Для травлення напівфабрикатів, чистого сорту, а також гарячекатаних смуг і листів з нержавіючих сталей застосовують водні розчини соляної, сірчаної, азотної або фтористоводородной кислот різних концентрацій і в різних комбінаціях.

Контроль водного розчину кислоти проводиться таким чином. Свіжий розчин перемішують. З глибини ванни свинцевим або кислототривким склянкою відбирають пробу. У склянку опускають термометр і ареометр і визначають щільність при відповідній температурі, виходячи з чого визначають питому вагу розчину. З стаканчика з розчином піпеткою відбирають у колбу 10 см3раствора і додають 3-4 краплі метилоранжа. Титрують, додаючи в розчин по краплях з бюретки лужний розчин їдкого натру, до зміни червоного кольору розчину в зелений. За розподілам бюретки визначають кількість витраченої луги, а за кількістю витраченої луги та питомою вагою розчину встановлюють вміст у розчині кислоти і купоросу.

Травильний розчин повинен перевірятися не рідше ніж кожні 3-4 години і результати контролю відображатися в спеціальному журналі.

Якість травлення перевіряється зовнішнім оглядом поверхні заготовок. Добре протравлений метал повинен мати гладку поверхню рівного світло-сірого кольору, без залишки не витравленої окалини, слідів перетравити і інших дефектів.

У разі виявлення дефектів з'ясовуються причини їх утворення, і проводиться відповідна регулювання режиму роботи травильних ванн.

За останні роки набув поширення безперервний спосіб видалення окалини з поверхні напівфабрикату, сортового прокату листів і смуг за допомогою дробоструминних установок різних конструкцій.

Цей спосіб має ряд переваг в порівнянні з травленням металу в кислотах, основні з яких відсутність вад травлення і втрат здорового металу. При виробництві напівфабрикату і сортового прокату з легованої і високовуглецевої сталі застосовується також абразивний спосіб видалення окалини, що представляє собою різновид фрезерування металу зернами абразивного круга.

Сутність цього методу полягає в сошлифовки на поверхні металу змійки або кілець з кроком 100 мм - 200 мм.

У порівнянні з іншими способами видалення окалини з поверхні металу він має ряд дуже істотних недоліків, з яких основними є низька продуктивність, значні втрати здорового металу і невелика величина поверхні металу, що очищається від окалини.

Очищення грубої окалини з поверхні напівфабрикату та великого сортового прокату вуглецевих і низьколегованих сталей може проводитися відбиттям допомогою пневматичних молотків, з подальшою зачисткою металевими щітками. Цей спосіб не забезпечує достатньо повного видалення окалини, особливо нижнього шару, і не дає можливості якісно виявити поверхневі дефекти металу. Їм можна користуватися лише в тому випадку, якщо поверхня металу досить чиста або ж за умовами постачання допускаються незначні вади на поверхні.

Останнім часом для видалення з поверхні металу окалини почав застосовуватися Газополум'яний спосіб, заснований на нагріванні поверхні металу спеціальними многопламенние пальниками, які переміщаються уздовж оброблюваного металу на візках.

Для видалення вад з поверхні напівфабрикату можна використовувати такі способи, як вогнева зачистка, електродно-дугова зачистка, обдирання на токарно-обдирних верстатах, стругання на стругальних верстатах, фрезерування на спеціальних верстатах, пневматична вирубка молотками і абразивна зачистка наждаковими колами.

При ручній вогневій зачистці застосовується приблизно наступна технологія і контроль якості:

1) метал, який підлягає вогневої зачистки, укладається на стелажі поплавочно з тим, щоб уникнути знеособлення або переплутування; з поверхні металу металевими щітками і обойку видаляється окалина, бруд, пісок і т. д .;

2) перед зачисткою поверхні перевіряють розміри і клеймовку металу;

3) оглядається поверхню металу, і зовнішні вади відзначаються крейдою;

4) залежно від прийнятої технології, розмірів і марки стали після розмітки дефектів приступають або безпосередньо до вогневій зачистці або ж спочатку частина пороків видаляють пневматичними молотками;

5) для прискорення процесу окислення поверхні металу на початку вогневого зачищення вводять в факел полум'я кінець тонкого сталевого низьковуглецевого дроту, а при зачистці нержавіючих сталей в осередок горіння весь час подається алюмінієвий або залізний порошок;

6) підготовлений і запалений різак встановлюється під кутом 70 ° - 80 ° до зачищають поверхні; по досягненні температури горіння металу нахиляють голівку різака під кутом 25 ° - 30 ° і одночасно подають струмінь ріжучого кисню, що утворюється в процесі вогневої зачистки шлак видаляється скребками;

7) зачистка дефектів проводиться в поздовжньому напрямку, починаючи з ребра граней, при цьому процес вогневої зачистки ведеться безперервно; утворюються канавки повинні перекривати одна іншу і не утворювати гострих і високих гребенів;

8) після вогневої зачистки поверхню металу піддається вторинному контролю на відсутність напливів, тріщин, гострих гребенів, на плавний розвал канавок і т. Д. З тим, щоб уникнути дефектів, які при подальшій прокатці можуть привести до утворення тріщин і заходів.

При контролі поверхні металу після вогневої зачистки перевіряється і відзначається крейдою і фарбою забракована частина металу.

При виробництві високолегованих сталей (нержавіючих, жароміцних та ін.) Злитки, заготовки та сляби можуть піддаватися суцільний обдиранні поверхневого шару на спеціальних токарних і стругальних верстатах великої потужності.

Основна перевага цього способу зачистки полягає в тому, що при цьому видаляються всі поверхневі дефекти і забезпечується отримання значно більш чистої поверхні напівфабрикату в порівнянні з іншими видами зачистки металу, так як обдирання злитків проводиться до повного видалення поверхневих пороків.

Основні недоліки обдирання - низька продуктивність, великі втрати здорового металу (до 10%) і необхідність попередньої термічної обробки деяких сталей перед зачисткою.

Контроль якості обдирання металу здійснюється зовнішнім оглядом поверхні металу після зачистки. На поверхні металу не повинно бути не видалених вад, гострих гребенів і неплавним переходів між окремими шарами поверхні металу, які при прокатці можуть призвести до тріщин і закатам. Перевіряються також розміри зачищають металу. В окремих випадках метал після строжки піддається травленню з метою більш ретельного контролю якості поверхні.

Видалення поверхневих пороків повинно проводитися поперечної зачисткою, тому що в противному випадку поздовжньо розташовані тріщини і волосовини зливаються на поверхні металу з ризиками від наждачного каменю, і їх важко відрізнити при контролі.

Після зачистки кожна заготовка перевіряється зовнішнім оглядом на відсутність поверхневих дефектів, крім того, шляхом заміру перевіряють, чи не виходять зачищення місця за межі допусків.

Кожна проконтролювати придатна заготівля клеймується спеціальним клеймом, а забраковані заготовки закрашуються фарбою.

Торці заготовок, що вийшли з розмірів після зачистки, відрізають або зафарбовують фарбою, якщо це дозволяється за умовами поставкі.Нагрев металу перед прокаткою

У технологічному процесі прокатного виробництва виключно велику роль відіграє нагрів металу, особливо високолегованих, легованих і високовуглецевих сталей перед прокаткою. Нагрівання металу в полум'яних печах і колодязях прокатних цехів займає понад 99% часу всього циклу виробництва прокату (без урахування охолодження металу та його ад'юстажной обробки).

Від нагрівання металу у великій мірі залежить якість готової продукції, продуктивність прокатних станів, витрата енергії та інші показники роботи прокатних цехів. Правильно вибрана технологія нагріву металу в поєднанні з правильним режимом його пластичної деформації та охолодження може в значній мірі локалізувати окремі дефекти литої сталі, поліпшити всі характеристики готового сорту, і, навпаки, невдало обрана технологія нагріву може призвести до утворення нових пороків і отриманню остаточного браку.

Нагрівання металу перед прокаткою повинен забезпечити підвищення його пластичності, зниження опору деформації при прокатці і поліпшення фізико-механічних і фізико-хімічних властивостей стали, як наприклад, розчинення карбідів при нагріванні злитків шарикопідшипникової стали, зниження флокенообразованія Флокеночутливість легованих сталей і т. Д.

Правильне визначення температури нагріву є надзвичайно відповідальним завданням. Практично температуру нагрівання металу встановлюють, виходячи зі специфічних особливостей роботи того чи іншого заводу. При цьому прийнято орієнтовно вважати, що температура нагріву металу повинна бути на 150 ° - 250 ° нижче температури плавлення і на 100 ° - 120 ° нижче температури пережога.

Для сталей більшості марок діапазон температур нагрівання коливається в межах 1050 ° - 1300 °.

При встановленні температурного режиму нагрівання металу необхідно враховувати також температурний інтервал прокатки, який має великий вплив на продуктивність прокатного стану, якість готової продукції і вихід придатного.

При визначенні температурного інтервалу прокатки враховується пластичність, і опір стали деформації при різних температурах, а також вимоги до структури металу. Зазвичай прагнуть, щоб температурний інтервал прокатки відповідав стану металу в області твердого розчину гамма-заліза і закінчувався трохи вище лінії GS (на діаграмі залізо - вуглець). Для стали кожної марки характерний свій температурний інтервал прокатки, що забезпечує отримання найкращих фізико-механічних властивостей і структури при оптимальних техніко-економічних показниках роботи стану.

Правильність встановлення температури нагріву для сталі даної марки може бути перевірена експериментально трьома способами. Перший спосіб обгрунтований на скручуванні круглих зразків металу при різних температурах. Температура, при якій зразок витримає без руйнування найбільше число скручувань навколо своєї поздовжньої осі, є оптимальною. Другий спосіб полягає в гарячій осаді під молотом спеціально відлитих при розливанні плавки проб у вигляді маленьких сліточков, розмірами дещо більше маркувальних проб. Ці сліточкі нагріваються до різних температур і ссажівать під молотом в однакових умовах. Оптимальною є температура, при якій поверхня осаджені сліточков найбільш чиста.

Третій спосіб перевірки правильності температури - прокатка зразків на клин. Для цієї мети відливаються кілька злитків квадратного перетину 35 мм * 35 мм або 45 мм * 45 мм, висотою 850 мм - 900 мм. Від цих злитків відрізають зразки довжиною 200 мм - 250 мм, які нагрівають до різних температур прокатки і прокочують на клин у валках з перемінним перетином або на звичайних валках клинових зразків. Огляд зразків показує, при якій температурі і обтисненні виходить найбільш чиста поверхня, що характеризує оптимальний режим.

При нагріванні металу контролюються наступні показники:

а) температура в кожній зоні нагрівального пристрою в продовження всього періоду нагріву;

б) швидкість нагрівання в кожній зоні печі;

в) загальна тривалість нагрівання;

г) газова атмосфера печі (контролюється на утримання Н2; СО, СО2і СH4в продуктах горіння з тим, щоб попередити інтенсивне окислення і зневуглецювання металу);

д) витрата газу і повітря;

е) тиск у печі (колодязях), нормальний рівень якого повинен бути 5-6 атм;

ж) температура в кабані печі (колодязях);

з) своєчасність кантування (в процесі нагрівання металу, особливо легованих сталей, для рівномірного прогріву злитків і заготовок систематично, через певні проміжки часу, проводиться їх кантовка).

При нагріванні в одній комірці або печі злитків або заготовок різного розважування, але стали однієї марки, нагрівання ведеться по металу меншого розважування. При нагріванні в одній комірці злитків різних марок режим нагріву встановлюється по сталі, що вимагає більш повільного підйому температур і більш низької температури видачі.

На сучасних нагрівальних пристроях регулювання режиму нагріву і контроль можуть здійснюватися за допомогою лічильно-обчислювальних машин і телевізійних установок.

При видачі металу контролюється, насамперед, температура нагріву, яка перевіряється оптичним пірометром, фотоелементом або іншими приладами при видачі металу з печі і на початку прокатки. Одночасно перевіряється рівномірність прогріву злитка по всій висоті (візуально і по поведінці його в процесі прокатки) - нерівномірно нагріті злиток або заготовка будуть згинатися при прокатці через нерівномірне витяжки. Перевіряється також стан поверхні металу (візуально) і поплавочная видача металу з нагрівальних пристроїв, відповідність якої із заданою схемою посадки контролюється згідно із записами на пічної дошці і в пічному журналі.

Дані контролю нагрівання металу заносяться в спеціальну картку у вигляді додатку до паспорта плавки, яка супроводжує плавки на всіх наступних переділах в прокатному цеху.

Прокатка металу

Прокатка є одним з найбільш прогресивних способів отримання готових металовиробів і займає провідне положення серед існуючих способів обробки металів тиском.

Сучасні прокатні стани являють собою механізовані складні агрегати з великою продуктивністю.

Рис. 1: Схема поздовжньої прокатки Рис. 2: Схема поперечної прокатки

За способом прокатки все стани можуть бути розділені на три великі групи: стани поздовжньої прокатки, поперечної прокатки і косою прокатки.

Поздовжня прокатка заснована на деформації металу валками, розташованими паралельно в одній площині і обертаються в різні боки; вісь прокатки металу перпендикулярна великим осях валків (рис. 1).

Поперечна прокатка - це деформація металу двома валками, що обертаються в одну сторону; вісь прокатки паралельна великим осях валків (рис. 2).

Коса прокатка являє собою деформацію металу двома валками, розташованими під певним кутом один до одного і обертаються в одну сторону. При цьому метал задається в валки уздовж їх великих осей (рис. 3). Таке розташування валків надає металу обертальний і поступальний рух.

Останні два способи прокатки призначені для виготовлення виробів у вигляді тіл обертання (труби, кулі і т. Д.).

Крім способів прокатки, стани поділяються:

1) за кількістю валків (дуо, тріо, кварто і багатовалкові);

2) за розташуванням робочих клітей (лінійні, безперервні, напівбезперервні і т. Д.).

Рис. 3 Схема косою прокатки

3) за призначенням прокатуваної продукції (сортопрокатні, листові, дротяні);

4) по обертанню валків (реверсивні і нереверсивні).

Всі вступники на завод валки контролюються по геометричних розмірах, станом поверхні, твердості, хімічному аналізу і структурі (мікро- і макро-). Підсумки перевірки заносяться в спеціальний журнал обліку та зберігання валків.

За розточкою нових валків і переточуваннями вживаних встановлюється ретельний контроль в вальцетокарні.

Контролю піддається:

а) відповідність геометричних розмірів калібрів, діаметра валків, буртов та інших параметрів даними креслення;

б) стан поверхні валків, на яких не повинно бути подряпин, рисок, підрізів та інших дефектів;

а) якість шліфування листових валків (клас чистоти поверхні);

b) відсутність ексцентричності (не повинно бути биття валка);

c) комплектність та маркування валків.

До арматурі стана відносяться всі змінні деталі (коробки, лінійки, бруси, перепустки, проводки і т.д.), що застосовуються для кріплення, напрями і утримання металу при прокатці в певному положенні. Крім цього, в лінійних станах для передачі смуги з однієї кліті в іншу застосовуються ще обвідні апарати різних конструкцій.

Від налаштування і стану становий арматури в дуже великій мірі залежить продуктивність стану і якість готової продукції. Арматура повинна забезпечити легкість завдання смуги в стан при одночасному утриманні її в певному положенні без коливань і ушкоджень поверхні металу, що прокочується. З цього боку добре зарекомендувала себе роликовая арматура - роликові проводки, роликові коробки та ін.

Однією з основних умов високої продуктивності прокатних станів та отримання продукції високої якості є правильна настройка стану.

Схема налаштування табором залежить від його конструкції і випускається. У настройку всіх станів входять наступні спільні елементи:

1. Розрахунок режиму обтиснень по проходах.

2. Установка і закріплення валків. Валки всіх станів, крім станів косою прокатки, не повинні мати перекосів в горизонтальній і вертикальній площинах. У каліброваних валках повинно бути точне сполучення калібрів, що перевіряється по діагоналі калібрів нутромером.

3. З'єднання валків шпинделями. При цьому необхідно дотримуватися задані кути нахилу. Всякий зайвий перекіс шпинделів веде до ускладнення роботи стану і створює додаткові труднощі в його налаштуванні.

4. Підбір і установка становий арматури, яка повинна точно відповідати прокочується профілем і мати чисту гладку поверхню зіткнення з прокочується металом.

5. Встановлення швидкостей прокатки.

6. Отримання профілю заданих розмірів і чистої поверхні, без закатов, Волчков, рисок та інших дефектів. Налаштування стана на отримання профілю проводиться на бракованому металі. При гарячої сортової прокатки проби для перевірки розмірів відбираються з трьох місць з передньої, середньої і задньої частини смуги з тим, щоб врахувати вплив різниці температур по довжині розкату.

7. Перевірка стану підшипників. Підшипники повинні бути правильно укладені (без перекосів), і вироблення їх не повинна перевищувати допустиму. Можливу вироблення підшипників в процесі прокатки слід враховувати. За даними С. Н. Філіппова, знос текстолітових підшипників в чистових клітях середньосортного стану дорівнює 0,03 мм / год.

8. Підготовка та перевірка вимірювального інструмента (кронциркуля, шаблону, лінійки та ін.).

Як у процесі настройки, так і під час роботи стану необхідно ретельно стежити за температурою валків, найменше порушення режиму охолодження валків може призвести до зміни розмірів прокатанного металу.

Після отримання потрібного профілю необхідно систематично контролювати вищезгадані вимоги в процесі прокатки. На нових сучасних станах правильна настройка стану і контроль за його роботою проводиться відповідною апаратурою: безконтактними товщиномірами і ширині заходами і фотоелементами для заміру температур. Особливо ефективними є лічильно-вирішальні машини, автоматично регулюють роботу станів.

Процес охолодження металу після прокатки являє собою надзвичайно відповідальну частину технології прокатного виробництва. Особливо велику роль цей процес відіграє для виробництва виробів з високолегованих, легованих і високовуглецевих сталей. Неправильно обраний процес охолодження або порушення встановленого може різко погіршити якість продукції, що випускається, аж до отримання шлюбу.

Контроль технологічних операцій охолодження металу повинен забезпечити суворе виконання встановлених інструкцій і попередити можливість утворення шлюбу, а також дати аналіз причин погіршення якості продукції та зниження виходу придатного.

Контролю піддається:

1) стан колодязів (печей) на відсутність підсосу повітря, герметичність закриття, правильність установки термопар, справність вимірювальної апаратури;

2) температура колодязів для уповільненої охолодження і печей для ізотермічного відпалу перед завантаженням у них металу; контроль температури здійснюється за допомогою простих термопар зі стаціонарними або переносними Гальванометр;

3) відповідність надійшов металу паспортними даними, перевіряється клеймовка, кількість штук;

4) температура металу перед завантаженням у колодязі або термічні печі; до 800 ° змиритися оптичним пірометром, а при менших температурах - радіаційним пірометром типу РП з багатошаровою термобатареей;

5) час посадки металу в колодязі (печі);

6) порядок завантаження колодязів (печей); в журнал заноситься перелік плавок, кількість штанг і розміщення їх у колодязях;

7) температура металу в колодязях і печах в процесі охолодження і ізотермічного відпалу; контроль здійснюється за допомогою термопар, встановлених в колодязях (печах) і фіксується на потенціометрі або гальванометрі;

8) регулювання швидкості охолодження металу в колодязях;

9) тривалість охолодження металу в колодязях і изометрических печах;

10) загальна тривалість охолодження металу;

11) температура металу при вивантаженні з колодязів (печей). Замір температури проводиться термопарами, радіаційними пірометрами типу РП і термокарандашамі (з температурним інтервалом 200о-470о).
Вивчення вплив рівня домагань на характер самоактуалізації особистості
Зміст Введення 1. Теоретичні підходи до дослідження самоактуалізації та рівня домагання 1.1 Психологічна сутність самоактуалізації 1.2 Поняття рівня домагань в психології 1.3 Рівень домагання самоактуализирующейся особистості 2. Емпіричне дослідження взаємозв'язку самоактуалізації і рівня домагання

Вивчення агресивності молодших підлітків
МОСКОВСЬКИЙ МІСЬКИЙ ПСИХОЛОГО - ПЕДАГОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ Факультет Психології освіти Кафедра Педагогічної психології Випускної кваліфікаційної роботи за спеціальністю 030301 «Психологія» ВИВЧЕННЯ АГРЕСИВНОСТІ МОЛОДШИХ ПІДЛІТКІВ Студентки 9 групи 6 курсу з / о _ДВОРНІК ВЕРОНІКИ Дмитрівна Науковий

Змінені свідомості
ТЕМА "Змінені стани свідомості" Зміст Введення Глава 1 Історія змінених станів свідомості і психоделічних речовин 1.1 донаучной вивчення свідомості 1.2 Психологічні концепції свідомості 18-19 ст Глава 2 Види змінених станів свідомості і їх короткі характеристики 2.1 Сон 2.1.1 Гіпнотичний

Зміна когнітивних можливостей в середньому віці
Курсова робота по предмету: «Психологія розвитку та вікова психологія» на тему: «Зміна когнітивних можливостей в середньому віці» Зміст Введення Глава I. Розкриття теми когнітивних особливостей середнього віку в літературі 1.1 Розвиток сенсорних функцій відчуття і сприйняття 1.2 Розвиток уваги

Игротерапия як засіб розвитку міжособистісних відносин у старших підлітків
Державна освітня установа вищої професійної освіти "Хакаський державний університет ім. Н.Ф. Катанова" Коледж педагогічної освіти, інформатики і права Спеціальність 0314 (050711) - Соціальний педагог Ісаєва Тетяна Валеріївна Игротерапия як засіб розвитку межличн відносин у старших

Гра як засіб розвитку особистості
Зміст Введення. 3 Глава 1. Теоретичні основи застосування гри як засобу розвитку особистості 6 1.1 Поняття гри .. 6 1.2 Гра як психологічний метод розвитку особистості. 10 1.3 Види психологічних ігор. 13 Висновки на чолі 1. 17 Глава 2. Правила та методичні рекомендації щодо проведення психологічних

Конструкторська і технологічна підготовка виробництва моделей чоловічих піджаків
РОСІЙСЬКИЙ заочний інститут ТЕКСТИЛЬНОЇ ТА ЛЕГКОЇ ПРОМИСЛОВОСТІ Кафедра технології швейного виробництва Курсова робота з дисципліни "Конструкторська підготовка виробництва" на тему: Конструкторська і технологічна підготовка виробництва моделей чоловічих піджаків Омськ, 2007 Зміст

© 2014-2022  8ref.com - українські реферати